De ce este critic unitatea de prindere în modelare prin injecție ? O mașină de modelat prin injecție se bazează foarte mult pe unitatea sa de prindere pentru a asigura calitatea și precizia. În această postare, veți afla care este o mașină de modelat prin injecție, importanța unității de prindere și detalii cheie despre funcțiile, tipurile și sfaturile sale de depanare.
Prezentare generală a mașinilor de modelare prin injecție
Mașinile de modelare prin injecție sunt esențiale în fabricarea diferitelor produse din plastic. Ele constau din trei componente principale: unitatea de prindere, unitatea de injecție și patul mașinii.
Principalele componente ale mașinilor de modelare prin injecție
Unitate de prindere
Unitatea de prindere blochează matrița în timpul procesului de injecție. Se asigură că matrița rămâne închisă sub presiune ridicată. Această unitate ajustează, de asemenea, dimensiunea matriței și scoate produsul finit. Are caracteristici de siguranță pentru a proteja operatorii de daune. Fără ea, mașina nu poate funcționa corect.
Unitate de injecție
Unitatea de injecție este locul în care se întâmplă magia. Se topește pelete de plastic și injectează plasticul topit în matriță. Această unitate are nevoie de un control precis al temperaturii și al presiunii. Este format dintr -un buncăr, un butoi, șurub și duză. Precizia unității de injecție determină calitatea pieselor modelate.
Pat de mașină
Patul mașinii acceptă toate celelalte componente. Acesta asigură stabilitatea și alinierea unităților de prindere și injecție. Patul trebuie să fie puternic și durabil pentru a gestiona operațiunile mașinii. Acționează ca fundament pentru întregul proces de modelare prin injecție.
Defalcare detaliată
Funcțiile unității de prindere
Componente ale unității de injecție
Hopper: hrănește pelete de plastic.
Butoi: topește plasticul.
Șurub: mișcă plastic topit înainte.
Duză: injectează plastic în matriță.
Importanța patului de mașină
Funcții ale unităților de prindere
Unitățile de prindere îndeplinesc mai multe funcții critice în mașinile de modelare prin injecție. Să explorăm aceste roluri în detaliu.
Blocând matrița
Funcția principală a unei unități de prindere este de a bloca mucegaiul în siguranță. Acesta împiedică mucegaiul să fie deschis din cauza presiunii ridicate în timpul injecției. Forța de prindere trebuie să fie suficientă pentru a contracara forța de injecție.
Reglarea platoului
Unitățile de prindere reglează poziția platoului în mișcare (al doilea platou). Acest lucru asigură realizarea parametrului corect al grosimii matriței. Acesta găzduiește matrițe de diferite dimensiuni.
Ejectarea produselor din plastic
Ejectoarele din unitatea de prindere îndepărtează produsele turnate din cavitatea matriței. Ele împing produsele, pregătind matrița pentru următorul ciclu. Se folosesc diverse mecanisme de ejecție, cum ar fi pinii, mânecile și plăcile.
Funcții suplimentare
Unitățile de prindere efectuează, de asemenea, acțiuni auxiliare precum tracțiunea de bază. Pulieri de miez îndepărtează nucleele din produsul modelat. Aceste funcții sunt sincronizate cu controlerul mașinii pentru o funcționare perfectă.
Caracteristici de siguranță
Unitățile de prindere încorporează protecții de siguranță pentru a preveni accidentele:
Mecanic: paznici, bariere și blocaje
Hidraulic: supape de reducere a presiunii și circuite de siguranță
Electric: butoane și senzori de oprire de urgență
Tipuri de unități de prindere
Mașinile de modelare prin injecție folosesc diferite tipuri de unități de prindere. Fiecare are caracteristicile și aplicațiile sale unice. Să aruncăm o privire mai atentă asupra celor trei tipuri principale.
Unitate de prindere dublă de comutare în cinci puncte
Comutarea dublă în cinci puncte este o alegere populară pentru modelarea prin injecție de mare viteză. Utilizează un mecanism de comutare pentru a amplifica eficient forța de prindere.
Avantaje:
Dezavantaje:
Cazuri de utilizare obișnuită:
Unitate de prindere hidraulică
Unitățile de prindere hidraulică se bazează pe cilindrii hidraulici pentru a genera forța de prindere. Platenul în mișcare este conectat direct la RAM -ul hidraulic.
Cum funcționează:
Uleiul este pompat în cilindru sub presiune
Ramul împinge platoul în mișcare, închizând matrița
Uleiul este eliberat, permițând RAM să se retragă și să deschidă matrița
Avantaje:
Dezavantaje:
Aplicații:
Unitate de prindere electrică
Unitățile de prindere electrică folosesc motoare servo și șuruburi cu bilă pentru a genera forța de prindere. Ele reprezintă cele mai recente progrese în tehnologia de modelare a injecției.
Tehnologie din spatele unităților de prindere electrică:
Servo Motors oferă mișcare rotativă
Șuruburile cu bilă transformă mișcarea rotativă în mișcare liniară
Control precis prin servo -unități și codificatoare
Avantaje:
Eficiență energetică ridicată
Forță de prindere precisă și repetabilă
Operare curată și liniștită
Dezavantaje:
Producători și disponibilitate:
Calculul forței de prindere
Determinarea forței de prindere necesare este crucială pentru modelarea cu succes a injecției. Se asigură că matrița rămâne închisă în timpul procesului de injecție. Să ne scufundăm în formula și factorii implicați.
Formula pentru forța de prindere
Formula de forță de mucegai de susținere calculează forța de prindere necesară:
Forța de mucegai de susținere = zona proiectată (CM⊃2;) × Numărul de cavități × presiunea mucegaiului (kg/cm²)
Această formulă ia în considerare variabilele cheie care influențează forța de prindere. Oferă o modalitate simplă de a estima forța necesară.
Factori care afectează forța de prindere
Mai mulți factori intră în joc la determinarea forței de prindere:
Zona proiectată
Numărul de cavități
Presiunea mucegaiului
Presiunea mucegaiului este presiunea exercitată de plasticul injectat în interiorul cavității matriței.
Presiunile mai mari ale matriței necesită forțe de prindere mai puternice pentru a menține matrița închisă.
Prin înțelegerea acestor factori, puteți calcula cu exactitate forța de prindere pentru aplicația dvs. de modelare specifică. Se asigură că matrița rămâne închisă în siguranță, prevenind intermitent și alte defecte.
Amintiți -vă, forța de prindere trebuie să depășească întotdeauna forța generată de presiunea de injecție. Acest lucru împiedică modelul să se deschidă în faza de injecție, garantând piese consistente și de înaltă calitate.
Alegerea unității de prindere potrivite
Selectarea unității de prindere corespunzătoare este esențială pentru modelarea eficientă și fiabilă a injecției. Mai mulți factori cheie ar trebui să fie luați în considerare pentru a se asigura că unitatea de prindere îndeplinește cerințele dvs. de producție.
Retenție
Unitatea de prindere trebuie să poată găzdui dimensiunile matriței:
Lățimea și înălțimea matriței ar trebui să se încadreze în spațiul barei de legătură a mașinii.
În mod ideal, dimensiunea matriței ar trebui să se încadreze în intervalul de dimensiuni ale plăcii.
Grosimea matriței trebuie să fie compatibilă cu intervalul de reglare a grosimii matriței a mașinii.
Reținerea corectă asigură că matrița se potrivește în siguranță și se aliniază corect în cadrul unității de prindere.
Tanabilitate
Unitatea de prindere ar trebui să ofere suficientă cursă de deschidere a matriței și capacitate de ejecție:
Cursă de deschidere a matriței: cel puțin de două ori înălțimea produsului în direcția de deschidere a matriței, inclusiv lungimea sprue.
Cursă de ejecție: adecvat pentru a scoate pe deplin produsele turnate din cavitatea matriței.
O tababilitate adecvată asigură o îndepărtare lină și eficientă a produsului din matriță.
Blocare
Unitatea de prindere trebuie să furnizeze suficientă forță de prindere pentru a menține matrița închisă în timpul injecției:
Forța de prindere trebuie să depășească forța generată de presiunea de injecție.
Împiedică deschiderea mucegaiului și asigură o calitate constantă a pieselor.
Forța de prindere necesară este calculată pe baza zonei proiectate, a numărului de cavități și a presiunii mucegaiului.
Blocarea suficientă garantează că matrița rămâne închisă în siguranță pe tot parcursul procesului de injecție.
Defecțiuni și soluții comune
Mașinile de modelare prin injecție pot întâmpina diverse probleme cu unitățile lor de prindere. Identificarea și rezolvarea acestor defecțiuni este crucială pentru menținerea eficienței producției. Să explorăm unele probleme comune și soluțiile lor.
Probleme de ajustare a mucegaiului
Alinierea mecanică: nivelul de verificare și paralelismul. Reglați după nevoie.
Nut Gap: Măsurați cu un ecartament. Reglați decalajul la ≤ 0,05mm.
Nuci arsă: Verificați dacă există rotație și pulbere de fier. Înlocuiți dacă este necesar.
Eșec al plăcii I/O: Verificați semnalul de ieșire. Reparați sau înlocuiți placa.
Mierele supapei blocate: îndepărtați și curățați supapa.
Eșec motor: verificați, reparați sau înlocuiți motorul de ulei.
Eșecurile de prindere
Comutator de călătorie: verificați și reparați comutatorul ușii de siguranță.
Sursă de alimentare: Verificați alimentarea 24V5A. Înlocuiți siguranța sau cutia de alimentare.
Spool blocat: curățați bobina.
Supapă de solenoid: Verificați ieșirea plăcii I/O și puterea supapei.
Comutator de siguranță: Verificați comutatorul hidraulic și maneta de blocare mecanică.
Zgomot în timpul funcționării matriței
Lubrifiere: verificați dacă există conducte deconectate. Crește lubrifierea.
Forța de prindere: reduceți dacă este prea mare.
Placă de amplificare: Reglați parametrii curente.
Paralelism: verificați și reglați paralelismul în primul și a doua placă.
Deschiderea întârziată a matriței
Târârea funcționării mucegaiului
Ghidul uzurii șinei: verificați și înlocuiți manșonul și coloana de cupru. Lubrifia.
Reglarea vitezei/presiunii: setați debitul la 20 și presiunea la 99.
Aer în conducte: epuizați sistemul.
Mucegaiul nu se deschide
Viteză/presiune: Creșterea vitezei și presiunii de deschidere/blocare a mucegaiului.
Scara electronică de prindere: re-ajustați poziția zero după răsucire.
Balamale inverse: verificați problemele.
Reglarea mucegaiului în timpul producției
Deschidere automată lentă a matriței
Scurgerea plăcii de ulei: Verificați supapa de prindere. Înlocuiți placa de ulei.
Scurgerea supapei de deschidere a matriței: Apăsați tabelul de injecție sau acțiune. Înlocuiți supapa dacă a doua placă se mișcă.
Doar acțiunea de deschidere a matriței
Slăbii săraci de mucegai
Reglarea găurii A și B: Observați târârea la flux 20 și presiune 99. reajustați sau schimbați supapa.
Aer în circuitul de petrol: Ascultați Air Sound. Epuizați sistemul.
Amplificator Board Ramp: Verificați proporționalitatea curentă. Reglați placa.
Probleme de înaltă presiune
Fără acțiune de tâmpenie
Comutator de limită: Verificați comutatorul de proximitate 24V. Înlocuiți dacă este necesar.
Supapă blocată: apăsați miezul supapei cu o tastă hexagonală. Curățați supapa de presiune.
Tija de limită: Scoateți și înlocuiți tija ruptă.
Comutați scurtcircuit: Verificați 0 tensiune la sol. Înlocuiți comutatorul.
Poziția conducătorului electronic: Verificați setările.
Probleme de control al degetelor
Placa de ejecție: Circuitul de verificare (tensiune normală DV24V). Reparați placa.
Cablare: Verificați conexiunile comutatorului și I/O. Reîncărcați dacă este nevoie.
Poziția matriței: verificați problemele în afara poziției.
Tija pistonului cilindrului de ulei: Verificați dacă există inel de etanșare deteriorat.
Deschidere puternică a matriței
Linearitate proporțională: Verificați parametrii Ramp Up/Down. Reglați setările.
Lubrifiere: Verificați coloana Colin, piciorul glisant și balamalele. Creșterea frecvenței de ungere.
Forța de prindere: reducerea forței pe baza cerințelor produsului. Verificați poziția timpului.
Abaterea paralelismului: verificați placa de cap și a doua placă paralelism. Reglați erorile.
Poziție lentă de deschidere a matriței: prelungiți poziția de deschidere lentă. Reduce viteza.
Probleme de prindere semiautomatice
Importanța unităților de prindere
Unitățile de prindere joacă un rol vital în procesul de modelare prin injecție. Acestea afectează calitatea produsului, consumul de energie și siguranța operatorului. Să explorăm în detaliu semnificația unităților de prindere.
Asigurarea producției de înaltă calitate
O unitate de prindere bine proiectată este esențială pentru producerea în mod constant de piese de înaltă calitate:
Stabilitate: menține mucegaiul închis în siguranță în timpul injecției, prevenind intermitent și alte defecte.
Precizie: alinierea exactă și paralelismul platourilor asigură distribuția uniformă a forței de prindere.
Investiția într -o unitate de prindere fiabilă pune bazele rezultatelor producției superioare.
Eficiența energetică și economiile de costuri
Proiectarea optimizată a unității de prindere poate duce la economii semnificative de energie și costuri de operare reduse:
Amplificarea eficientă a forței: mecanisme de comutare sau sisteme bazate pe servo minimizează consumul de energie.
Timpurile reduse ale ciclului: acțiunile rapide și precise de prindere contribuie la timpii mai scurti ai ciclului.
O unitate de prindere eficientă din punct de vedere energetic nu numai că beneficiază mediul, dar îmbunătățește rentabilitatea.
Considerații de siguranță
Unitățile de prindere trebuie să acorde prioritate siguranței atât a lucrătorilor, cât și a echipamentelor:
Protecția operatorului: paznici mecanici, interblocări și senzori împiedică contactul accidental cu piesele mobile.
Produsele de protecție a echipamentelor: supape de reducere a presiunii, circuite de siguranță și opriri de urgență se protejează împotriva supraîncărcării și a defecțiunilor.
Măsurile de siguranță adecvate încorporate în unitatea de prindere asigură un mediu de lucru sigur și minimizează riscul de accidente.
Tehnologii avansate de prindere
Pe măsură ce modelele prin injecție evoluează, la fel și tehnologiile de prindere. Sistemele avansate de prindere oferă performanțe, eficiență și control îmbunătățit. Să ne aruncăm în unele dintre aceste soluții de ultimă oră.
Clemă de tip comutați
Comutați unități de prindere avantaje mecanice pentru amplificarea forței de prindere:
Sistem de legătură: transformă forța hidraulică într -o acțiune puternică de prindere.
Turnare de mare viteză: ideală pentru aplicații de ciclism rapid.
Blocarea pozitivă a matriței: asigură închiderea sigură a mucegaiului pe parcursul procesului de injecție.
Clamarea de comutare este o tehnologie dovedită utilizată pe scară largă în industrie.
Clamarea hidraulică
Unitățile de prindere hidraulică oferă un control precis asupra vitezei și forței de prindere:
Viteză reglabilă: permite optimizarea profilului de prindere pentru diferite matrițe.
Forță variabilă: permite reglarea fină a forței de prindere pe baza cerințelor de modelare.
Funcționare lină: oferă o performanță constantă și stabilă de prindere.
Clamarea hidraulică este versatilă și potrivită pentru o gamă largă de aplicații de modelare prin injecție.
Unități de prindere magnetică
Tehnologia de prindere magnetică aduce un nou nivel de eficiență și capacități de monitorizare:
Economii de energie: consumă putere numai în timpul fazelor de magnetizare și demagnetizare.
Monitorizare în timp real: oferă citirea în timp real a forței de prindere pentru controlul proceselor.
Fără întreținere: elimină necesitatea întreținerii periodice, reducând timpul de oprire.
| Caracteristici | prindere magnetică | de prindere | a prindere |
| Consumul de energie | Scăzut | Mediu | Ridicat |
| Monitorizarea forței de prindere | În timp real | Limitat | Indirect |
| Cerințe de întreținere | Minim | Regulat | Moderat |
Pringerea magnetică este o tehnologie emergentă care oferă avantaje unice pentru operațiunile moderne de modelare prin injecție.
Rezumat
În acest post, am explorat rolul critic al unităților de prindere în mașinile de modelat prin injecție. De la blocarea matriței până la evacuarea produsului finit, unitățile de prindere asigură calitatea și consistența pieselor modelate.
Am discutat despre diferitele tipuri de unități de prindere, inclusiv sisteme de comutare, hidraulice și magnetice. Fiecare oferă avantaje unice în ceea ce privește amplificarea, controlul și eficiența forței.
Importanța selectării unității de prindere potrivită nu poate fi supraevaluată. Acesta afectează direct calitatea produsului, consumul de energie și siguranța operatorului.
