싱크 자국은 주입 담보 부품의 모양을 망칠 수 있습니다. 이러한 작은 우울증은 미학뿐만 아니라 제품 강도에도 영향을 미칩니다. 이를 무시하면 비용과 생산 문제가 증가 할 수 있습니다. 이 게시물에서는 싱크 표시가 무엇인지, 왜 중요한지, 그리고 효과적으로 방지하는 방법을 알게됩니다.
싱크 자국은 무엇입니까?
싱크 자국은 주입 성형 부품에 나타나는 표면 우울 또는 딤플입니다. 냉각 과정에서 플라스틱 재료가 고르지 않게 줄어들 때 발생합니다.
싱크 자국은 일반적으로 작지만 시각적으로 명백하고 부품의 미학에 영향을 줄 수 있습니다. 그것들은 일반적으로 갈비뼈 나 보스의 바닥과 같은 부분의 두꺼운 부분에 가까운 부분을 형성합니다.
싱크 마크의 특성에는 다음이 포함됩니다.
싱크 마크는 외관 및 위치에 따라 다른 유형으로 분류 할 수 있습니다.
현지화 된 싱크 자국 : 이들은 갈비뼈 나 보스와 같은 특정 기능 근처에있는 고립 된 우울증입니다.
선형 싱크 자국 : 특징이나 벽의 길이를 따라 길고 좁은 우울증이 나타납니다.
일반적인 싱크 자국 : 이들은 부품 표면의 상당 부분에 영향을 미치는 더 크고 광범위한 우울증입니다.
사출 성형의 싱크 자국의 원인은 무엇입니까?
싱크 자국 주입 성형은 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 이러한 요소를 이해하여 발생을 방지하거나 최소화하는 것이 중요합니다.
싱크 마크에 기여하는 주요 요인은 다음과 같습니다.
재료 특성 :
부품 디자인 :
고르지 않은 벽 두께 분포
갈비뼈와 보스의 부적절한 디자인
잘못된 게이트 위치 및 크기
곰팡이 설계 :
사출 성형 공정 매개 변수 :
낮은 용융 온도
잘못된 포장 압력 및 유지 시간
부적절한 곰팡이 온도 제어
주입 압력 또는 속도가 충분하지 않습니다
이러한 요인들은 싱크 표시의 형성에 개별적으로 또는 집합 적으로 기여할 수 있습니다. 최상의 결과를 얻으려면 각 측면을 분석하고 최적화하는 것이 중요합니다.
다음 섹션에서는 각 요소를 더 깊이 파고 드리고 사출 성형 부품의 싱크 표시를 방지하거나 최소화하기위한 특정 솔루션에 대해 논의합니다.
물질적 요인
플라스틱 재료의 선택은 싱크 표시의 발생에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 이 결함에 기여하는 주요 재료 요소를 살펴 보겠습니다.
플라스틱 재료의 높은 수축률
일부 플라스틱은 다른 플라스틱보다 수축률이 높습니다. 이것은 냉각 중에 더 많은 차원 변화를 경험한다는 것을 의미합니다.
폴리 아미드 (PA) 및 폴리 부틸렌 테레 프탈레이트 (PBT)와 같은 높은 수축률을 갖는 물질은 싱크 자국이 더 발생하기 쉽다.
| 플라스틱 재료 | 최소 수축 | 덜 수축 |
| PC | 50% | 66% |
| ABS | 40% | 60% |
| PC/ABS | 50% | 50% |
| 아빠 | 30% | 40% |
| PA (유리 섬유 강화) | 33% | 50% |
| PBT | 30% | 50% |
| PBT (유리 섬유 강화) | 33% | 50% |
부적절한 재료 건조
많은 플라스틱 수지는 환경에서 수분을 흡수합니다. 성형하기 전에 제대로 건조되지 않으면 수분은 싱크 자국을 유발할 수 있습니다.
갇힌 수분은 성형 공정 동안 기화됩니다. 거품과 공극을 생성하여 싱크 자국과 같은 표면 결함으로 이어집니다.
용융 품질에 영향을 미치는 고르지 않거나 큰 재료 입자
플라스틱 펠릿 또는 과립의 일관성이 중요합니다. 입자의 크기가 너무 크거나 고르지 않으면 균일하게 녹지 않을 수 있습니다.
이로 인해 용융 품질이 좋지 않고 흐름이 일관되지 않을 수 있습니다. 그것은 재료를 수축과 싱크 자국에 더 취약하게 만듭니다.
재료 관련 싱크 표시를 최소화하려면 :
설계 요소
플라스틱 부품의 설계는 싱크 자국을 형성하는 데 중요한 역할을합니다. 몇 가지 설계 관련 요인 이이 결함에 기여할 수 있습니다.
제품 설계의 고르지 않은 벽 두께
일관되지 않은 벽 두께는 싱크 자국의 일반적인 범인입니다. 벽 두께가 부분에 따라 크게 변하면 냉각과 수축이 고르지 않습니다.
두꺼운 부분은 더 얇은 부분에 비해 냉각되고 굳어지는 데 시간이 더 걸립니다. 이 차등 수축은 표면의 싱크 자국으로 나타나는 응력을 만듭니다.
갈비뼈와 보스의 부적절한 디자인
갈비뼈와 보스는 플라스틱 부품의 필수 기능으로 구조적지지 및 부착 지점을 제공합니다. 그러나 제대로 설계되지 않으면 싱크 표시가 발생할 수 있습니다.
벽 두께에 비해 과도한 갈비뼈 두께
갈비뼈 기저부에 적절한 7도 경사가 부족
부적절한 보스 디자인
부적절한 게이트 디자인 및 위치
게이트는 녹은 플라스틱의 진입 점입니다. 설계와 위치는 싱크 표시 발생에 영향을 줄 수 있습니다.
코어 또는 삽입물 주위의 고르지 않은 벽 두께
금형의 코어 및 인서트는 플라스틱 부품의 구멍이나 기능을 만듭니다. 이 영역 주변의 벽 두께가 균일하지 않으면 싱크 자국이 트리거 될 수 있습니다.
벽 두께의 갑작스런 변화는 냉각 과정을 방해합니다. 재료가 다르게 줄어들어 표면 우울증을 유발합니다.
설계 관련 싱크 표시를 최소화하려면 :
부품 전체에 일관된 벽 두께를 유지하십시오
적절한 리브 및 보스 디자인 지침을 따르십시오
균형 채우기를 위해 게이트 크기와 위치를 최적화하십시오
코어와 삽입물 주위의 균일 한 벽 두께를 보장하십시오
곰팡이 흐름 분석을 사용하여 잠재적 인 문제 영역을 식별하십시오
곰팡이 요인
사출 금형의 설계 및 조건은 싱크 마크의 형성에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 이 결함에 기여하는 주요 곰팡이 관련 요인을 살펴 보겠습니다.
곰팡이 냉각 설계가 좋지 않고 고르지 않은 냉각
몰드의 효과적인 냉각은 싱크 표시를 방지하는 데 중요합니다. 냉각 채널이 제대로 설계되지 않았거나 불충분 한 경우 플라스틱 부품의 고르지 않은 냉각으로 이어집니다.
곰팡이의 핫스팟은 특정 영역이 다른 지역보다 느리게 식히도록합니다. 이 차동 냉각은 국소화 된 수축 및 싱크 자국을 초래합니다.
곰팡이에 통풍이 불충분합니다
주입 과정에서 갇힌 공기 및 가스가 탈출되도록 적절한 환기가 필수적입니다. 금형에 적절한 환기가 없으면 싱크 표시를 포함한 다양한 문제가 발생할 수 있습니다.
갇힌 공기 주머니는 플라스틱이 공동을 완전히 채우지 못하게합니다. 또한 냉각 과정을 방해하여 수축과 표면 결함이 고르지 않습니다.
부적절한 게이트 크기와 위치
게이트는 녹은 플라스틱의 진입 점입니다. 크기와 위치는 싱크 자국을 형성하는 데 중요한 역할을합니다.
금형 결함 (예 : 코어 시프트, 손상된 인서트, 핫 러너 문제)
다양한 금형 결함이 싱크 표시의 발생에 기여할 수 있습니다.
코어 시프트 : 주입 중에 금형의 코어가 이동하면 벽 두께가 고르지 않고 싱크 표시가 발생할 수 있습니다.
손상된 인서트 : 금형의 마모 또는 손상된 인서트는 일관되지 않은 부품 형상 및 싱크 자국으로 이어질 수 있습니다.
핫 러너 문제 : 누출 또는 막힘과 같은 핫 러너 시스템의 문제는 재료 흐름을 방해하고 싱크 표시를 유발할 수 있습니다.
금형 관련 싱크 표시를 최소화하려면 :
균일 한 냉각을 위해 냉각 채널 설계를 최적화하십시오
곰팡이의 적절한 환기를 보장하십시오
적절한 게이트 크기와 위치를 선택하십시오
정기적으로 곰팡이에 결함을 유지하고 검사하십시오
고품질 금형 재료와 구성 요소를 사용하십시오
생산 중 곰팡이 온도를 모니터링하고 제어합니다
처리 요소
사출 성형 공정 파라미터는 싱크 마크 형성에 중요한 역할을합니다. 부품 및 금형 설계가 최적화 되더라도 부적절한 설정은 이러한 결함으로 이어질 수 있습니다.
낮은 용융 온도
용융 온도는 금형 공동으로 들어가는 용융 플라스틱의 온도를 나타냅니다. 용융 온도가 너무 낮 으면 싱크 표시를 포함한 다양한 문제가 발생할 수 있습니다.
용융 온도가 낮 으면 흐름 속성이 열악하고 금형의 불완전한 충전이 발생합니다. 이로 인해 재료 분포가 고르지 않고 국소화 된 수축이 발생하여 표면에 싱크 자국이 발생합니다.
잘못된 포장 압력 및 유지 시간
포장 압력은 재료 수축을 보상하기 위해 초기 주입 후 적용된 추가 압력입니다. 유지 시간은이 압력이 유지되는 기간을 나타냅니다.
포장 압력이 충분하지 않거나 유지 시간이 너무 짧으면 싱크 자국이 발생할 수 있습니다. 재료가 제대로 포장되지 않아서 공극과 불균일 한 수축이 발생할 수 있습니다.
부적절한 곰팡이 온도
금형 표면의 온도는 플라스틱 부품의 냉각 속도에 직접 영향을 미칩니다. 곰팡이 온도가 최적화되지 않으면 싱크 마크의 형성에 기여할 수 있습니다.
너무 높은 곰팡이 온도는 냉각 공정을 속도로 느리게하여 재료가 두꺼운 부분에서 더 많이 줄어 듭니다. 반면에, 너무 낮은 곰팡이 온도는 조기 동결과 고르지 않은 수축으로 이어질 수 있습니다.
기계 제한으로 인한 주입 압력이 충분하지 않습니다
사출 성형기는 금형 공동을 채우고 재료를 올바르게 포장하기 위해 적절한 압력을 제공해야합니다. 기계의 용량이 제한되어 있으면 충분한 압력이 발생하지 않아 싱크 표시가 발생할 수 있습니다.
주입 압력이 충분하지 않으면 불완전한 충전, 포장 불량 및 고르지 않은 재료 분포가 발생할 수 있습니다. 이로 인해 싱크 자국과 같은 국소 수축 및 표면 결함이 발생합니다.
처리 관련 싱크 표시를 최소화하려면 :
재료의 권장 범위에 따라 용융 온도 조정
포장 압력 및 적절한 재료 포장을위한 유지 시간 최적화
균일 한 냉각을 보장하기 위해 금형 온도를 제어하십시오
주입 압력 용량이 충분한 기계를 사용하십시오
생산 중에 일관된 프로세스 매개 변수를 모니터링하고 유지합니다
싱크 표시를 식별합니다
육안 검사 기술
싱크 자국을 발견하려면 육안 검사로 시작하십시오. 부품 표면에서 작은 우울증을 찾으십시오. 좋은 조명이 도움이됩니다. 부품을 주위로 옮기면 고르지 않은 지역이나 보조개가 볼 수 있습니다. 두꺼운 부분에 추가주의를 기울이십시오.
곰팡이 흐름 분석 소프트웨어와 같은 기술 사용
고급 도구를 사용하면 싱크 표시를 더 쉽게 식별 할 수 있습니다. 금형 흐름 분석 소프트웨어는 싱크 마크가 형성 될 수있는 위치를 예측합니다. 주입 과정을 시뮬레이션하여 잠재적 인 문제 영역을 보여줍니다. 이 기술을 사용하면 시간이 절약되고 결함이 줄어 듭니다.
부품의 싱크 표시에 대한 일반적인 위치
싱크 자국은 종종 특정 영역에 나타납니다. 갈비뼈, 보스 및 두꺼운 벽 근처를보십시오. 이 반점은 느리게 시원하여 우울증을 유발합니다. 이 영역을 정기적으로 검사하면 문제가 일찍 문제를 해결하는 데 도움이됩니다. 다이어그램을 사용하여 이러한 일반적인 위치를 강조하십시오. 싱크 마크
| 에 대한 일반적인 위치 | 설명 |
| 갈비 살 | 마크를 가라 앉히기 쉬운 힘을 제공하십시오 |
| 보스 | 나사에 사용되며 우울증을 보일 수 있습니다 |
| 두꺼운 벽 | 시원하게 느리게, 싱크 자국이있을 가능성이 높습니다 |
사출 성형의 싱크 자국을 방지하고 수정하는 방법
사출 성형의 싱크 표시를 방지하고 고정하려면 포괄적 인 접근이 필요합니다. 여기에는 부품 설계 최적화, 적합한 재료 선택, 곰팡이 설계 개선 및 성형 공정을 미세 조정하는 것이 포함됩니다.
설계 최적화
적절한 부품 설계는 싱크 마크를 최소화하는 데 중요합니다. 몇 가지 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
일관된 벽 두께 유지 : 부품 전체의 균일 한 벽 두께를 위해 노력하십시오. 냉각과 수축이 고르지 않기 때문에 두께의 갑작스러운 변화를 피하십시오.
갈비뼈 및 보스에 대한 설계 지침 :
갈비뼈와 보스의 두께를 주 벽 두께의 50-60% 내에 유지하십시오.
재료 흐름을 개선하기 위해 갈비뼈의 바닥에 점진적인 7 ° 경사를 통합하십시오.
보스의 외벽이 공칭 벽 두께의 60%를 넘지 않도록하십시오.
적절한 게이트 위치 및 크기 선택 : 부품의 두꺼운 부분에서 게이트를 위치시킵니다. 과도한 전단 또는 압력 강하를 유발하지 않고 적절한 재료 흐름을 보장하기 위해 적절한 게이트 크기를 선택하십시오.
금형 흐름 분석 소프트웨어를 사용하여 설계를 예측하고 최적화합니다. MoldFlow와 같은 시뮬레이션 도구를 사용하여 부품의 충전, 포장 및 냉각 동작을 분석하십시오. 잠재적 인 문제점을 식별하고 그에 따라 설계를 최적화하십시오.
재료 선택
올바른 재료를 선택하면 싱크 표시 가능성을 줄일 수 있습니다.
수축률이 낮은 재료 선택 : ABS 또는 PC/ABS 블렌드와 같이 수축이 낮은 재료를 선택하십시오. PA 또는 PBT와 같은 고 진화제 재료에 비해 싱크 마크가 덜 나타납니다.
첨가제 (예 : 유리 섬유, 활석)를 사용하여 수축을 줄이기 : 플라스틱 재료에 필러 또는 보강재를 포함시킵니다. 그들은 전반적인 수축을 줄이고 싱크 마크 발생을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
적절한 재료 건조 및 취급 : 성형하기 전에 흡습성 재료가 완전히 건조되도록하십시오. 수분 함량은 공극과 싱크 자국으로 이어질 수 있습니다. 건조 시간과 온도에 대한 제조업체의 지침을 따르십시오.
곰팡이 설계 개선
싱크 표시를 방지하는 데는 금형 설계 최적화가 필수적입니다.
균일 한 냉각을위한 냉각 채널 설계 최적화 : 곰팡이 전체에 걸쳐 냉각을 제공하는 잘 설계된 냉각 채널을 통합하십시오. 균일 한 열 소산을 달성하기 위해 적합성 냉각 또는 3D 프린트 인서트를 사용하십시오.
에어 트랩을 방지하기위한 적절한 환기 : 곰팡이에 충분한 통풍구가 포함되어 갇힌 공기 및 가스가 탈출 할 수 있도록 충분합니다. 적절한 환기는 에어 포켓으로 인한 짧은 샷과 싱크 자국을 방지합니다.
적절한 게이트 크기와 위치 : 게이트 크기가 재료 및 부품 형상에 적합한 지 확인하십시오. 균일 한 충전 및 포장을 촉진하기 위해 두꺼운 부분에 게이트를 배치합니다.
임계 영역에서 높은 열전도율을 사용하기 : 싱크 자국이 발생하기 쉬운 지역에서는 베릴륨 구리 또는 알루미늄과 같은 열전도율이 높은 곰팡이 재료를 사용하는 것을 고려하십시오. 그들은 열을보다 효과적으로 소산하고 국소 수축의 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
프로세스 최적화
사출 성형 공정 매개 변수를 미세 조정하는 것은 싱크 마크를 최소화하는 데 중요합니다.
적절한 용융 온도 및 곰팡이 온도 유지 : 용융 온도를 재료의 권장 범위 내에서 설정하십시오. 흐름과 냉각 사이의 균형을 달성하기 위해 금형 온도를 조정하십시오.
포장 압력 및 유지 시간 조정 : 포장 압력을 최적화하여 오버 포장 또는 플래시를 유발하지 않고 적절한 재료 포장을 보장합니다. 게이트가 얼어 붙을 수 있도록 유지 시간을 길게 설정하고 재료 백 플로우를 방지하십시오.
주입 속도 및 압력 최적화 : 주입 속도와 압력 사이의 올바른 균형을 찾으십시오. 너무 낮은 속도로 인해 불완전한 충전이 발생할 수 있지만 속도가 너무 높으면 오버 패킹 및 싱크 표시가 발생할 수 있습니다.
냉각 시간 및 배출 공정을 미세 조정 : 부품이 균일하게 굳어지기에 충분한 냉각 시간을 허용합니다. 부품 제거 중 변형 또는 기절을 최소화하기 위해 배출 프로세스를 조정하십시오.
결론
분사 성형의 싱크 표시는 고르지 않은 냉각 및 수축으로 인해 발생합니다. 주요 원인에는 재료 선택 불량, 잘못된 설계 및 부적절한 금형 조건이 포함됩니다. 솔루션에는 재료 선택 최적화, 균일 벽 두께 보장 및 고급 금형 흐름 분석을 사용합니다.
포괄적 인 접근 방식이 중요합니다. 디자이너, 엔지니어 및 기술이 함께 일하는 것이 포함됩니다. 싱크 표시를 방지하면 제품 모양과 기능이 향상됩니다. 또한 제조 효율성을 높이고 비용을 줄입니다.
싱크 표시를 최소화하면 고품질 제품이됩니다. 이는 고객 만족도와 브랜드 명성을 향상시킵니다. 싱크 표시를 해결함으로써 제조업체는 시간과 자원을 절약합니다.
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