사출 성형 공정은 플라스틱 엔지니어링 재료, 곰팡이, 사출 기계 및 기타 다양한 요인을 포함하여 복잡합니다. 주입 담보 제품의 결함은 피할 수 없으므로 프로젝트 개발을 효과적으로 안내하기 위해 발생할 수있는 기본 원인, 잠재적 결함 위치 및 결함 유형을 이해하는 것이 중요합니다. 이 논의에서 우리는 일반적인 시각적 결함 (흐름 마크), 원인, 효과 및 솔루션과 공유하는 데 중점을 둡니다.
사출 성형의 유량 자국
유량 자국은 사출 성형 부품의 표면에서 발생할 수있는 시각적 결함입니다. 주입 성형 공정에서 일반적인 품질 문제로, 미학과 때로는 최종 제품의 기능에 영향을 미칩니다.
흐름 마크의 유형
다음을 포함하여 여러 유형의 유량 표시가 있습니다.
웨이브 흐름 마크
제트 마크
니트 라인
망설임 자국
원인
일관되지 않은 재료 흐름
온도 변화
곰팡이 설계 문제
재료 특성
처리 매개 변수
제품 품질에 미치는 영향
흐름 마크는 다양한 방식으로 제품에 영향을 줄 수 있습니다 :
손상된 표면 마감
잠재적 구조적 약점
치수 부정확성
미적 매력 감소
| 유량 유형 마크 | 설명 | 기본 원인 | 일반 솔루션 |
| 웨이브 흐름 마크 | 부품 표면의 물결 패턴 | 고르지 않은 냉각, 유량 불일치 | 곰팡이 온도를 최적화하고 사출 속도를 조정하십시오 |
| 제트 마크 | 빠른 재료 흐름의 뱀과 같은 패턴 | 높은 주입 속도, 열악한 게이트 설계 | 주입 속도를 줄이고 게이트 위치를 재 설계하십시오 |
| 니트 라인 | 두 개의 흐름 전선이 만나는 가시선 | 여러 게이트, 흐름 경로의 장애물 | 게이트 위치를 조정하고 곰팡이 온도를 높이십시오 |
| 망설임 자국 | 중단 된 흐름의 밴드 또는 선 | 벽 두께가 다양한, 흐름 장애물 | 균일 한 두께에 대해 부품을 재 설계하고 금형 충전을 조정하십시오 |
주입 성형의 일반적인 유형의 유량 자국
사출 성형의 파동 마크
정의
파동 마크는 성형 플라스틱 부품 표면의 가시적 물결 패턴 또는 선으로 특징 지어집니다. 이들은 녹은 플라스틱이 주입 과정에서 부드럽게 흐르거나 고르지 않게 냉각 될 때 발생합니다. 고르지 않은 흐름은 표면 모양에서 불일치로 이어지며, 이는 특히 미적 품질이 높은 부품에서 특히 두드러집니다.
파동 흐름의 일반적인 원인
몇 가지 요인으로 인해 파도 흐름 마크가 형성 될 수 있으며, 그 중 다수는 곰팡이 설계뿐만 아니라 온도 및 압력과 같은 변수에 연결되어 있습니다. 흐름 마크는 일반적으로 다음과 같은 원인에 의해
| 합니다 | 발생 |
| 주입 속도가 느립니다 | 플라스틱이 너무 느리게 흐르면 균일 한 흐름 전면을 유지하지 않아 표면 불규칙성이 발생합니다. 주입 속도가 낮을 때, 재료는 금형 공동을 완전히 채우기 전에 조기에 냉각됩니다. |
| 곰팡이 온도가 낮습니다 | 곰팡이 온도가 낮 으면 표면의 플라스틱이 빠르게 응고되어 냉각 된 재료와 그 아래의 용융 플라스틱 사이에 불일치가 발생합니다. |
| 곰팡이 디자인이 좋지 않습니다 | 좁은 게이트, 제대로 설계되지 않은 환기 또는 고르지 않은 벽 두께는 녹은 플라스틱의 흐름을 제한하여 속도를 늦추고 눈에 보이는 선을 만듭니다. |
| 불쌍한 용융 흐름 | 폴리 카보네이트 (PC)와 같은 고격도의 플라스틱은 균일하게 흐르는 데 어려움이 있습니다. |
재료 과학 측면에서, 파도 흐름 마크는 금형 벽과 용융 물질 사이의 열전달이 열악함으로써 악화된다. 열전도율이 낮은 재료 (예 : 폴리 프로필렌과 같은 열가소성)는 냉각 불일치가 더 발생하기 쉽습니다.
파동 흐름 마크에 대한 솔루션
주입 속도 증가 : 주입 속도를 높이면 용융 플라스틱이 곰팡이로 빠르게 흐르도록하여 표면 결함의 가능성을 줄일 수 있습니다. 연구에 따르면 약 10-20mm/s의 주입 속도는 대부분의 폴리머에 이상적이지만 사용 된 재료에 따라 다릅니다.
곰팡이 온도 높이기 : 곰팡이를 더 높은 온도로 유지하면 플라스틱이 너무 빨리 냉각되는 것을 방지합니다. 부드러운 흐름을 유지하기 위해 ABS 및 폴리 프로필렌과 같은 재료에 일반적으로 50 ℃ 내지 80 ℃의 금형 온도가 권장된다. 곰팡이 온도를 증가 시키면 일부 재료의 결정도가 향상되어 균일 한 마감 처리가됩니다.
곰팡이 설계 개선 : 둥근 게이트와 잘 설계된 러너는 유량 저항을 줄여 플라스틱이 금형 공동에 더 고르게 들어갈 수 있도록합니다. 예를 들어, 팬 모양의 게이트를 사용하면 플라스틱 흐름이 균등하게 분배되어 자국이 형성됩니다.
주입 압력 최적화 : 약 0.5 ~ 1.0 MPa로 배압을 증가 시키면 용융물의 흐름 안정성이 크게 향상 될 수 있습니다. 오버 패킹없이 캐비티가 올바르게 채워 지도록 보유 압력을 최적화해야합니다.
제트 마크
정의
제트 자국은 고속으로 금형 공동을 통해 녹은 플라스틱 '촬영 '로 인해 성형 부품 표면의 작고 불규칙한 줄무늬 또는 자국이 특징입니다. 이것은 재료가 캐비티에 너무 빨리 들어가고 균등하게 퍼질 수있는 충분한 시간없이 난류 흐름을 초래할 때 발생합니다. 제트 자국은 종종 게이트 근처의 영역이나 깊은 구멍이있는 부품에 나타납니다.
분사 마크의 일반적인 원인은
| 유발합니다 | 설명을 |
| 열악한 게이트 간 전환 | 게이트와 공동 벽 사이의 날카로운 전환은 난기류를 만들어 제트로 이어집니다. 이상적으로는 흐름 중단을 피하기 위해 전환이 매끄럽게되어야합니다. |
| 작은 게이트 크기 | 게이트 크기가 너무 작을 때 플라스틱은 높은 전단 속도를 경험하여 응력 표시가 발생합니다. 최적의 게이트 크기는 재료의 유량 및 점도에 따라 계산되어야합니다. |
| 과도한 주입 속도 | 고속은 금형 공동 내에 난기류를 생성하여 분사를 악화시킵니다. 일반적으로, PVC 또는 폴리 카보네이트와 같은 높은 점성 물질의 경우 주입 속도를 감소시켜야합니다. |
| 곰팡이 온도가 낮습니다 | 곰팡이 온도가 너무 낮 으면 플라스틱이 빠르게 냉각되어 매끄럽게 흐르지 않습니다. 예를 들어, 60 ℃ 내지 90 ℃의 곰팡이 온도를 유지하는 것은 폴리에틸렌과 같은 물질에 중요하다. |
분사 마크를위한 솔루션
게이트 설계 조정 : 게이트는 둥글거나 점진적으로 전환해야합니다. 연구에 따르면 둥근 게이트는 난류 위험을 최대 30%줄일 수 있습니다.
게이트 크기 증가 : 더 큰 게이트는 플라스틱이 더 매끄럽게 흐르도록하여 전단 응력이 줄어 듭니다. 게이트 크기는 일반적으로 표준 재료의 경우 약 2-5mm 정도의 재료의 점도 및 흐름 요구 사항에 따라 계산되어야합니다.
주입 속도 속도 저하 : 주입 속도 감소는 난기류의 위험을 최소화합니다. 느린 시작, 증가, 증가, 다시 속도가 느려지는 등급의 속도 프로파일은 분사를 줄이는 데 도움이됩니다.
곰팡이 온도 높이기 : 곰팡이 온도를 높이면 팽팽하게하기 전에 플라스틱이 더 고르게 흐를 수 있습니다. 80 ℃ 내지 120 ℃의 더 높은 금형 온도는 조기 응고를 방지하여 분사를 감소시킬 수있다.
니트 라인
정의
용접 라인 또는 멜드 라인으로도 알려진 니트 라인은 성형 부품의 눈에 보이는 선으로 나타납니다. 주사 과정에서 둘 이상의 흐름 전선이 만나는 곳을 형성합니다. 이 라인은 거의 눈에 띄게 눈에 띄지 않는 것에서 눈에 띄는 가시성이 다를 수 있습니다.
원인
니트 라인 형성에 기여하는 몇 가지 요인 :
금형 디자인의 여러 게이트
금형 공동의 장애물
복잡한 부분 형상
용융 온도가 충분하지 않습니다
낮은 주입 압력
솔루션
니트 라인을 최소화하려면 :
게이트 위치를 최적화하십시오
용융 및 곰팡이 온도를 증가시킵니다
주입 속도와 압력을 조정하십시오
흐름을 개선하기 위해 부품 설계를 수정하십시오
호환 첨가제 사용을 고려하십시오
망설임 자국
정의
망설임 자국은 성형 부품의 밴드 또는 선으로 나타납니다. 그것들은 주입 과정에서 녹은 플라스틱의 흐름의 순간 일시 정지 또는 둔화로 인해 발생합니다. 이 마크는 종종 부품 두께가 갑자기 변하는 영역에 나타납니다.
원인
망설임 자국으로 이어지는 주요 요인은 다음과 같습니다.
벽 두께가 다양합니다
부적절한 환기
부적절한 게이트 위치
주입 압력이 충분하지 않습니다
온도 불일치
솔루션
보다 균일 한 두께에 대한 부품을 재 설계합니다
곰팡이 배출을 개선하십시오
주입 속도 및 압력을 최적화하십시오
순차 밸브 게이팅을 구현하십시오
용융 및 금형 온도를 조정하십시오
| 측면 | 니트 라인 | 망설임 자국 |
| 모습 | 흐름 전선이 만나는 가시선 | 중단 된 흐름의 밴드 또는 선 |
| 주요 원인 | 여러 게이트, 흐름 경로의 장애물 | 벽 두께가 다양한, 흐름 폐쇄 |
| 중요한 요인 | 용융 온도, 주입 압력 | 주입 속도, 부품 설계 |
| 주요 효과 | 잠재적 구조적 약점, 가시선 | 표면 결함, 치수 불일치 |
| 주요 솔루션 | 게이트 위치를 최적화하고 온도를 높이십시오 | 균일 한 두께에 대해 재 설계하고 주입 매개 변수를 조정하십시오 |
| 심각도 (1-5) | 4 | 3 |
| 주파수 (1-5) | 4 | 3 |
참고 : 심각도와 주파수는 주입 성형 공정에서 전형적인 발생에 기초하여 1 (낮음) ~ 5 (높음)의 스케일로 평가됩니다.
이 비교는 니트 라인과 망설임 자국의 뚜렷한 특성을 강조합니다. 둘 다 흐름 문제로 인해 근본 원인과 최적의 솔루션이 다릅니다. 니트 라인은 더 심각하고 빈번한 경향이 있으며 종종 곰팡이 설계 및 프로세스 매개 변수에보다 포괄적 인 조정이 필요합니다.
사출 성형에 대한 공정 최적화
주입 압력 조정
최적의 주입 압력은 플라스틱이 금형 공동을 완전히 그리고 균일하게 채우도록합니다. 역 압력을 높이면 러너 시스템을 통해 용융 재료를 더 고르게 밀어내는 반면, 유지 압력은 냉각 전에 부품이 완전히 채워지고 압축되도록합니다.
주입 압력 조정 (계속)
열가소성의 전형적인 역압은 0.5 ~ 1.5 MPa이며, 유지 압력은 일반적으로 주입 압력의 약 50% 내지 70% 여야합니다. 이러한 조정은 부품이 완전히 압축되어 공극 또는 싱크 표시와 같은 결함의 가능성을 줄입니다.
온도 제어
정확한 온도 제어는 주입 대상 부품의 품질을 보장하는 데 필수적입니다. 배럴은 난방 구역으로 나누어야하며 온도는 후면에서 앞쪽으로 점차 증가합니다. 예를 들어, 폴리 프로필렌의 경우, 후면 구역은 180 ℃로 설정 될 수 있고 노즐은 최대 240 ℃에 도달 할 수있다. 또한 금형 온도는 조기 응고를 방지하기 위해 재료의 열적 특성에 따라 조정되어야하며, 이는 흐름 마크 나 분사와 같은 결함을 유발할 수 있습니다.
게이트와 러너 디자인
게이트와 러너의 디자인은 용융 플라스틱의 금형으로의 흐름을 제어하는 데 중요한 역할을합니다. 순환 단면은 일반적으로 더 나은 흐름 역학을 제공하기 때문에 게이트와 러너에게 선호됩니다. 러너 끝에 더 큰 콜드 슬러그 우물을 사용하면 공동에 도달하기 전에 비 병원성 물질을 포착하여 흐름 결함을 더욱 방지합니다.
냉각 시스템 설계
뒤틀림, 싱크 자국 및 공극과 같은 일반적인 결함을 피하려면 잘 설계된 냉각 시스템이 필수적입니다. 예를 들어, 곰팡이의 윤곽을 따르는 적합성 냉각 채널을 사용하면 부품의 냉각을 보장하여 뒤틀림을 유발할 수있는 차동 냉각 가능성을 줄입니다. 복잡한 형상 또는 두꺼운 벽이있는 부품은 재료에 따라 냉각 시간, 때로는 최대 60 초가 필요할 수 있습니다.
환기
통풍이 불충분하면 곰팡이 내부의 가스를 포획하여 공기 주머니 또는 공극이 형성되어 유량선이나 표면 마감과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 금형 공동의 각 부분, 특히 게이트 근처 및 흐름 경로를 따라 올바르게 배출하면 갇힌 공기가 탈출 할 수 있습니다. 벤트 채널은 플래시를 피하기에 충분히 좁아야하지만 공기와 가스가 효과적으로 빠져 나갈 수있을 정도로 넓어야합니다. 대부분의 재료의 일반적인 통풍 깊이는 약 0.02 ~ 0.05 mm입니다.
결론
사출 성형 공정을 마스터하려면 온도, 압력, 곰팡이 설계 및 재료 흐름을 포함한 여러 변수를 신중하게 고려해야합니다. 최적의 설정과 약간의 편차조차도 최종 제품의 품질을 손상시키는 결함이 발생하여 비 효율성, 폐기물 및 생산 비용이 높아질 수 있습니다.
숙련 된 제조업체와 긴밀히 협력하고 사출 성형의 최신 기술을 활용함으로써 회사는 미학과 기능 측면에서 부품이 최고 표준을 충족하도록 할 수 있습니다.
처음부터 결함을 예상하고 방지하는 노련한 플라스틱 사출 성형 회사. 당사의 품질 관리 측정은 전체 프로세스에 걸쳐 통합되어 설계 단계에서 시작하여 생산을 통해 계속 진행되며 최종 제품의 포장 및 전달로 확장됩니다. 플라스틱 제조에 대한 수십 년의 전문 지식을 통해 우리 팀은 성형 공정 및 곰팡이 설계뿐만 아니라 제품 자체를 개선하여 결함의 위험을 최소화하면서 형태, 적합 및 기능을 유지하도록합니다. 정밀 주입 성형 솔루션을 위해 Team MFG와 파트너 관계를 맺어 사출 성형 문제에 작별 인사를하십시오. 자세한 내용은 오늘 저희에게 연락하십시오.
FAQ
사출 성형의 유량선을 방지하려면 어떻게해야합니까?
유량 라인을 방지하려면 균일하고 적절한 재료 흐름을 보장하기 위해 금형 게이트를 재배치하는 것을 고려하십시오. 노즐 직경을 늘리면 유량을 개선하여 조기 냉각 및 유량 파괴를 방지 할 수 있습니다.
유량선과 용접 라인의 차이점은 무엇입니까?
유량선은 고르지 않은 냉각 및 흐름으로 인한 표면의 물결 패턴으로 나타나는 반면, 용접 라인은 제대로 퓨즈에 실패하여 두 개 이상의 용융 플라스틱 흐름의 교차로에서 형성되어 종종 눈에 보이는 이음새가 발생합니다.
곰팡이 냉각을 어떻게 최적화 할 수 있습니까?
금형의 형상을 따르는 컨 포멀 냉각 채널을 사용하면 냉각조차 보장됩니다. 냉각 시간을 조정하고 효율적인 냉각수 순환 시스템을 사용하면 싱크 자국이나 뒤틀림과 같은 고르지 않은 냉각과 관련된 결함을 방지 할 수 있습니다.
