سنک کے نشانات آپ کے انجیکشن مولڈ حصوں کی شکل خراب کرسکتے ہیں۔ یہ چھوٹے افسردگی نہ صرف جمالیات بلکہ مصنوعات کی طاقت کو بھی متاثر کرتے ہیں۔ ان کو نظرانداز کرنے سے اخراجات اور پیداواری امور میں اضافہ ہوسکتا ہے۔ اس پوسٹ میں ، آپ یہ سیکھیں گے کہ سنک نمبر کیا ہیں ، ان سے کیوں فرق پڑتا ہے ، اور ان کو موثر طریقے سے کیسے روکا جائے۔
سنک نمبر کیا ہیں؟
سنک نشانات سطح کے افسردگی یا ڈمپل ہیں جو انجیکشن مولڈ حصوں پر ظاہر ہوتے ہیں۔ یہ اس وقت پائے جاتے ہیں جب ٹھنڈک کے عمل کے دوران پلاسٹک کا مواد ناہموار سکڑ جاتا ہے۔
سنک نمبر عام طور پر چھوٹے ہوتے ہیں ، لیکن وہ ضعف سے ظاہر ہوسکتے ہیں اور اس حصے کی جمالیات کو متاثر کرسکتے ہیں۔ وہ عام طور پر اس حصے کے گھنے حصوں کے قریب بنتے ہیں ، جیسے پسلیوں یا مالکان کی بنیاد پر۔
سنک نشانات کی خصوصیات میں شامل ہیں:
سنک مارکس کو ان کی ظاہری شکل اور مقام کی بنیاد پر مختلف اقسام میں درجہ بندی کیا جاسکتا ہے:
لوکلائزڈ سنک نشانات: یہ الگ تھلگ افسردگی ہیں جو پسلیوں یا مالکان جیسے مخصوص خصوصیات کے قریب تشکیل دیتے ہیں۔
لکیری سنک کے نشانات: یہ کسی خصوصیت یا دیوار کی لمبائی کے ساتھ ساتھ لمبے ، تنگ افسردگیوں کو ظاہر کرتے ہیں۔
عمومی سنک نشانات: یہ بڑے ، زیادہ وسیع پیمانے پر افسردگی ہیں جو حصے کی سطح کے ایک اہم حصے کو متاثر کرتے ہیں۔
انجیکشن مولڈنگ میں ڈوب کے نشانات کی کیا وجہ ہے؟
ڈوب کے نشانات انجیکشن مولڈنگ مختلف عوامل کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔ ان عوامل کو سمجھنے کے لئے ان کے واقعات کو روکنے یا کم سے کم کرنے کے ل it یہ بہت ضروری ہے۔
سنک کے نشانات میں حصہ ڈالنے والے اہم عوامل میں شامل ہیں:
مادی خصوصیات:
پلاسٹک رال کی اعلی سکڑنے کی شرح
مولڈنگ سے پہلے ناکافی مواد خشک ہونا
پگھل معیار کو متاثر کرنے والے ناہموار یا بڑے ذرہ سائز
حصہ ڈیزائن:
سڑنا ڈیزائن:
ناقص کولنگ چینل کی ترتیب جس کی وجہ سے ناہموار کولنگ ہوتی ہے
ناکافی وینٹنگ جس کی وجہ سے ہوا کے جالوں کا سبب بنتا ہے
ناکافی سڑنا کی سطح ختم یا ساخت
انجیکشن مولڈنگ عمل پیرامیٹرز:
کم پگھل درجہ حرارت
غلط پیکنگ پریشر اور انعقاد کا وقت
نامناسب سڑنا درجہ حرارت پر قابو پانا
انجیکشن کا ناکافی دباؤ یا رفتار
یہ عوامل انفرادی طور پر یا اجتماعی طور پر سنک نمبروں کی تشکیل میں حصہ ڈال سکتے ہیں۔ بہترین نتائج کو حاصل کرنے کے ل each ہر پہلو کا تجزیہ اور ان کی اصلاح کرنا ضروری ہے۔
مندرجہ ذیل حصوں میں ، ہم ہر عنصر میں گہری تلاش کریں گے اور انجیکشن مولڈ حصوں میں سنک کے نشانات کو روکنے یا کم سے کم کرنے کے لئے مخصوص حلوں پر تبادلہ خیال کریں گے۔
مادی عوامل
پلاسٹک کے مواد کا انتخاب سنک کے نشانات کی موجودگی کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتا ہے۔ آئیے اس عیب میں اہم کردار ادا کرنے والے کلیدی مادی عوامل کو تلاش کریں۔
پلاسٹک کے مواد کی اعلی سکڑنے کی شرح
کچھ پلاسٹک میں دوسروں کے مقابلے میں سکڑنے کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ وہ ٹھنڈک کے دوران زیادہ جہتی تبدیلی کا تجربہ کرتے ہیں۔
اعلی سکڑنے کی شرح والے مواد ، جیسے پولیمائڈ (PA) اور پولیبٹیلین ٹیرفیتھلیٹ (PBT) ، نشانات ڈوبنے کا زیادہ خطرہ ہیں۔
| پلاسٹک مادے | کم سے کم سکڑنے میں | کم سکڑ |
| پی سی | 50 ٪ | 66 ٪ |
| ABS | 40 ٪ | 60 ٪ |
| پی سی/ایبس | 50 ٪ | 50 ٪ |
| PA | 30 ٪ | 40 ٪ |
| PA (گلاس فائبر کو تقویت ملی) | 33 ٪ | 50 ٪ |
| پی بی ٹی | 30 ٪ | 50 ٪ |
| پی بی ٹی (گلاس فائبر کو تقویت ملی) | 33 ٪ | 50 ٪ |
ناکافی مواد خشک کرنا
بہت سے پلاسٹک رال ماحول سے نمی جذب کرتے ہیں۔ اگر وہ مولڈنگ سے پہلے مناسب طریقے سے خشک نہیں ہوئے ہیں تو ، نمی ڈوب کے نشانات کا سبب بن سکتی ہے۔
پھنسے ہوئے نمی کو مولڈنگ کے عمل کے دوران بخارات کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ یہ بلبلوں اور voids کی تخلیق کرتا ہے ، جس کی وجہ سے سنک کے نشانات جیسے سطح کے نقائص ہوتے ہیں۔
پگھل معیار کو متاثر کرنے والے ناہموار یا بڑے مادی ذرات
پلاسٹک کے چھرروں یا دانے داروں کی مستقل مزاجی اہم ہے۔ اگر ذرات بہت بڑے یا سائز میں ناہموار ہیں تو ، وہ یکساں طور پر پگھل نہیں سکتے ہیں۔
اس کے نتیجے میں خراب پگھل معیار اور متضاد بہاؤ کا سلوک ہوسکتا ہے۔ یہ مادے کو سکڑنے اور ڈوبنے کے نشانات کے ل more زیادہ حساس بنا دیتا ہے۔
مادی سے متعلق سنک نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے:
کم سکڑنے کی شرح کے ساتھ مواد منتخب کریں
ہائگروسکوپک رالوں کے مناسب خشک ہونے کو یقینی بنائیں
اعلی معیار کے ، مستقل خام مال کا استعمال کریں
سکڑنے کو کم کرنے کے لئے فلرز یا کمک شامل کرنے پر غور کریں
ڈیزائن عوامل
پلاسٹک کے حصے کا ڈیزائن سنک نشانات کی تشکیل میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ ڈیزائن سے متعلق متعدد عوامل اس عیب میں حصہ ڈال سکتے ہیں۔
مصنوعات کے ڈیزائن میں دیوار کی ناہموار موٹائی
غیر متضاد دیوار کی موٹائی سنک نشانات کے پیچھے ایک عام مجرم ہے۔ جب دیوار کی موٹائی حصے میں نمایاں طور پر مختلف ہوتی ہے تو ، یہ ناہموار ٹھنڈک اور سکڑنے کا باعث بنتا ہے۔
پتلی حصوں کے مقابلے میں زیادہ موٹے حصوں کو ٹھنڈا اور مستحکم کرنے میں زیادہ وقت لگتا ہے۔ یہ تفریق سکڑنے سے تناؤ پیدا ہوتا ہے جو سطح پر سنک نشانات کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔
پسلیوں اور مالکان کا نامناسب ڈیزائن
پلاسٹک کے پرزوں میں پسلیاں اور مالک ضروری خصوصیات ہیں ، جو ساختی مدد اور منسلک مقامات فراہم کرتے ہیں۔ تاہم ، اگر وہ صحیح طریقے سے ڈیزائن نہیں کیے گئے ہیں تو ، وہ سنک کے نشانات کا سبب بن سکتے ہیں۔
نامناسب گیٹ ڈیزائن اور مقام
گیٹ پگھلا ہوا پلاسٹک کے لئے مولڈ گہا میں داخلہ نقطہ ہے۔ اس کا ڈیزائن اور مقام سنک نشانات کی موجودگی کو متاثر کرسکتا ہے۔
کور یا داخل کرنے کے آس پاس دیوار کی ناہموار موٹائی
سڑنا میں کور اور داخل کرنے سے پلاسٹک کے حصے میں سوراخ یا خصوصیات پیدا ہوتی ہیں۔ اگر ان علاقوں کے آس پاس دیوار کی موٹائی یکساں نہیں ہے تو ، یہ سنک کے نشانات کو متحرک کرسکتی ہے۔
دیوار کی موٹائی میں اچانک تبدیلی کولنگ کے عمل میں خلل ڈالتی ہے۔ اس کی وجہ سے مادے کو مختلف طریقے سے سکڑ جاتا ہے ، جس کی وجہ سے سطح کے دباؤ کا باعث بنتا ہے۔
ڈیزائن سے متعلق سنک نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے:
پورے حصے میں دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھیں
مناسب پسلی اور باس ڈیزائن کے رہنما خطوط پر عمل کریں
متوازن بھرنے کے لئے گیٹ سائز اور مقام کو بہتر بنائیں
کور اور داخل کرنے کے ارد گرد دیوار کی یکساں موٹائی کو یقینی بنائیں
ممکنہ مسئلے والے علاقوں کی نشاندہی کرنے کے لئے مولڈ فلو تجزیہ کا استعمال کریں
سڑنا کے عوامل
انجیکشن سڑنا کے ڈیزائن اور حالت سنک کے نشانات کی تشکیل کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتی ہے۔ آئیے مولڈ سے متعلق کلیدی عوامل کو دریافت کرتے ہیں جو اس عیب میں اہم کردار ادا کرتے ہیں۔
ناقص سڑنا کولنگ ڈیزائن اور ناہموار کولنگ
سنک نشانات کی روک تھام کے لئے سڑنا کی موثر ٹھنڈک بہت ضروری ہے۔ اگر کولنگ چینلز ناقص ڈیزائن یا ناکافی ہیں تو ، یہ پلاسٹک کے حصے کو ناہموار ٹھنڈا کرنے کا باعث بنتا ہے۔
سڑنا میں ہاٹ سپاٹ کچھ علاقوں کو دوسروں کے مقابلے میں زیادہ آہستہ آہستہ ٹھنڈا ہونے کا سبب بنتے ہیں۔ اس امتیازی ٹھنڈک کے نتیجے میں مقامی سکڑ اور سنک کے نشانات ہوتے ہیں۔
سڑنا میں ناکافی وینٹنگ
انجکشن کے عمل کے دوران پھنسے ہوئے ہوا اور گیسوں کو فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے مناسب وینٹنگ ضروری ہے۔ اگر سڑنا میں مناسب وینٹنگ کا فقدان ہے تو ، یہ سنک کے نشانات سمیت متعدد مسائل کا سبب بن سکتا ہے۔
پھنسے ہوئے ہوا کی جیبیں پلاسٹک کو گہا کو مکمل طور پر بھرنے سے روکتی ہیں۔ وہ ٹھنڈک کے عمل میں بھی خلل ڈالتے ہیں ، جس کی وجہ سے ناہموار سکڑ اور سطح کے نقائص ہوتے ہیں۔
نامناسب گیٹ سائز اور مقام
گیٹ پگھلا ہوا پلاسٹک کے لئے مولڈ گہا میں داخلہ نقطہ ہے۔ اس کا سائز اور مقام سنک نشانات کی تشکیل میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔
سڑنا نقائص (جیسے ، بنیادی شفٹ ، خراب ہونے والے داخل ، گرم رنر کے مسائل)
سڑنا کے مختلف نقائص سنک نمبروں کی موجودگی میں معاون ثابت ہوسکتے ہیں:
بنیادی شفٹ: اگر انجیکشن کے دوران سڑنا کا بنیادی حصہ بدل جاتا ہے تو ، یہ دیوار کی ناہموار موٹائی اور ڈوب کے نشانات کا سبب بن سکتا ہے۔
خراب ہونے والے داخل: سڑنا میں پہنا ہوا یا خراب ہونے والا داخلہ متضاد حص g ہ جیومیٹری اور سنک کے نشانات کا باعث بن سکتا ہے۔
گرم رنر کے مسائل: ہاٹ رنر سسٹم میں دشواری ، جیسے لیک یا رکاوٹیں ، مادی بہاؤ میں خلل ڈال سکتی ہیں اور سنک کے نشانات کا سبب بن سکتی ہیں۔
مولڈ سے متعلق سنک نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے:
یکساں کولنگ کے لئے کولنگ چینل ڈیزائن کو بہتر بنائیں
سڑنا میں مناسب وینٹنگ کو یقینی بنائیں
مناسب گیٹ سائز اور مقام منتخب کریں
نقائص کے لئے باقاعدگی سے مولڈ کو برقرار رکھیں اور ان کا معائنہ کریں
اعلی معیار کے مولڈ مواد اور اجزاء کا استعمال کریں
پیداوار کے دوران سڑنا کے درجہ حرارت کی نگرانی اور کنٹرول کریں
پروسیسنگ عوامل
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے پیرامیٹرز سنک نمبروں کی تشکیل میں اہم کردار ادا کرتے ہیں۔ نامناسب ترتیبات اس عیب کا باعث بن سکتی ہیں ، چاہے وہ حصہ اور سڑنا ڈیزائن کو بہتر بنایا جائے۔
کم پگھل درجہ حرارت
پگھل درجہ حرارت سے مراد پگھلا ہوا پلاسٹک کا درجہ حرارت ہوتا ہے کیونکہ یہ سڑنا کی گہا میں داخل ہوتا ہے۔ اگر پگھل درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، یہ سنک کے نشانات سمیت متعدد مسائل کا سبب بن سکتا ہے۔
کم پگھل درجہ حرارت کے نتیجے میں بہاؤ کی ناقص خصوصیات اور سڑنا کی نامکمل بھرتی ہوتی ہے۔ اس کی وجہ سے مادی تقسیم اور مقامی سکڑنے کا باعث بنتا ہے ، جس کی وجہ سے سطح پر سنک نشانات ہوتے ہیں۔
غلط پیکنگ پریشر اور انعقاد کا وقت
پیکنگ پریشر اضافی دباؤ ہے جس کا اطلاق ابتدائی انجیکشن کے بعد مادی سکڑنے کی تلافی کے لئے ہوتا ہے۔ انعقاد کے وقت سے مراد وہ مدت ہے جس کے لئے یہ دباؤ برقرار ہے۔
اگر پیکنگ کا دباؤ ناکافی ہے یا انعقاد کا وقت بہت کم ہے تو ، اس کے نتیجے میں ڈوب مارکس ہوسکتے ہیں۔ ہوسکتا ہے کہ مواد کو مناسب طریقے سے پیک نہیں کیا جاسکتا ہے ، جس سے ویوڈس اور ناہموار سکڑ جاتا ہے۔
نامناسب سڑنا کا درجہ حرارت
سڑنا کی سطحوں کا درجہ حرارت پلاسٹک کے حصے کی ٹھنڈک کی شرح کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ اگر سڑنا کا درجہ حرارت بہتر نہیں ہے تو ، یہ سنک کے نشانات کی تشکیل میں معاون ثابت ہوسکتا ہے۔
ایک سڑنا کا درجہ حرارت جو ٹھنڈک کے عمل کو بہت زیادہ سست کرتا ہے ، جس کی وجہ سے مواد موٹی حصوں میں زیادہ سکڑ جاتا ہے۔ دوسری طرف ، ایک سڑنا کا درجہ حرارت جو بہت کم ہے اس سے قبل از وقت منجمد اور ناہموار سکڑنے کا باعث بن سکتا ہے۔
مشین کی حدود کی وجہ سے انجیکشن کا ناکافی دباؤ
انجیکشن مولڈنگ مشین کو سڑنا کی گہا کو بھرنے اور مواد کو مناسب طریقے سے پیک کرنے کے لئے مناسب دباؤ فراہم کرنا ہوگا۔ اگر مشین کی گنجائش محدود ہے تو ، اس سے کافی دباؤ پیدا نہیں ہوسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں سنک کے نشانات ہوں گے۔
ناکافی انجیکشن پریشر نامکمل بھرنے ، ناقص پیکنگ ، اور مادی تقسیم کا ناہموار ہوسکتا ہے۔ اس سے مقامی سکڑنے اور سطح کے نقائص جیسے سنک نشانات ہوتے ہیں۔
پروسیسنگ سے متعلق سنک نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے:
مادے کی تجویز کردہ حد کی بنیاد پر پگھل درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں
مناسب مادی پیکنگ کے لئے پیکنگ پریشر اور انعقاد کا وقت بہتر بنائیں
یکساں ٹھنڈک کو یقینی بنانے کے لئے سڑنا کے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں
کافی انجکشن دباؤ کی گنجائش والی مشین کا استعمال کریں
پیداوار کے دوران مستقل عمل کے پیرامیٹرز کی نگرانی اور برقرار رکھیں
سنک نشانات کی نشاندہی کرنا
بصری معائنہ کی تکنیک
سنک مارکس کو تلاش کرنے کے لئے ، بصری معائنہ سے شروع کریں۔ حصے کی سطح پر چھوٹے افسردگیوں کی تلاش کریں۔ اچھی روشنی سے مدد ملتی ہے۔ اس حصے کو چاروں طرف منتقل کرنے سے آپ کو کوئی ناہموار علاقوں یا ڈمپل دیکھنے کی اجازت ملتی ہے۔ گاڑھا حصوں پر اضافی توجہ دیں۔
مولڈ فلو تجزیہ سافٹ ویئر جیسی ٹکنالوجی کا استعمال
اعلی درجے کے ٹولز سنک کے نشانات کی شناخت کو آسان بناتے ہیں۔ سڑنا کے بہاؤ تجزیہ سافٹ ویئر نے پیش گوئی کی ہے کہ سنک کے نشانات کہاں بن سکتے ہیں۔ یہ انجیکشن کے عمل کو نقالی کرتا ہے ، جس میں ممکنہ مسئلے کے علاقوں کو ظاہر کیا جاتا ہے۔ اس ٹکنالوجی کا استعمال وقت کی بچت کرتا ہے اور نقائص کو کم کرتا ہے۔
حصوں پر سنک کے نشانات کے لئے عام مقامات
سنک نشانات اکثر مخصوص علاقوں میں ظاہر ہوتے ہیں۔ پسلیوں ، مالکان اور موٹی دیواروں کے قریب دیکھو۔ یہ دھبوں کو آہستہ آہستہ ٹھنڈا کیا جاتا ہے ، جس سے افسردگی پیدا ہوتا ہے۔ ان علاقوں کا باقاعدہ معائنہ جلد ہی مسائل کو پکڑنے میں مدد کرتا ہے۔ ان عام مقامات کو اجاگر کرنے کے لئے آریگرام کا استعمال کریں۔ سنک نشانات کی
| کے لئے عام مقامات | تفصیل |
| پسلیاں | طاقت فراہم کریں ، نشانات ڈوبنے کا شکار |
| مالکان | پیچ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، افسردگی ظاہر کرسکتا ہے |
| موٹی دیواریں | ٹھنڈا آہستہ ، امکان ہے کہ سنک کے نشانات ہوں |
انجیکشن مولڈنگ میں سنک کے نشانات کو کیسے روکیں اور ٹھیک کریں
انجیکشن مولڈنگ میں سنک کے نشانات کی روک تھام اور ٹھیک کرنے کے لئے ایک جامع نقطہ نظر کی ضرورت ہے۔ اس میں پارٹ ڈیزائن کو بہتر بنانا ، مناسب مواد کا انتخاب کرنا ، مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنانا ، اور مولڈنگ کے عمل کو ٹھیک کرنا شامل ہے۔
ڈیزائن کی اصلاح
سنک کے نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے مناسب حصہ ڈیزائن بہت ضروری ہے۔ یہاں کچھ کلیدی تحفظات ہیں:
دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھنا: پورے حصے میں دیوار کی یکساں موٹائی کے لئے جدوجہد کریں۔ موٹائی میں اچانک تبدیلیوں سے پرہیز کریں ، کیونکہ وہ ناہموار ٹھنڈک اور سکڑنے کا باعث بن سکتے ہیں۔
پسلیوں اور مالکان کے لئے ڈیزائن کے رہنما خطوط:
دیواروں اور مالکان کی موٹائی کو دیوار کی موٹائی کے 50-60 ٪ کے اندر رکھیں۔
مادی بہاؤ کو بہتر بنانے کے لئے پسلیوں کی بنیاد پر بتدریج 7 ° ڈھال شامل کریں۔
اس بات کو یقینی بنائیں کہ مالکان کی بیرونی دیوار برائے نام دیوار کی موٹائی کا 60 ٪ سے زیادہ نہیں ہے۔
مناسب گیٹ مقام اور سائز کا انتخاب: حصے کے گھنے حصوں میں پوزیشن گیٹس۔ ضرورت سے زیادہ قینچ یا دباؤ میں کمی کے بغیر مناسب مادی بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے مناسب گیٹ سائز کا انتخاب کریں۔
ڈیزائن کی پیش گوئی اور بہتر بنانے کے لئے مولڈ فلو تجزیہ سافٹ ویئر کا استعمال: اس حصے کے بھرنے ، پیکنگ اور ٹھنڈک کے طرز عمل کا تجزیہ کرنے کے لئے مولڈ فلو جیسے نقلی ٹولز کا استعمال کریں۔ ممکنہ پریشانی کے مقامات کی نشاندہی کریں اور اسی کے مطابق ڈیزائن کو بہتر بنائیں۔
مواد کا انتخاب
صحیح مواد کا انتخاب سنک کے نشانات کے امکانات کو کم کرنے میں مدد کرسکتا ہے:
کم سکڑنے کی شرح کے ساتھ مواد کا انتخاب: ایسے مواد کا انتخاب کریں جو کم سکڑنے کی نمائش کرتے ہیں ، جیسے ABS یا PC/ABS مرکب۔ وہ پی اے یا پی بی ٹی جیسے اعلی سکڑنے والے مواد کے مقابلے میں نشانات ڈوبنے کا کم خطرہ رکھتے ہیں۔
سکڑنے کو کم کرنے کے ل add اضافی (جیسے ، شیشے کے ریشوں ، ٹالک) کا استعمال: پلاسٹک کے مواد میں فلرز یا کمک کو شامل کریں۔ وہ مجموعی طور پر سکڑنے کو کم کرنے اور سنک نمبروں کی موجودگی کو کم سے کم کرنے میں مدد کرسکتے ہیں۔
مناسب مادی خشک اور ہینڈلنگ: اس بات کو یقینی بنائیں کہ ہائگروسکوپک مواد مولڈنگ سے پہلے اچھی طرح سے خشک ہوجائے۔ نمی کا مواد voids اور ڈوب مارکس کا باعث بن سکتا ہے۔ وقت اور درجہ حرارت کو خشک کرنے کے لئے کارخانہ دار کے رہنما خطوط پر عمل کریں۔
سڑنا ڈیزائن میں بہتری
سنک نشانات کی روک تھام کے لئے سڑنا کے ڈیزائن کو بہتر بنانا ضروری ہے:
یکساں ٹھنڈک کے ل cool کولنگ چینل ڈیزائن کو بہتر بنانا: اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کولنگ چینلز کو شامل کریں جو سڑنا میں بھی ٹھنڈک فراہم کرتے ہیں۔ یکساں گرمی کی کھپت کو حاصل کرنے کے لئے کنفرمل کولنگ یا تھری ڈی پرنٹ شدہ داخلوں کا استعمال کریں۔
ہوا کے جالوں کو روکنے کے لئے مناسب وینٹنگ: پھنسے ہوئے ہوا اور گیسوں کو فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے سڑنا میں کافی وینٹنگ شامل کریں۔ مناسب راستہ سے ہوا کی جیب کی وجہ سے مختصر شاٹس اور سنک نشانات کو روکنے میں مدد ملتی ہے۔
مناسب گیٹ کا سائز اور مقام: اس بات کو یقینی بنائیں کہ گیٹ کا سائز مواد اور جزوی جیومیٹری کے لئے موزوں ہے۔ یکساں بھرنے اور پیکنگ کو فروغ دینے کے لئے گاڑھا حصوں میں گیٹس۔
اہم علاقوں میں اعلی تھرمل چالکتا مواد کا استعمال کرتے ہوئے: نشانات ڈوبنے کا شکار علاقوں میں ، اعلی تھرمل چالکتا ، جیسے بیرییلیم تانبے یا ایلومینیم کے ساتھ مولڈ مواد کے استعمال پر غور کریں۔ وہ گرمی کو زیادہ مؤثر طریقے سے ختم کرنے اور مقامی سکڑنے کے خطرے کو کم کرنے میں مدد کرسکتے ہیں۔
عمل کی اصلاح
سنک کے نشانات کو کم سے کم کرنے کے لئے انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے پیرامیٹرز کو ٹھیک ٹوننگ کرنا ضروری ہے:
پگھل درجہ حرارت اور سڑنا کے مناسب درجہ حرارت کو برقرار رکھنا: پگھل درجہ حرارت کو مواد کے ل the تجویز کردہ حد میں طے کریں۔ بہاؤ اور ٹھنڈک کے مابین توازن حاصل کرنے کے لئے سڑنا کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں۔
پیکنگ پریشر کو ایڈجسٹ کرنا اور انعقاد کا وقت: زیادہ پیکنگ یا فلیش کی وجہ سے مناسب مواد کی پیکنگ کو یقینی بنانے کے لئے پیکنگ پریشر کو بہتر بنائیں۔ گیٹ کو منجمد کرنے اور مادی بیک فلو کو روکنے کی اجازت دینے کے لئے انعقاد کا وقت کافی لمبا طے کریں۔
انجیکشن کی رفتار اور دباؤ کو بہتر بنانا: انجیکشن کی رفتار اور دباؤ کے مابین صحیح توازن تلاش کریں۔ بہت کم رفتار نامکمل بھرنے کا سبب بن سکتی ہے ، جبکہ بہت زیادہ رفتار سے زیادہ پیکنگ اور ڈوب مارکس کا باعث بن سکتا ہے۔
ٹھنڈک کے وقت اور ایجیکشن کے عمل کو ٹھیک کرنا: حصے کو یکساں طور پر مستحکم کرنے کے لئے کافی ٹھنڈک وقت کی اجازت دیں۔ حصے کو ہٹانے کے دوران اخترتی یا وار پیج کو کم سے کم کرنے کے لئے ایجیکشن کے عمل کو ایڈجسٹ کریں۔
نتیجہ
ناہموار ٹھنڈک اور سکڑنے کے نتیجے میں انجیکشن مولڈنگ میں ڈوب کے نشانات۔ اہم وجوہات میں ناقص مادی انتخاب ، غلط ڈیزائن ، اور مولڈ کے غلط حالات شامل ہیں۔ حل میں مادی انتخاب کو بہتر بنانا ، دیوار کی یکساں موٹائی کو یقینی بنانا ، اور اعلی درجے کے مولڈ فلو تجزیہ کا استعمال کرنا شامل ہے۔
ایک جامع نقطہ نظر بہت ضروری ہے۔ اس میں ڈیزائنرز ، انجینئرز اور ٹکنالوجی شامل ہیں جو ایک ساتھ مل کر کام کرتی ہیں۔ سنک کے نشانات کی روک تھام سے مصنوعات کی ظاہری شکل اور فنکشن میں بہتری آتی ہے۔ یہ مینوفیکچرنگ کی کارکردگی کو بھی بڑھاتا ہے اور اخراجات کو کم کرتا ہے۔
سنک کے نشانات کو کم سے کم کرنا اعلی معیار کی مصنوعات کی طرف جاتا ہے۔ اس سے صارفین کی اطمینان اور برانڈ کی ساکھ میں اضافہ ہوتا ہے۔ سنک نشانات سے نمٹنے کے ذریعہ ، مینوفیکچر وقت اور وسائل کی بچت کرتے ہیں۔
ٹیم ایم ایف جی سے رابطہ کریں ۔ اپنے انجیکشن مولڈ حصوں میں سنک مارک کے معاملات کی نشاندہی کرنے اور ان سے نمٹنے میں ماہر مدد کے لئے ہماری تجربہ کار ٹیم نقائص کو کم سے کم کرنے اور معیار کو بہتر بنانے کے ل part پارٹ ڈیزائن ، مولڈ ڈیزائن ، اور عمل پیرامیٹرز کو بہتر بنانے کے ل you آپ کے ساتھ مل کر کام کرے گی۔ شروع کرنے کے لئے ہمیں اپنے پروجیکٹ کی تفصیلات بھیجیں۔
