پلاسٹک کے پرزوں کے لئے ریویٹنگ گائیڈ: ہر وہ چیز جس کے بارے میں آپ کو جاننے کی ضرورت ہے

کبھی سوچا کہ پلاسٹک کے پرزے کس طرح پیچ یا گلو کے بغیر محفوظ طریقے سے باندھتے ہیں؟ riveting ایک قابل اعتماد حل پیش کرتا ہے. اس گائیڈ میں ، ہم پلاسٹک کی ریویٹنگ کے لوازمات ، مختلف صنعتوں میں اس کی اہمیت ، اور صحیح طریقہ کا انتخاب کرنے کا طریقہ تلاش کریں گے۔ آپ مضبوط ، پائیدار رابطوں کے ل plastic پلاسٹک کے پرزوں کو تیز کرنے کے بارے میں سیکھیں گے۔

پلاسٹک کی ریویٹنگ کیا ہے؟

پلاسٹک ریوٹنگ ایک مکینیکل باندھنے کا طریقہ ہے۔ اس میں محوری قوت کا استعمال کسی سوراخ کے اندر ایک ریویٹ کی پنڈلی کو خراب کرنے کے لئے شامل ہے۔ یہ ایک سر کی تشکیل کرتا ہے ، متعدد حصوں کو جوڑتا ہے۔

دھات کی ریویٹنگ کے مقابلے میں ، پلاسٹک کی ریویٹنگ میں کچھ کلیدی اختلافات ہیں۔ اس کے لئے اضافی rivets یا پوسٹس کی ضرورت نہیں ہے۔ اس کے بجائے ، یہ پلاسٹک کے ڈھانچے جیسے کالم یا پسلیاں استعمال کرتا ہے۔ وہ پلاسٹک کے جسم کا حصہ ہیں۔

فوائد اور پلاسٹک کی ریویٹنگ کے نقصانات

پلاسٹک ریوٹنگ کے متعدد فوائد اور نقصانات ہیں۔ آئیے قریب سے دیکھیں۔

عام فوائد:

• سادہ حصہ ڈھانچہ ، سڑنا کے اخراجات کو کم کرنا

• آسان اسمبلی ، اضافی مواد یا فاسٹنرز کی ضرورت نہیں ہے

• اعلی وشوسنییتا

• استعداد کو بہتر بنانے کے ساتھ ساتھ ایک ساتھ متعدد پوائنٹس کو روکا جاسکتا ہے

• پلاسٹک ، دھات اور غیر دھات کے حصوں میں بھی شامل ہوتا ہے ، یہاں تک کہ تنگ جگہوں میں بھی

• طویل مدتی کمپن اور انتہائی حالات کا مقابلہ کرتا ہے

• آسان ، توانائی کی بچت ، تیز عمل

• آسان بصری معیار کا معائنہ

عام نقصانات:

• اضافی ریوٹنگ آلات اور ٹولنگ کی ضرورت ہے

• اعلی طاقت یا طویل مدتی بوجھ کے ل suitable موزوں نہیں ہے

• مستقل کنکشن ، علیحدہ یا قابل مرمت نہیں

• اگر یہ ناکام ہوجاتا ہے تو مرمت کرنا مشکل ہے

• ڈیزائن مرحلے میں فالتو پن کی ضرورت ہوسکتی ہے

فائدہ کا	نقصان
سادہ ڈھانچہ ، کم سڑنا کے اخراجات	اضافی سامان اور ٹولنگ کی ضرورت ہے
آسان اسمبلی ، اعلی وشوسنییتا	اعلی طاقت یا طویل مدتی بوجھ کے لئے نہیں
مختلف مواد کو موثر انداز میں شامل کرتا ہے	مستقل ، علیحدہ یا قابل مرمت نہیں
کمپن اور انتہائی حالات کا مقابلہ کرتا ہے	مرمت کرنا مشکل ، فالتو پن کی ضرورت ہوسکتی ہے
آسان ، تیز ، توانائی کی بچت کا عمل	-
آسان بصری معیار کے چیک	-

پلاسٹک ریوٹنگ کے عمل کی اقسام

پلاسٹک ریوٹنگ کے عمل کی تین اہم اقسام ہیں۔ وہ گرم پگھلنے والی ریویٹنگ ، گرم ہوا کا riveting ، اور الٹراسونک riveting ہیں۔

گرم پگھل riveting

گرم پگھل ریوٹنگ ایک رابطہ قسم کا عمل ہے۔ اس میں ریویٹنگ سر کے اندر ہیٹنگ ٹیوب شامل ہے۔ اس سے دھات کے riveting سر کو گرم کیا جاتا ہے ، جو پھر پگھل جاتا ہے اور پلاسٹک کے rivet کو شکل دیتا ہے.

فوائد:

• کمپیکٹ آلات کا ڈیزائن

• قریب سے فاصلہ والے ریوٹ کالموں کے ساتھ چھوٹے اجزاء کے لئے موزوں ہے

نقصانات:

• ناکافی ٹھنڈک پلاسٹک کو سر پر قائم رہنے کا سبب بن سکتی ہے

• بڑے ریوٹ کالموں کے لئے موزوں نہیں ہے

• اعلی بقایا تناؤ اور کم پل آؤٹ طاقت

• اعلی پوزیشننگ/فکسنگ کی ضروریات کے حامل مصنوعات کے لئے سفارش نہیں کی گئی ہے

ہاٹ پگھل ریوٹنگ عام طور پر پی سی بی بورڈز اور پلاسٹک آرائشی حصوں کے لئے استعمال ہوتی ہے۔

گرم ہوا کا riveting (گرم ہوا سرد riveting)

گرم ، شہوت انگیز ایئر ریوٹنگ ایک غیر رابطہ عمل ہے۔ یہ پلاسٹک کے ریوٹ کالم کو گرم کرنے اور نرم کرنے کے لئے گرم ہوا کا استعمال کرتا ہے۔ اس کے بعد ، ایک ٹھنڈا ٹھنڈا ہوا سر پر دباؤ ڈالتا ہے اور اسے شکل دیتا ہے۔

اس عمل کے دو مراحل ہیں:

1. حرارتی نظام: گرم ہوا یکساں طور پر ریوٹ کالم کو گرم کرتا ہے جب تک کہ یہ قابل عمل نہ ہو۔

2. کولنگ: سرد ریوٹنگ سر نرم کالم کو دباتا ہے ، جس سے ایک مضبوط سر بنتا ہے۔

فوائد:

• یکساں حرارتی نظام اندرونی تناؤ کو کم کرتا ہے

• ٹھنڈا riveting سر جلدی سے خلا کو بھر دیتا ہے ، ایک اچھا فکسنگ اثر حاصل کرتا ہے

نقصانات:

• rivet کالم اور منسلک حصے کے مابین خلا زیادہ نہیں ہونا چاہئے

زیادہ تر تھرمو پلاسٹک مواد اور شیشے کے فائبر کو تقویت یافتہ پلاسٹک کے لئے گرم ، شہوت انگیز ہوا کا riveting موزوں ہے۔

الٹراسونک riveting

الٹراسونک ریویٹنگ ایک اور رابطہ قسم کا عمل ہے۔ یہ گرمی پیدا کرنے اور پلاسٹک ریوٹ کالم کو پگھلنے کے لئے اعلی تعدد کمپن کا استعمال کرتا ہے۔

فوائد:

• تیز عمل (5 سیکنڈ سے بھی کم)

• ویلڈنگ کے سر میں کوئی بقایا گرمی کی وجہ سے تنت کا کم امکان

نقصانات:

• ناہموار حرارتی نظام ڈھیلے یا انحطاط والے کالموں کا سبب بن سکتا ہے

• اگر کسی ایک ویلڈنگ ہیڈ کا استعمال کرتے ہو تو تقسیم کا محدود فاصلہ

• کمپن اجزاء کو ایک خاص حد تک نقصان پہنچا سکتی ہے

الٹراسونک ریویٹنگ شیشے کے فائبر مواد یا اعلی پگھلنے والے مقامات والے افراد کے ل suitable موزوں نہیں ہے۔

یہاں تین عملوں کا موازنہ جدول ہے:  

عمل	حرارتی طریقہ کار	ریوٹنگ طاقت	فکسنگ اثر	رفتار	کے سامان کی لچک
گرم پگھل	رابطہ کریں (دھات کا سر)	ناقابل اعتبار ، کمپن کے لئے حساس	نامکمل نرم ہونے کی وجہ سے عیب دار	6-60s	مربوط ، پیچیدہ تبدیلی
گرم ہوا	غیر رابطہ (گرم ہوا)	اعلی ، کمپن کے لئے حساس نہیں	عمدہ ، مکمل طور پر خلاء کو بھرتا ہے	8-12s	سایڈست حرارتی اور riveting
الٹراسونک	رابطہ (کمپن)	ناقابل اعتبار	نامکمل نرم ہونے کی وجہ سے عیب دار	<5s	مربوط سر کے ساتھ محدود کنٹرول

پلاسٹک کے پرزوں کے لئے عام rivet سر کی اقسام

جب بات پلاسٹک کی ریویٹنگ کی ہو تو ، ریویٹ سروں کی جیومیٹری اور طول و عرض بہت ضروری ہے۔ آئیے کچھ عام اقسام پر ایک نظر ڈالیں۔

1. نیم سرکلر ریوٹ ہیڈ (بڑے پروفائل)

یہ سب سے عام قسم ہے۔ اس کا استعمال اس وقت ہوتا ہے جب اعلی طاقت کی ضرورت نہیں ہوتی ہے ، جیسے پی سی بی یا آرائشی حصوں میں۔

کلیدی نکات:

• D1 <3 ملی میٹر (مثالی طور پر> 1 ملی میٹر ٹوٹ پھوٹ کو روکنے کے لئے) کے ساتھ rivet کالموں کے لئے موزوں ہے)

• H1 عام طور پر ہوتا ہے (1.5-1.75) * D1

• D2 تقریبا 2 D1 ہے ، H2 تقریبا 0.75 D1 ہے

• حجم کے تبادلوں پر مبنی مخصوص نمبر: S_HEAD = (85 ٪ -95 ٪) * S_COLUMN

2. نیم سرکلر ریوٹ ہیڈ (چھوٹا پروفائل)

اس قسم کا بڑے پروفائل کے مقابلے میں ایک چھوٹا سا تیز وقت ہوتا ہے۔ یہ کم طاقت والے ایپلی کیشنز ، جیسے ایف پی سی کیبلز یا دھات کے چشموں کے لئے بھی ہے۔

ڈیزائن تحفظات:

• D1 <3 ملی میٹر ، ترجیحا> 1 ملی میٹر

• H1 عام طور پر 1.0 * D1 ہوتا ہے

• D2 تقریبا 1.5 D1 ہے ، H2 0.5 D1 کے آس پاس ہے

• حجم کی تبدیلی: S_HEAD = (85 ٪ -95 ٪) * S_COLUMN

3. ڈبل نیم سرکلر ریوٹ ہیڈ

یہاں ریوٹ کالم نیم سرکلر اقسام سے قدرے بڑے ہیں۔ اس ڈیزائن نے تیز رفتار وقت کو مختصر کیا ہے اور نتائج کو بہتر بنایا ہے۔ اس کا استعمال اس وقت ہوتا ہے جب اعلی فکسنگ کی طاقت کی ضرورت ہو۔

کلیدی نکات:

• 2-5 ملی میٹر کے درمیان D1 کے ساتھ rivet کالموں کے لئے موزوں ہے

• H1 عام طور پر 1.5 * D1 ہے

• D2 تقریبا 2 D1 ہے ، H2 0.5 D1 کے آس پاس ہے

• حجم کی تبدیلی کا اطلاق ہوتا ہے

• ریوٹ کالم اور سڑنا گرم ، شہوت انگیز ریویٹنگ ہیڈ مراکز کو صاف ستھرا بنانے کے لئے سیدھ میں ہونا چاہئے

4. کنولر ریوٹ ہیڈ

جیسے جیسے ریوٹ کالم قطر میں اضافہ ہوتا ہے ، کھوکھلی کالم استعمال ہوتے ہیں۔ وہ ریویٹنگ ٹائم کو مختصر کرتے ہیں ، نتائج کو بہتر بناتے ہیں ، اور سکڑنے والے نقائص کو روکتے ہیں۔ اس قسم کی درخواستوں کے لئے ہے جس میں اعلی فکسنگ طاقت کی ضرورت ہوتی ہے۔

خصوصیات:

• D1> 5 ملی میٹر

• H1 ہے (0.5-1.5) * D1 ، بڑے قطر کے لئے چھوٹی قیمت

• اندرونی D 0.5 * D1 ہے کمر سکڑنے سے بچنے کے لئے

• D2 تقریبا 1.5 D1 ، H2 تقریبا 0.5 D1 ہے

• حجم کی تبدیلی کا اطلاق ہوتا ہے

• یہاں تک کہ کھوکھلی کالموں کی حرارت بھی اہل سروں کی تشکیل میں مدد کرتی ہے

5. فلیٹ ریوٹ ہیڈ

فلیٹ سر مناسب ہیں جب تشکیل شدہ سر سطح سے نہیں پھٹا۔

ڈیزائن نوٹ:

• D1 <3 ملی میٹر

• H1 عام طور پر 0.5 * D1 ہے

• حجم کے تبادلوں کی بنیاد پر D2 اور H2

• منسلک حصے کو کاؤنٹرنکننگ کے ل sufficient کافی موٹائی کی ضرورت ہے

• ناکافی موٹائی ناقابل اعتبار رابطے اور ناکافی طاقت کا باعث بنتی ہے

6. پسلی والے ریوٹ ہیڈ

جب آپ کو بڑے رابطے کے علاقے کی ضرورت ہو تو پسلی والے سروں کا استعمال کریں لیکن کھوکھلی کالموں کے لئے جگہ نہیں ہے۔

کلیدی نکات:

• بیس قطر D1 <3 ملی میٹر ، ٹاپ قطر D3 = (0.4-0.7) * D1

• H1 (1.5-2) * D1 ہے ، کالم اونچائی L سے کم ہے

• D2 تقریبا 2 D1 ہے ، H2 تقریبا 1.0 D1 ہے

• حجم کی تبدیلی کا اطلاق ہوتا ہے

7. فلانجڈ ریوٹ ہیڈ

flanged سربراہ کنیکٹر کے لئے مثالی ہیں جن کی ضرورت ہوتی ہے۔

ڈیزائن تحفظات:

• بیس قطر D1 <3 ملی میٹر ، ٹاپ قطر D3 = (0.3-0.5) * D1

• H1 (1.5-2) * D1 ہے ، کالم کی لمبائی سے کم ہے

• D2 عام طور پر 2 D1 ہے ، H2 تقریبا 1.0 D1 ہے

• حجم کی تبدیلی کا اطلاق ہوتا ہے

rivet کالموں اور rivet سروں کے لئے ڈیزائن کے تحفظات

جب ریوٹ کالم اور سروں کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، ذہن میں رکھنے کے لئے کئی کلیدی عوامل موجود ہیں۔ آئیے ان کو تفصیل سے دریافت کریں۔

مائل سطحوں پر یا اڈے سے دور ریویٹ کالموں کو ڈیزائن کرنا

اگر ریوٹ کالم مائل ہوائی جہاز پر ہے یا بیس سطح سے دور ہے تو ، خصوصی ڈیزائن کی ضرورت ہے۔ یہاں دو طریقے ہیں:

مائل سطحوں پر ریوٹ کالموں کے لئے ڈیزائن کا طریقہ

مائل سطحوں کے لئے ، ریوٹ کالم سطح پر کھڑا ہونا چاہئے۔ اس سے مناسب صف بندی اور مضبوطی کو یقینی بناتا ہے۔

ریویٹ کالم کے لئے ڈیزائن کا طریقہ بیس کی سطح کے اوپر اونچی پوزیشن پر ہے

جب کالم اڈے کے اوپر اونچا ہو تو ، معاون ڈھانچے کو شامل کرنا بہت ضروری ہے۔ وہ ریویٹنگ کے دوران موڑنے یا توڑنے سے روکتے ہیں۔

بے کار ڈیزائن کی اہمیت

پلاسٹک کی افادیت سے مستقل رابطے پیدا ہوتے ہیں جن کی مرمت کرنا مشکل ہوتا ہے اگر وہ ناکام ہوجاتے ہیں۔ فالتو پن کو ڈیزائن میں شامل کرنا ضروری ہے۔

ایک نقطہ نظر ریوٹ کالموں اور سوراخوں کی تعداد کو دوگنا کرنا ہے۔ ابتدائی طور پر ، صرف بنیادی سیٹ (جیسے ، پیلا) استعمال ہوتا ہے۔ اگر مرمت کی ضرورت ہو تو ، ثانوی سیٹ (جیسے ، سفید) بیک اپ فراہم کرتا ہے۔

یہ فالتو پن آپ کو مرمت کا دوسرا موقع فراہم کرتا ہے ، جس سے ریویٹڈ اسمبلی کی مجموعی وشوسنییتا میں اضافہ ہوتا ہے۔

ریوٹ ہیڈ اور کالم کے طول و عرض کے مابین تعلقات

ریویٹ ہیڈ اور کالم کے طول و عرض کا گہرا تعلق ہے۔ غور کرنے کے لئے یہاں کچھ کلیدی تعلقات ہیں:

• ریویٹ ہیڈ قطر (D2) عام طور پر کالم قطر (D1) کے قریب 2 گنا ہوتا ہے

• ریویٹ ہیڈ اونچائی (H2) عام طور پر بڑے نیم سرکلر سروں کے لئے تقریبا 0. 0.75 گنا D1 ، اور چھوٹے نیم سرکلر سروں کے لئے 0.5 گنا D1 ہے

• مخصوص طول و عرض حجم کے تبادلوں پر مبنی ہونا چاہئے: s_head = (85 ٪ -95 ٪) * S_COLUMN

اس حجم کی تبدیلی اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ ریوٹ ہیڈ کے پاس ضرورت سے زیادہ فضلہ کے بغیر مضبوط ، محفوظ کنکشن بنانے کے لئے کافی مواد موجود ہے۔

پلاسٹک کی ریویٹنگ کے لئے مادی موافقت

تمام پلاسٹک riveting کے لئے موزوں نہیں ہیں۔ آئیے کلیدی عوامل کی کھوج کریں جو مادے کی موافقت کا تعین کرتے ہیں۔

تھرموپلاسٹکس بمقابلہ تھرموسیٹس

تھرموپلاسٹکس پگھل سکتے ہیں اور ایک مخصوص درجہ حرارت کی حد میں اس کی بحالی کی جاسکتی ہے۔ وہ ریویٹنگ کے لئے مثالی ہیں۔

اس کے برعکس ، گرم ہونے پر تھرموسیٹس مستقل طور پر سخت ہوجاتے ہیں۔ معیاری طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے ان کا مقابلہ کرنا مشکل ہے۔

لہذا ، جب آرائیوٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے تو مصنوعات کے ڈھانچے میں اکثر تھرموپلاسٹکس شامل ہوتے ہیں۔

امورفوس بمقابلہ نیم کرسٹل لائن پلاسٹک

تھرموپلاسٹکس کو مزید امورفوس اور نیم کرسٹل کی اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے۔ ہر ایک کی انوکھی خصوصیات ہوتی ہیں جو riveting کو متاثر کرتی ہیں۔

امورفوس (غیر کرسٹل لائن) پلاسٹک

• غیر مہذب سالماتی انتظامات

• شیشے کی منتقلی کے درجہ حرارت (ٹی جی) پر بتدریج نرمی اور پگھلنے

• تینوں ریویٹنگ عمل کے لئے موزوں (گرم پگھل ، گرم ہوا ، الٹراسونک)

نیم کرسٹل لائن پلاسٹک

• سالماتی انتظامات کا حکم دیا

• مختلف پگھلنے والا نقطہ (ٹی ایم) اور دوبارہ تشکیل دینے کا نقطہ

• پگھلنے والے مقام تک پہنچنے تک ٹھوس رہیں ، پھر ٹھنڈا ہونے پر جلدی سے مستحکم ہوجائیں

• مشترکہ حرارتی اور تشکیل دینے کی وجہ سے گرم پگھلنے والے riveting کے لئے زیادہ موزوں

• باقاعدگی سے موسم بہار کی طرح کا ڈھانچہ الٹراسونک توانائی کو جذب کرتا ہے ، جس سے الٹراسونک riveting چیلنجنگ ہوتا ہے

• پگھلنے والے اعلی مقامات کو پگھلنے کے لئے زیادہ الٹراسونک توانائی کی ضرورت ہوتی ہے

• الٹراسونک ریویٹنگ (اعلی طول و عرض ، مشترکہ ڈیزائن ، ویلڈنگ ہیڈ سے رابطہ ، فاصلہ ، فکسچر) کے لئے محتاط ڈیزائن کے تحفظات کی ضرورت ہے

• توانائی کو مرتکز کرنے کے لئے ریوٹ کالم ٹاپ اور ویلڈنگ ہیڈ کے مابین ابتدائی رابطے کو کم سے کم کریں

فلرز کا اثر (جیسے ، شیشے کے ریشوں)

فلر پلاسٹک کی تیز کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتے ہیں۔ آئیے ایک مثال کے طور پر شیشے کے ریشوں کو دیکھیں۔

کلیدی نکات:

• پلاسٹک اور شیشے کے ریشوں کے مابین پگھلنے والے مقامات میں بڑا فرق

• گرم ، شہوت انگیز پگھل riveting: درجہ حرارت کا عین مطابق کنٹرول (± 10 °) اہم

• اعلی درجہ حرارت شیشے کے ریشہ کی بارش ، آسنجن اور کھردری سطحوں کا سبب بنتا ہے

• کم درجہ حرارت دراڑیں اور سردی کی تشکیل کا باعث بنتا ہے

• الٹراسونک ریویٹنگ: پلاسٹک کو پگھلنے کے لئے زیادہ کمپن توانائی کی ضرورت ہے

• اعلی فلر مواد ریویٹنگ پوائنٹس پر اوشیشوں اور لاتعلقی کا سبب بنتا ہے

• riveting طاقت اور وشوسنییتا کو کم کرتا ہے

فلر مواد کے رہنما خطوط:

• <10 ٪: مادی خصوصیات پر کم سے کم اثر ، نرم مواد کے لئے فائدہ مند (پی پی ، پیئ ، پی پی ایس)

• 10-30 ٪: riveting کی طاقت کو کم کرتا ہے

• 30 ٪: نمایاں کارکردگی پر اثر انداز ہوتا ہے

الٹراسونک riveting کو متاثر کرنے والی دیگر مادی خصوصیات:

• سختی: اعلی سختی عام طور پر riveting کو بہتر بناتی ہے

• پگھلنے کا نقطہ: اعلی پگھلنے والے مقامات میں زیادہ الٹراسونک توانائی کی ضرورت ہوتی ہے

• طہارت: اعلی طہارت نے رسائ کو بڑھاوا دیا ہے ، جبکہ ری سائیکل شدہ مواد میں نجاست کارکردگی کو کم کرتی ہے

پلاسٹک کے مواد کو riveting میں استعمال کیا جاتا ہے

کامیاب ریویٹنگ کے لئے صحیح پلاسٹک کے مواد کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ آئیے کچھ عام اختیارات پر گہری نظر ڈالیں۔

کم کثافت پولی تھیلین (ایل ڈی پی ای)

ایل ڈی پی ای میں ڈھیلے ڈھیلے پیک انو ڈھانچے کی وجہ سے کم کثافت ہے۔ یہ لچکدار ابھی تک سخت ہے۔

کلیدی خصوصیات:

• پانی پر تیرتا ہے

• ٹھنڈے درجہ حرارت کا مقابلہ -58 ° F (-50 ° C) تک کرتا ہے

• مرد/مادہ رچٹ ریوٹس کے لئے استعمال کیا جاتا ہے

پولی پروپلین (پی پی)

پی پی بڑے پیمانے پر صنعتوں میں استعمال ہوتا ہے ، آٹوموٹو سے لے کر پیکیجنگ تک۔ یہ اچھی کیمیائی مزاحمت اور بجلی کی موصلیت پیش کرتا ہے۔

درخواستیں:

• گھریلو مائع اور ڈٹرجنٹ پیکیجنگ

• مرد/مادہ رچیٹ rivets

• سنیپ ان فلش ٹاپ ریوٹس

• ایف آئی آر ٹری ریوٹس

نایلان

نایلان ، خاص طور پر نایلان 6/6 ، مینوفیکچرنگ میں مشہور ہے۔ اس کا کم رگڑ اسے گیئرز اور بیرنگ کے ل ideal مثالی بنا دیتا ہے۔

خصوصیات:

• زیادہ تر کیمیکلز کے خلاف مزاحمت کرتا ہے ، لیکن مضبوط تیزاب ، الکوحل اور الکلیس کے ذریعہ حملہ کیا جاسکتا ہے

• کمزور تیزابوں کے لئے ناقص مزاحمت ، تیلوں اور چکنائیوں کے لئے عمدہ مزاحمت

• اسنیپ ریویٹس ، ناکارہ ہونے والے rivets ، اور پش ان نوب ہیڈ rivets کے لئے استعمال کیا جاتا ہے

ایسٹیل (پولیوکسیمیٹیلین ، POM)

ایسیٹل ، یا پوم ، مضبوط ، سخت اور نمی ، حرارت ، کیمیکلز اور سالوینٹس کے خلاف مزاحم ہے۔ اس میں بجلی کی موصلیت کی اچھی خصوصیات ہیں۔

استعمال:

• گیئرز ، بشنگ ، آٹوموٹو دروازے کے ہینڈلز

• کوارٹر ٹرن پینل فاسٹنرز

• پینل اسٹرائیکرز

• سنیپ ان فلش ٹاپ ریوٹس

پولی سلفون (PSU)

PSU اس کی اعلی تھرمل اور مکینیکل صلاحیت کی وجہ سے خصوصی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتا ہے۔

کلیدی خصوصیات:

• اچھی کیمیائی مزاحمت

• میڈیکل ٹکنالوجی ، دواسازی ، فوڈ پروسیسنگ ، اور الیکٹرانکس میں استعمال کیا جاتا ہے

• سنیپ ریوٹس کے لئے موزوں ہے

مادی خصوصیات کا موازنہ

ان مواد کی خصوصیات کا موازنہ کرنے والی ایک میز یہاں ہے:

پراپرٹیز	ایل ڈی پی ای	پی پی	نایلان 6/6	ایسٹیل	پی ایس یو
تناؤ کی طاقت (PSI)	1،400	3،800-5،400	12،400	9،800-10،000	10،200
اثر سختی (j/m⊃2 ؛)	کوئی وقفہ نہیں	12.5-1.2	1.2	1.0-1.5	1.3
ڈائی الیکٹرک طاقت (کے وی/ملی میٹر)	16-28	20-28	20-30	13.8-20	15-10
کثافت (g/cm⊃3 ؛)	0.917-0.940	0.900-0.910	1.130-1.150	1.410-1.420	1.240-1.250
زیادہ سے زیادہ مسلسل خدمت کا عارضی	212 ° F (100 ° C)	266 ° F (130 ° C)	284 ° F (140 ° C)	221 ° F (105 ° C)	356 ° F (180 ° C)
تھرمل موصلیت (W/M · K)	0.320-0.350	0.150-0.210	0.250-0.250	0.310-0.370	0.120-0.260

یہ بات ذہن میں رکھیں کہ اضافی اور استحکام کچھ خاص خصوصیات کو بڑھا سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، UV اسٹیبلائزر نایلان کی بیرونی کارکردگی کو بہتر بناسکتے ہیں۔

صحیح سائز کے rivet کا انتخاب کیسے کریں

انگوٹھے کا عمومی قاعدہ

ایک سادہ سا نقطہ نظر یہ ہے کہ پلیٹوں کی موٹائی میں شامل ہونے کی وجہ سے ریوٹ قطر کی بنیاد رکھنا ہے۔ انگوٹھے کا قاعدہ یہ ہے:

ریوٹ قطر = 1/4 × پلیٹ کی موٹائی

یہ تناسب اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ریوٹ اس مواد کے متناسب ہے جو اسے ایک ساتھ رکھتے ہیں۔ اسے گرفت کی حد کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔

غور کرنے کے لئے عوامل

اگرچہ عام اصول ایک اچھا نقطہ آغاز ہے ، اس کے علاوہ دوسرے عوامل بھی ہیں جو ذہن میں رکھیں:

1. مادی خصوصیات

• پلیٹوں کی طاقت اور سختی

• پلاسٹکٹی اور اخترتی کی خصوصیات

2. مشترکہ ڈیزائن

• مشترکہ کی قسم (گود ، بٹ ، وغیرہ)

• لوڈنگ کے حالات (قینچ ، تناؤ ، وغیرہ)

3. جمالیات

• مرئی یا پوشیدہ مشترکہ

• فلش یا پھیلا ہوا سر

4. اسمبلی عمل

• دستی یا خودکار riveting

• رسائ اور کلیئرنس

یہ عوامل زیادہ سے زیادہ ریوٹ سائز کو متاثر کرسکتے ہیں۔ کچھ معاملات میں ، بہترین نتائج کے حصول کے ل you آپ کو عام اصول سے انحراف کرنے کی ضرورت پڑسکتی ہے۔

مثال اور حساب کتاب

آئیے سائزنگ کے عمل کو واضح کرنے کے لئے کچھ مثالوں پر نظر ڈالیں۔

مثال 1:

• پلیٹ کی موٹائی: 4 ملی میٹر

• rivet قطر = 1/4 × 4 ملی میٹر = 1 ملی میٹر

مثال 2:

• پلیٹ کی موٹائی: 10 ملی میٹر

• rivet قطر = 1/4 × 10 ملی میٹر = 2.5 ملی میٹر

• قریب ترین معیاری سائز تک ، جیسے ، 3 ملی میٹر

مثال 3:

• پلیٹ کی موٹائی: 2 ملی میٹر (پتلی پلیٹیں)

• rivet قطر = 1/4 × 2 ملی میٹر = 0.5 ملی میٹر

• تنصیب اور طاقت میں آسانی کے لئے کم سے کم عملی سائز ، جیسے 1 ملی میٹر تک بڑھو

یاد رکھیں ، یہ حساب کتاب ایک نقطہ آغاز فراہم کرتے ہیں۔ ہمیشہ اپنی درخواست کی مخصوص ضروریات پر غور کریں اور ضرورت کے مطابق ایڈجسٹمنٹ کریں۔

پلیٹ کی موٹائی (ملی میٹر)	ریوٹ قطر (ملی میٹر)
1-2	1
3-4	1-2
5-8	2-3
9-12	3-4
13-16	4-5

نتیجہ

اس گائیڈ میں ، ہم نے پلاسٹک کے پرزوں کے لئے مختلف ریویٹنگ عملوں کی کھوج کی ، جس میں گرم پگھل ، گرم ہوا ، اور الٹراسونک طریقوں شامل ہیں۔ ہم نے مختلف ریویٹ ہیڈ اقسام اور ان کی مخصوص ایپلی کیشنز پر بھی تبادلہ خیال کیا۔

پلاسٹک کی اسمبلیوں میں مضبوط اور پائیدار رابطوں کو یقینی بنانے کے لئے صحیح ریویٹنگ عمل اور مواد کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ صحیح انتخاب آپ کی مصنوعات کی لمبی عمر اور کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتا ہے۔

اب جب کہ آپ کو یہ علم ہے ، ہم آپ کو اپنے منصوبوں پر ان بصیرت کا اطلاق کرنے کی ترغیب دیتے ہیں۔ ایسا کرنے سے ، آپ اپنی مینوفیکچرنگ کی کوششوں میں بہتر نتائج اور زیادہ قابل اعتماد اسمبلیاں یقینی بنائیں گے۔ آج ہم سے رابطہ کریں !