SINK MEASS ඔබේ එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහිත කොටස්වල පෙනුම විනාශ කළ හැකිය. මෙම කුඩා අවපාත සෞන්දර්යාධිකයින්ට පමණක් නොව නිෂ්පාදන ශක්තිය ද බලපායි. ඔවුන්ට නොසලකා හැරීම නිසා පිරිවැය සහ නිෂ්පාදන ගැටළු වැඩි කළ හැකිය. මෙම පෝස්ට් එකේ, SINON MASS යනු කුමක්ද, ඒවා වැදගත් වන්නේ, ඒවා .ලදායී ලෙස වළක්වා ගන්නේ කෙසේද යන්න මෙම ලිපියෙන් ඔබ ඉගෙන ගනු ඇත.
ගිලෙන්න සලකුණු යනු කුමක්ද?
ගිලුණු සලකුණු, එන්නත් අච්චු සහිත කොටස් මත දිස්වන පෘෂ් with ීය අවපාත හෝ අඳුරු වේ. සිසිලන ක්රියාවලිය අතරතුරදී අධික ලෙස හැකිලෙන පරිදි ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය අසමාන ලෙස හැකිලෙන විට ඒවා සිදුවේ.
බේසම සලකුණු සාමාන්යයෙන් කුඩා වන නමුත් ඒවා දෘශ්යමය වශයෙන් පැහැදිලිව පෙනෙන අතර එහි සෞන්දර්යාධාරට බලපායි. ඔවුන් සාමාන්යයෙන් ඉළ ඇට හෝ ලොක්කන්ගේ පාමුල වැනි කොටසෙහි er න වගන් ආසන්නයේ ඇති වේ.
බේසම සලකුණු වල ලක්ෂණ අතර:
මතුපිට නොගැඹුරු අවපාත
දෝෂ ඉස්මතු කරන දෘශ්යමාන ආලෝක පරාවර්තනයන්
බලපෑමට ලක් වූ ප්රදේශයේ රළු හෝ අසමාන වයනය
මානයන් නිරවද්යතාව කෙරෙහි ඇති විය හැකි බලපෑම
SINK MAMES ඔවුන්ගේ පෙනුම සහ ස්ථානය මත පදනම්ව විවිධ වර්ගවලට වර්ග කළ හැකිය:
දේශීයකරණය වූ බේසම ලකුණු: මේවා හුදකලා අවපාතයන් වන අතර එය ඉළ ඇට හෝ ලොක්කන් වැනි විශේෂිත අංග අසල ඇති වේ.
රේඛීය බේසම ලකුණු: අංගයක හෝ බිත්තියේ දිග දිගේ දිගු, පටු අවපාතයක් මේවා පෙනේ.
සාමාන්ය බේසම ලකුණු: මේවායේ මතුපිටින් සැලකිය යුතු කොටසකට බලපාන මේවා විශාල, වඩා පුළුල් අවපාතයකි.
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ ලකුණු වලින් ගිලෙන්නට හේතුව කුමක්ද?
සින්ක් ලකුණු එන්නත් කිරීම විවිධ සාධක නිසා ඇතිවිය හැකිය. ඔවුන්ගේ සිදුවීම වැළැක්වීමට හෝ අවම කිරීමට මෙම සාධක තේරුම් ගැනීම ඉතා වැදගත්ය.
බේසම සලකුණු වලට දායක වන ප්රධාන සාධක වන්නේ:
ද්රව්ය ලක්ෂණ:
ප්ලාස්ටික් දුම්මලවල ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතය
අච්චු කිරීමට පෙර ද්රව්ය වියළීම
දියවන ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අසමාන හෝ විශාල අංශු ප්රමාණයන්
කොටස් සැලසුම:
අසමාන බිත්ති thick ණකම බෙදා හැරීම
ඉළ ඇට සහ ලොක්කන්ගේ නුසුදුසු නිර්මාණය
වැරදි ගේට්ටු ස්ථානය සහ ප්රමාණය
පුස් නිර්මාණය:
දුර්වල සිසිලනයකට තුඩු දෙන දුර්වල සිසිලන නාලිකා පිරිසැලසුම
වායු උගුල් වලට හේතු වන වාතාශ්රය ප්රමාණවත් නොවේ
අච්චු මතුපිට නිමාව හෝ වයනය ප්රමාණවත් නොවේ
එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලි පරාමිතීන්:
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය
වැරදි ඇසුරුම් පීඩනය සහ කාලය රඳවා තබා ගැනීම
නුසුදුසු අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනය
නොසන්සුන්තික පීඩනය හෝ වේගය ප්රමාණවත් නොවේ
මෙම සාධක මගින් සැඟවුණු ලකුණු සෑදීමට තනි තනිව හෝ සාමූහිකව දායක විය හැකිය. හොඳම ප්රති .ල ලබා ගැනීම සඳහා එක් එක් අංගය විශ්ලේෂණය කර ප්රශස්ත කිරීම වැදගත්ය.
පහත දැක්වෙන කොටස්වල, අපි එක් එක් සාධකයක් ගැන ගැඹුරින් සොයා බලමු, එන්නත් අච්චු සහිත කොටස්වල ගිලී ඇති දේ වැළැක්වීම හෝ අවම කිරීම සඳහා නිශ්චිත විසඳුම් සාකච්ඡා කරමු.
ද්රව්යමය සාධක
ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය තේරීම SINK ලකුණු සිදුවීමට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. මෙම අඩුපාඩුවට දායක වන ප්රධාන ද්රව්යමය සාධක ගවේෂණය කරමු.
ප්ලාස්ටික් ද්රව්යයේ ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතය
සමහර ප්ලාස්ටික් අනෙක් අයට වඩා ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත. මෙයින් අදහස් කරන්නේ සිසිලනය අතරතුර ඔවුන් වඩාත් මානයන් වෙනසක් අත්විඳින බවයි.
පොලිමයිඩ් (පීඒ) සහ පොලිබටියුටිලීන් ටෙරෙෆ්තලේට් (පීබීටී) වැනි ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාත සහිත ද්රව්ය ලකුණු වලින් පිරිහී යයි.
| ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය | අවම හැකිලීම | අඩු හැකිලීම |
| Pc | 50% | 66% |
| අබ්ස් | 40% | 60% |
| Pc / abs | 50% | 50% |
| Pa | 30% | 40% |
| Pa (වීදුරු තන්තු ශක්තිමත් කිරීම) | 33% | 50% |
| PBT | 30% | 50% |
| PBT (වීදුරු තන්තු ශක්තිමත් කිරීම) | 33% | 50% |
ද්රව්ය වියළීම ප්රමාණවත් නොවීම
බොහෝ ප්ලාස්ටික් නිවාස පරිසරයෙන් තෙතමනය අවශෝෂණය කරයි. අච්චු කිරීමට පෙර ඒවා නිසි ලෙස වියළී නොමැති නම්, තෙතමනය ගිලී යයි.
අච්චු ක්රියාවලියේදී උගුලට හසු වූ තෙතමනය වාෂ්ප වේ. එය බුබුලු සහ හිස් ආවරණ නිර්මාණය වන අතර, බේසම සලකුණු වැනි මතුපිට දෝෂ බවට පත් වේ.
දියවන හෝ දියවන ගුණාත්මකභාවය වැනි අසමාන හෝ විශාල ද්රව්යමය අංශු
ප්ලාස්ටික් පෙති හෝ කැටිති වල අනුකූලතාව වැදගත් ය. අංශු ප්රමාණයෙන් විශාල හෝ අසමාන නම්, ඒවා ඒකාකාරව දිය නොවිය හැකිය.
මෙය දුර්වල ලෙස දියවන ගුණාත්මකභාවය සහ නොගැලපෙන ප්රවාහ හැසිරීම සිදුවිය හැකිය. එය ද්රව්ය හැකිලීමට හා ගිලී යාමේ සලකුණු වලට වඩා වැඩි අවදානමක් ඇති කරයි.
ද්රව්යමය ආශ්රිත බේසම් ලකුණු අවම කිරීම සඳහා:
අඩු හැකිලීමේ අනුපාත සහිත ද්රව්ය තෝරන්න
හයිග්රොස්කොපික් ෙරසින් නිසි වියළීම සහතික කිරීම
උසස් තත්ත්වයේ, ස්ථාවර අමුද්රව්ය භාවිතා කරන්න
හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා පිරවුම් හෝ ශක්තිමත් කිරීම් එකතු කිරීම සලකා බලන්න
සැලසුම් සාධක
ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි සැලසුම සැඟවුණු ලකුණු සෑදීම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. සැලසුම් ආශ්රිත සාධක කිහිපයක් මෙම අඩුපාඩුවට හේතු විය හැක.
නිෂ්පාදන නිර්මාණයේ අසමාන බිත්ති thickness ණකම
නොගැලපෙන බිත්ති thickness ණකම යනු ගිලෙන්න සලකුණු පිටුපස පොදු වැරදිකරු ය. බිත්ති thickness ණකම කොටස පුරා සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වූ විට, එය අසමාන සිසිලනයකට හා හැකිලීමට හේතු වේ.
Thick ර්සයේ අංශ සිසිල් වීමට හා සසඳන විට සිසිල් වීමට සහ ශක්තිමත් කිරීමට වැඩි කාලයක් ගතවේ. මෙම අවකල හැකිලීම මතුපිට ගිලෙන සලකුණු ලෙස ප්රකාශ වන ආතතියක් ඇති කරයි.
ඉළ ඇට සහ ලොක්කන්ගේ නුසුදුසු නිර්මාණය
ඉළ ඇට සහ ලොක්කන් යනු ප්ලාස්ටික් කොටස්වල අත්යවශ්ය අංග වන අතර ව්යුහාත්මක සහාය හා ඇමුණුම් ස්ථාන සපයයි. කෙසේ වෙතත්, ඒවා නිසි ලෙස සැලසුම් කර නොමැති නම්, ඒවා ගිලෙන්න සලකුණු ඇති කළ හැකිය.
නුසුදුසු ගේට්ටු නිර්මාණය සහ ස්ථානය
ගේට්ටුව යනු උණු කළ ප්ලාස්ටික් සඳහා අච්චු කුහරයට පිවිසුම් ස්ථානයයි. එහි සැලසුම හා ස්ථානය ගොහොන් සලකුණු ඇතිවීමට බලපෑම් කළ හැකිය.
අසමාන බිත්ති thickness ණකම කෝර් හෝ ඇතුළු කිරීම් වටා
මදකයේ ඇති වේල්ඩ් ප්ලාස්ටික් කොටසේ සිදුරු හෝ ලක්ෂණ සාදන්න. මෙම ප්රදේශ වටා ඇති බිත්ති thickness ණකම ඒකාකාරී නොවන නම්, එය ගිලෙන්න සලකුණු අවුලුවයි.
බිත්ති thickness ණකමවල හදිසි වෙනස සිසිලන ක්රියාවලියට බාධා කරයි. එමඟින් ද්රව්යය වෙනස් ආකාරයකින් හැකිලීමට හේතු වන අතර මතුපිට අවපාතයන් ඇති වේ.
සැලසුම් ආශ්රිත SINK ලකුණු අවම කිරීම සඳහා:
කොටස පුරාම ස්ථාවර බිත්ති thickness ණකම පවත්වා ගන්න
නිසි ඉළ ඇට සහ ලොක්කා සැලසුම් මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කරන්න
සමතුලිත පිරවීම සඳහා ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය ප්රශස්ත කිරීම
ප්රධාන බිත්ති thickness ණකම කෝර් සහ ඇතුළු කිරීම් වටා සහතික කරන්න
විභව ගැටළු සහිත ප්රදේශ හඳුනා ගැනීම සඳහා පුස් ප්රවාහ විශ්ලේෂණය භාවිතා කරන්න
අච්චු සාධක
එන්නත් කිරීමේ අච්චුවේ සැලසුම හා තත්වය SINK ලකුණු සෑදීමට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. මෙම අඩුපාඩුවට හේතු වන ප්රධාන අච්චුව සම්බන්ධ සාධක ගවේෂණය කරමු.
දුර්වල අච්චු සිසිලනය සහ අසමාන සිසිලනය
සැඟවුණු ලකුණු වැළැක්වීම සඳහා අච්චුව සලාප expertion ලදායී සිසිල් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. සිසිලන නාලිකා දුර්වල ලෙස නිර්මාණය කර ඇති හෝ ප්රමාණවත් නොවේ නම්, එය ප්ලාස්ටික් කොටසේ අසමාන සිසිලනයකට තුඩු දෙයි.
අච්චුවේ උණුසුම් ස්ථාන සමහර ප්රදේශ අනෙක් ඒවාට වඩා සෙමින් සිසිල් වීමට හේතු වේ. මෙම ආන්තර සිසිලනය දේශීයකරණය වූ හැකිලීම හා ගිලෙන්න.
අච්චුවේ ප්රමාණවත් ලෙස යෙදීම
අශෝභන ක්රියාවලියේදී කොටු වූ වාතය සහ වායූන් පැන යාමට ඉඩ දීම සඳහා නිසි වාහනය අත්යවශ්ය වේ. අච්චුව ප්රමාණවත් වාතාශ්රයක් නොමැති නම්, එය ගිලී ලකුණු ඇතුළු ගැටළු රාශියක් ඇති කළ හැකිය.
කොටු වූ වායු සාක්කු කුහරය මුළුමනින්ම පිරවීමෙන් ප්ලාස්ටික් වළක්වයි. ඔවුන් සිසිලන ක්රියාවලිය ද කඩාකප්පල් කරන අතර, අසමාන හැකිලීම හා මතුපිට අඩුපාඩුකම් කරා ගමන් කරයි.
නුසුදුසු ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය
ගේට්ටුව යනු උණු කළ ප්ලාස්ටික් සඳහා අච්චු කුහරයට පිවිසුම් ස්ථානයයි. බේසම සලකුණු සෑදීමේදී එහි ප්රමාණය හා ස්ථානය තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.
අච්චු දෝෂ (උදා: මූලික මාරුව, හානියට පත් ඇතුළු කිරීම්, උණුසුම් ධාවන ගැටළු)
විවිධ අච්චු දෝෂයන් SINK ලකුණු සිදුවීමට දායක විය හැකිය:
මූලික මාරුව: එන්නත් කිරීමේදී අච්චු මාරුවක හරය නම්, එය අසමාන බිත්ති thickness ණකම සහ ගිලෙන්න සලකුණු කළ හැකිය.
හානියට පත් ඇතුළු කිරීම්: අච්චුවේ පැළඳ සිටින හෝ හානියට පත් ඇතුළත් කිරීම් නොගැලපෙන කොටස ජ්යාමිතිය සහ ගිලෙන්න.
උණුසුම් ධාවන කාරණා: කාන්දුවීම් හෝ අවහිරතා වැනි උණුසුම් ධාවක පද්ධතියේ ගැටළු ද්රව්යමය ප්රවාහය කඩාකප්පල් කර ගිලී ලකුණු ලබා ගත හැකිය.
අච්චුව ආශ්රිත SINK ලකුණු අවම කිරීම සඳහා:
ඒකාකාරී සිසිලනය සඳහා සිසිලන නාලිකා නිර්මාණය ප්රශස්තිකරණය කරන්න
අච්චුවේ ප්රමාණවත් වාතාශ්රය සහතික කිරීම
සුදුසු ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය තෝරන්න
අඩුපාඩු සඳහා අච්චුව නිතිපතා නඩත්තු කර පරීක්ෂා කරන්න
උසස් තත්ත්වයේ අච්චු ද්රව්ය හා සංරචක භාවිතා කරන්න
නිෂ්පාදනයේදී පුස් උෂ්ණත්වය අධීක්ෂණය හා පාලනය කිරීම
සැකසුම් සාධක
ගිලී යාමේ ලකුණු සෑදීමේදී එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසුම් පරාමිතීන් වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. කොටස සහ අච්චු සැලසුම ප්රශස්තිකරණය කර තිබුණත් නුසුදුසු සැකසුම් මෙම අඩුපාඩුවට හේතු විය හැක.
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය
දියවන උෂ්ණත්වය අච්චු කුහරයට ඇතුල් වන විට උණු කළ ප්ලාස්ටික් උෂ්ණත්වය යන්නෙන් අදහස් කෙරේ. දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, එය ගිලී යාම ඇතුළු ගැටළු රාශියක් ඇති කළ හැකිය.
අඩු දියුණු උෂ්ණත්වය දුර්වල ප්රවාහ ගුණාංග සහ අච්චුව අසම්පූර්ණ ලෙස පුරවා ගැනීම. මෙය අසමාන ද්රව්යමය ව්යාප්තිය හා දේශීයකරණය වූ හැකිලීම මතුපිට සලකුණු ඇති කරයි.
වැරදි ඇසුරුම් පීඩනය සහ කාලය රඳවා තබා ගැනීම
ඇසුරුම් පීඩනය යනු ද්රව්ය හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා ආරම්භක එන්නත් කිරීමෙන් පසු අතිරේක පීඩනයයි. දරණ කාලය මෙම පීඩනය පවත්වා ගෙන යන කාලසීමාව ගැන සඳහන් කරයි.
ඇසුරුම්වල පීඩනය ප්රමාණවත් නොවුවහොත් හෝ දරණ කාලය ඉතා කෙටි නම්, එය ගොවිතැන් ලකුණු ගිල දැමිය හැකිය. මෙම ද්රව්ය නිසි ලෙස ඇසුරුම් නොකළ අතර, හිස් වැසුම් සහ අසමාන හැකිලීමකට මග පාදයි.
නුසුදුසු පුස් උෂ්ණත්වය
අච්චු මතුපිට උෂ්ණත්වය ප්ලාස්ටික් කොටසේ සිසිලන අනුපාතයට කෙලින්ම බලපායි. පුස් උෂ්ණත්වය ප්රශස්තිකරණය නොකළේ නම්, එය ගිලෙන්න සලකුණු සෑදීමට දායක විය හැකිය.
ඕනෑවට වඩා ඉහළ මට්ටමක පවතින පුස් උෂ්ණත්වය සිසිලන ක්රියාවලිය මන්දගාමී වන අතර එමඟින් ද්රවශීලතා er න කොටස්වල වැඩියෙන් හැකිලීමට හේතු වේ. අනෙක් අතට, දරුණු වන පුස් උෂ්ණත්වය නොමේරූ කැටි කිරීම හා අසමාන හැකිලීමට හේතු විය හැක.
යන්ත්ර සීමාවන් නිසා එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ප්රමාණවත් නොවේ
අද්භූත කුහරය පිරවීම සඳහා එන්නත් අච්චු යන්ත්රය ප්රමාණවත් පීඩනයක් ලබා දී තොරතුරු නිසි ලෙස ඇසුරුම් කළ යුතුය. යන්ත්රයේ ධාරිතාව සීමිත නම්, එය ප්රමාණවත් පීඩනයක් ජනනය නොකරනු ඇති අතර එහි ප්රති ing ලයක් වශයෙන් ලකුණු ගිලී යයි.
නොවරදින පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම පීඩනය, දුර්වල ඇසුරුම් සහ අසමාන ද්රව්යමය ව්යාප්තිය ඇති කරයි. මෙය ගිල්පල්ලේ සලකුණු වැනි දේශීයකරණය වූ හැකිලීම් සහ මතුපිට දෝෂ බවට පත් කරයි.
සැකසෙන ආශ්රිත SINK ලකුණු අවම කිරීම සඳහා:
ද්රව්යයේ නිර්දේශිත පරාසය මත පදනම්ව දියවන උෂ්ණත්වය වෙනස් කරන්න
ඇසුරුම් කිරීමේ පීඩනය ප්රශස්ත කිරීම සහ නිසි ද්රව්ය ඇසුරු කිරීම සඳහා කාලය ලබා දීම
ඒකාකාරී සිසිලනය සහතික කිරීම සඳහා පුස් උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න
ප්රමාණවත් එන්නත් කිරීමේ පීඩන ධාරිතාවක් සහිත යන්ත්රයක් භාවිතා කරන්න
නිෂ්පාදනයේදී ස්ථාවර ක්රියාවලි පරාමිතීන් අධීක්ෂණය හා පවත්වාගෙන යාම
සින්ක් ලකුණු හඳුනා ගැනීම
දෘශ්ය පරීක්ෂණ ශිල්පීය ක්රම
සැහැල්ලු ලකුණු හඳුනා ගැනීම සඳහා, දෘශ්ය පරීක්ෂාවකින් ආරම්භ කරන්න. කොටසට මතුපිටින් කුඩා අවපාත සොයා බලන්න. හොඳ ආලෝකකරණය උපකාරී වේ. අවට කොටස ගෙනයාම ඔබට අසමාන ඕනෑම ප්රදේශයක් හෝ අඳුරු බවක් දැකීමට ඉඩ දෙයි. Er ණී අංශ කෙරෙහි අමතර අවධානයක් යොමු කරන්න.
පුස් ප්රවාහ විශ්ලේෂණ මෘදුකාංග වැනි තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම
උසස් මෙවලම් මඟින් සින්ක් සලකුණු හඳුනා ගැනීම පහසුය. පුස් ප්රවාහ විශ්ලේෂණ මෘදුකාංග මෘදුකාංග ලකුණු සෑදිය හැකි තැන පුරෝකථනය කරයි. එය විභව ගැටළු සහිත ප්රදේශ පෙන්වමින් එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය අනුකරණය කරයි. මෙම තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමෙන් කාලය ඉතිරි වන අතර අඩුපාඩු අඩු කරයි.
කොටස්වල සින්ක් ලකුණු සඳහා පොදු ස්ථාන
SINK SIME බොහෝ විට නිශ්චිත ක්ෂේත්රවල දක්නට ලැබේ. ඉළ ඇට, ලොක්කන් සහ er න තාප්ප අසල බලන්න. මෙම ලප සිසිල් වන අතර අවපාත ඇති වේ. මෙම ප්රදේශ නිරන්තරයෙන් පරීක්ෂා කිරීම කල්තියා නිකුත් කිරීමට උපකාරී වේ. මෙම පොදු ස්ථාන ඉස්මතු කිරීම සඳහා රූප සටහන් භාවිතා කරන්න. සින්ක් මාර්ක්ස්
| සඳහා පොදු ස්ථාන | විස්තරය |
| ඉළ ඇට | ලකුණු ලබා දීම, ගිලීමට ඉඩ දීම |
| ලොක්කන් | ඉස්කුරුප්පු සඳහා භාවිතා කිරීම, අවපාත පෙන්විය හැකිය |
| Thick න බිත්ති | සිසිල් සෙමෙන්ඩර්, ගිලෙන්න ලකුණු ලබා ගැනීමට ඉඩ ඇත |
එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල ගිලීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී සින්ක් ලකුණු වලක්වා සවි කිරීම සහ සවිකිරීම පුළුල් ප්රවේශයක් අවශ්ය වේ. එයට අවශ්ය වන්නේ අර්ධ සැලසුම ප්රශස්ත කිරීම, සුදුසු ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, අච්චු සැලසුම වැඩිදියුණු කිරීම සහ අච්චු ක්රියාවලිය මනාව සකස් කිරීම ය.
සැලසුම් ප්රශස්තිකරණය
බේසම සලකුණු අවම කිරීම සඳහා නිසි කොටස සැලසුම් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙන්න ප්රධාන සලකා බැලීම් කිහිපයක්:
ස්ථාවර බිත්ති thickness ණකම පවත්වා ගැනීම: අර්ධ වශයෙන් යුධ බිත්ති thickness ණකම සඳහා උත්සාහ කරන්න. අසමාන සිසිලනයකට හා හැකිලීමට තුඩු දිය හැකි බැවින් thickness ණකමවල හදිසි වෙනස්කම් වළක්වා ගන්න.
ඉළ ඇට සහ ලොක්කන් සඳහා වන සැලසුම් මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කිරීම:
ප්රධාන බිත්ති .ණකමෙන් 50-60% ක් තුළ ඉළ ඇට සහ ලොක්කන්ගේ thickness ණකම දිගටම තබා ගන්න.
ද්රව්යමය ප්රවාහය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉළ ඇට 7 ° බෑවුමක් ක්රමයෙන් සමන්විත වේ.
ලොක්කන්ගේ පිටත බිත්තිය නාමික බිත්ති .ණකම වලින් 60% කට වඩා වැඩි නොවේ.
නිසි දොරටු ස්ථානය සහ ප්රමාණයේ තේරීම: කොටස er ණ වන කොටස්වල ගේට්ටු ස්ථානගත කිරීම. අධික ධාරිතාවයකින් හෝ පීඩන පහත වැටීමකින් තොරව ප්රමාණවත් ද්රව්ය ප්රවාහයක් සහතික කිරීම සඳහා සුදුසු ගේට්ටු ප්රමාණයක් තෝරන්න.
මෝල්ඩ් ප්රවාහ විශ්ලේෂණ මෘදුකාංග භාවිතා කිරීම සැලසුම් කිරීම සහ ප්රශස්ත කිරීම සඳහා: මෝඩයෝ පුරෝකථනය කිරීමට හා ප්රශස්ත කිරීම: කොටසේ පිරවීම, ඇසුරුම් සහ සිසිලන හැසිරීම විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා මොල්ඩ්ෆ්ලෝ වැනි අනුකරණ මෙවලම් භාවිතා කරන්න. විභව කරදර ස්ථාන හඳුනාගෙන ඒ අනුව සැලසුම ප්රශස්ත කරන්න.
ද්රව්යමය තේරීම
නිවැරදි තොරතුරු තෝරා ගැනීම SINK ලකුණු වල සම්භාවිතාව අඩු කිරීමට උපකාරී වේ:
අඩු හැකිලීමේ අනුපාත සහිත ද්රව්ය තෝරා ගැනීම: අබ්සි හෝ පරිගණක / ඇබ්ලි මිශ්රණය වැනි අඩු හැකිලීම ප්රදර්ශනය කරන ද්රව්ය තෝරා ගැනීම. PA හෝ PBT වැනි ඉහළ හැකිලීමේ ද්රව්ය හා සසඳන විට ඒවා ගිලී යාමේ නැඹුරුවාවකි.
හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා ආකලන (උදා: වීදුරු තන්තු, තල්ැක්) භාවිතා කිරීම: ප්ලාස්ටික් ද්රව්යයට පිරවුම් හෝ ශක්තිමත් කිරීම් ඒකාබද්ධ කරන්න. සමස්ත හැකිලීම අඩු කිරීමට සහ ගිලී යාමේ සලකුණු අවම කිරීමට ඔවුන්ට හැකි වේ.
නිසි ද්රව්ය වියළීම සහ හැසිරවීම: අච්චු කිරීමට පෙර හයිග්රොස්කොපි ද්රව්ය තරයේ වියළී ඇති බවට සහතික වන්න. තෙතමනය අන්තර්ගතය අවලංගු කිරීම් සහ ගිලෙන්න සලකුණු වලට තුඩු දිය හැකිය. වියළීම සඳහා නිෂ්පාදකයාගේ මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කරන්න.
පුස් සැලසුම් වැඩිදියුණු කිරීම්
සැඟවුණු ලකුණු වැළැක්වීම සඳහා පුස් සැලසුම ප්රශස්ත කිරීම අත්යවශ්ය වේ:
ඒකාකාරී සිසිලනය සඳහා සිසිලන නාලිකා නිර්මාණය ප්රශස්තිකරණය කිරීම: අච්චුව පුරා සිසිලනය පවා ලබා දෙන හොඳින් සැලසුම් කර ඇති සිසිලන නාලිකා ඒකාබද්ධ කිරීම. ඒකාකාර තාප විසුරුවා හැරීම ළඟා කර ගැනීම සඳහා අනුකූල සිසිලනය හෝ ත්රිමාණ මුද්රිත ඇතුළත් කිරීම් භාවිතා කරන්න.
වායු උගුල් වැළැක්වීම සඳහා ප්රමාණවත් වාතාශ්රය: සිරවී ඇති වාතය සහ වායූන් පැන යාමට ඉඩ දීම සඳහා අච්චුවේ ප්රමාණවත් ලෙස යෙදවීම ඇතුළත් කරන්න. නිසි ලෙස වාඩිවීම ගුවන් සාක්කු මගින් ඇති වන කෙටි වෙඩි හා ගිලී යාම වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.
නිසි ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය: ද්රව්යමය හා කොටස් ජ්යාමිතිය සඳහා ගේට්ටු ප්රමාණය සුදුසු බව සහතික කරන්න. නිල ඇඳුම් පිරවීම සහ ඇසුරුම් කිරීම ප්රවර්ධනය කිරීම සඳහා ගේට්ස් er න කොටස්වල ස්ථාන ස්ථානගත කරන්න.
තීරණාත්මක ප්රදේශවල ඉහළ තාප සන්නායකතාව ද්රව්ය භාවිතා කිරීම: ලකුණු ගිල දැමීමට ඉඩ ඇති ප්රදේශවල, බෙරිලියම් තඹ හෝ ඇලුමිනියම් වැනි ඉහළ තාප සන්නායකතාවක් සහිත අච්චු ද්රව්ය භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න. තාපය වඩාත් effectively ලදායී ලෙස විසුරුවා හැර දේශීයකරණය වූ හැකිලීමේ අවදානම අඩු කිරීමට ඔවුන්ට හැකි වේ.
ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය
සින්ක් ලකුණු අවම කිරීම සඳහා එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලි පරාමිතීන් ඉතා මනාව සකස් කිරීම:
නිසි දියවන උෂ්ණත්වය සහ පුස් උෂ්ණත්වය පවත්වා ගැනීම: ද්රව්යය සඳහා නිර්දේශිත පරාසය තුළ දියවන උෂ්ණත්වය සකසන්න. ප්රවාහය සහ සිසිලනය අතර සමබරතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා පුස් උෂ්ණත්වය සකසන්න.
ඇසුරුම් පීඩනය වෙනස් කිරීම සහ කාලය: අතිරික්ත හෝ ෆ්ලෑෂ් ඇති නොකර නිසි ද්රව්ය ඇසුරුම් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා ඇසුරුම් පීඩනය ප්රශස්ත කරන්න. ගේට්ටුවට ගේට්ටුවට කැටි කිරීමට සහ ද්රව්යමය පසු ගලායාම වැළැක්වීමට ඉඩ දීමට තරම් දිගු කාලයක් තබා ගන්න.
නිර්භීත එන්නත් වේගය සහ පීඩනය: එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ පීඩනය අතර නිවැරදි සමතුලිතතාවය සොයා ගන්න. ඉතා අඩු වේගයක් අසම්පූර්ණ පිරවීම නිසා ඇති විය හැකි අතර, අධික වේගයක් අධික ලෙස ඇසුරුම් කිරීමට හා සින්ක් ලකුණු වලට හේතු විය හැක.
සිසිලන කාලය සහ සංශෝධනය කිරීමේ ක්රියාවලිය මනාව සකස් කිරීම: ඒකාකාරව solid ණීකරනය කිරීම සඳහා ප්රමාණවත් සිසිලන කාලයක් සඳහා ප්රමාණවත් ඉඩ දෙන්න. අර්ධ වශයෙන් ඉවත් කිරීමේදී විරූපණය හෝ යුද්ධය අවම කිරීම සඳහා ප්රතික්ෂේප කිරීමේ ක්රියාවලිය සකස් කරන්න.
නිගමනය
අසමාන සිසිලනය හා හැකිලීමකින් එන්නත් කිරීමේ අච්චුවල ප්රති result ලවල ලකුණු ලබා ගන්න. ප්රධාන හේතු අතරට දුර්වල ද්රව්ය තේරීම, වැරදි සැලසුම සහ නුසුදුසු අච්චු තත්වයන් ඇතුළත් වේ. විසඳුම් සඳහා ද්රව්යමය තේරීම ප්රශස්ත කිරීම, ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහතික කිරීම සහ උසස් අච්චු ප්රවාහ විශ්ලේෂණය භාවිතා කිරීම.
පුළුල් ප්රවේශයක් ඉතා වැදගත් වේ. නිර්මාණකරුවන්, ඉංජිනේරුවන් සහ තාක්ෂණය එකට වැඩ කිරීම සඳහා නිර්මාණකරුවන්, ඉංජිනේරුවන් සහ තාක්ෂණය සම්බන්ධ වේ. සැඟවුණු ලකුණු වලක්වා ගැනීම නිෂ්පාදන පෙනුම සහ ශ්රිතය වැඩි කරයි. එය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ නැංවීම සහ පිරිවැය අඩු කරයි.
සින්ක් ලකුණු අවම කිරීම උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන වෙත යොමු වේ. මෙය පාරිභෝගික තෘප්තිය සහ වෙළඳ නාම කීර්තිය වැඩි කරයි. බේසම ලකුණු ඇමතීමෙන්, නිෂ්පාදකයින් කාලය හා සම්පත් ඉතිරි කරයි.
කණ්ඩායම් MFG අමතන්න . ඔබේ එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහිත කොටස්වල සැඟවීම සලකුණු කිරීමේ ගැටළු හඳුනා ගැනීම හා ආමන්ත්රණය කිරීම සඳහා විශේෂ ert සහාය සඳහා අඩුපාඩු සහ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා අපගේ පළපුරුදු කණ්ඩායම ඔබ සමඟ කටයුතු කරනු ඇත. ආරම්භ කිරීම සඳහා ඔබේ ව්යාපෘති විස්තර අපට එවන්න.
