Süstevormimine on oluline tootmisprotsess plastkomponentide tootmiseks, kuid puudused võivad häirida tootmise kvaliteeti. Põletusmärgid, mis on üks levinumaid probleeme, mõjutavad nii esteetikat kui ka toote vastupidavust. Selles postituses saate teada põlemismärkide ennetamiseks, et tagada paremate tootmistulemuste tagamiseks põhjused, tagajärjed ja praktilised lahendused.
Millised on põletusjäljed süstimisvormimisel?
Põletusjäljed on tavaline defekt, mis võib tekkida süstimisvormimisprotsessi ajal. Need ilmuvad vormitud osa pinnal värvimuutustena, tavaliselt musta, pruuni või rooste varjundites.
Need inetu märgid põhjustavad sissepritsefaasi ajal vormi õõnsuse lõksus oleva õhu. Kuna sulaplasti süstitakse kõrgsurvele, surub see õhku, põhjustades selle kiiresti soojenemise.
Kui õhk jõuab piisavalt kõrgele temperatuurile, võib see tegelikult plasti põletada, jättes maha nähtava märgi. Seda nähtust nimetatakse mõnikord kui 'diiseliefekti' või 'diiseling. '
Kuidas mõjutavad põletusjäljed süstevormiga tooteid?
Põletusjäljed on midagi enamat kui ainult kosmeetilised plekid süstimisvormidega. Neil võivad olla toote kvaliteedi, jõudluse ja tootmise tõhususe jaoks kaugeleulatuvad tagajärjed.
Esteetiline mõju
Põletusmärkide üks ilmsemaid mõjusid on nende mõju lõpptoote ilmnemisele. Need inetu värvimuutused võivad muuta osad defektseks või madala kvaliteediga, isegi kui need on funktsionaalselt mõistlikud.
Tööstusharudes, kus esteetika on ülioluline, näiteks tarbekaupade või autotööstus, võivad põlemismärgid põhjustada osade ja rahulolematute kliente. See kehtib eriti nähtavate komponentide, näiteks korpuste, katte ja trimmi tükkide kohta.
Tulemuslikkuse mõju
Lisaks välimusele võivad põlemisjäljed kahjustada ka sissepritsega vormitud osade füüsikalisi ja keemilisi omadusi. Kõrged temperatuurid, mis põhjustavad põlemist, võivad polümeeri struktuuri lagundada, põhjustades nõrgenenud alasid või rabeduse.
See kahju ei pruugi olla kohe ilmne, kuid see võib mõjutada selliseid võtmeomadusi nagu:
Tõmbetugevus
Löögikindlus
Soojustaluvus
Keemiline vastupidavus
Aja jooksul võivad põletusjälgedega osad olla ebaõnnestumisele või enneaegse kulumise suhtes, eriti nõudlikes tingimustes. See võib põhjustada toote tagasikutsumise või vastutuse küsimusi.
Tootmismõju
Tootmise vaatenurgast on põlemisjäljed peamine jäätmete ja ebaefektiivsuse allikas. Nähtavate defektidega osi tuleb sageli lammutada või ümber töötada, mis suurendab kulusid ja aeglustab tootmist.
Põlemismärgi probleemide tõrkeotsingud võivad olla ka aeganõudvad, nõudes hallituse kujundamise, protsessiparameetrite või materjali valiku kohandamist. Mõnel juhul võib see vajada isegi tööriistade muutmist või uut hallituse ehitust.
Kõik see lisab suuremaid üldkulusid, pikemaid tarneaega ja vähenenud kasumlikkust süstimisvormide korral. Seetõttu on põlemisjälgede ärahoidmine korraliku projekteerimise ja protsessi optimeerimise kaudu nii kriitiline.
Põlemisjälgede põhjused
Masin- ja vormimistingimused
Süstimisvormimise põletusjälgi võib sageli jälgida masina seadistustega seotud probleemidest.
Suur sissepritsekiirus või rõhk
Kui sissepritse kiirus või rõhk on liiga kõrge, voolab sula plast liiga kiiresti. See põhjustab kontrollimatu täitmiskiirust ja tulemuseks on põlemisjäljed . täitmisprotsessi lõpus
Värava suurus ja düüsi probleemid
Gate'i ebaõige suurus või positsioneerimine mõjutavad vaigu voogu. Kui värava suurus on liiga väike , ei saa vaigu sujuvalt voolata, põhjustades põletusriba . Sarnaselt piirab väike otsiku suurus voolu ja tulemuseks on mustad triibud . vormitud osade
Seadmete hooldusprobleemid
Seadmete kulumine võib põhjustada ka probleeme. Määrdunud või kahjustatud kruvid ja tünnid loovad mustad täpid või värviringid . vormitud osades Nende puuduste vältimiseks on ülioluline regulaarne hooldus.
Hallitusega seotud probleemid
Holdiku kujundus ja seisukord võivad põhjustada põlemisjälgi, kui neid ei hallata.
Hallituse kujundus halb õhutamine
Kui vorm ei võimalda lõksu õhku pääseda, jääb õhk täitmisprotsessi lõppu lõksu, põhjustades põlemisjälgi. Selle probleemi ärahoidmiseks on hädavajalikud õhutusavad ja nende paigutamine.
Hallituse ebaõige konstruktsioon
ebapiisav hallituse õhutamine või halvasti positsioneeritud tuulutusavad võivad ka õhku lõksu püüda, mis põhjustab põletusi. Mõnikord blokeerivad hallituse vabastajad need tuulutusavad, halvendades probleemi.
Vormimisprotsessidega seotud tegurid
Vormimisprotsess ise võib luua tingimusi, mis põhjustavad põletusjälgi.
Sulamurdude
suur süstimiskiirus ja rõhk võib põhjustada sula murdumist , luues põletusjäljed ja pinna defektid.
Liigne sissepritsekiirus
Kui sissepritsekiirus on liiga kõrge, loob see laminaarse voolu asemel turbulentse voolu , põhjustades põlemisjälgi.
Kõrge sulatemperatuur
Kui sulatemperatuur on liiga kõrge, võib see põhjustada materjali lagunemist , jättes hallitusse söestunud vaigu.
Pikaajaline eluaeg, kui materjal püsib
ajal liiga kaua tünnis pikendatud tsüklite , kuumeneb see üle, mis võib põhjustada ka põlemisjälgi.
Materiaalsed probleemid
Sisseproovivormimisel kasutatavad materjalid aitavad kaasa ka põletusjälgede ilmnemisele.
niiskusesisaldusega materjalide kõrge niiskusesisaldus loovad
Liigse aurutaskuid , mis põhjustavad põlemisjälgi, kuna need ei pääse vormimise ajal.
Kõrge sulamisindeksi materjalidega,
millel on kõrge sulaindeksiga , on hea voolavus, kuid see raskendab gaaside väljasaatmist, põhjustades põlemisjälgi.
Lenduvad ained lisaainete
lisandite, värviliste või lenduvate ainete korral plastides lagunevad kõrge kuumusega, luues pinnal põlemisjäljed.
Põlemisjälgede tõrkeotsing
Masin ja vormimise reguleerimine
Põlemisjälgede minimeerimiseks on masina sätete reguleerimine võtmesamm.
Sissepinge kiiruse ja rõhu reguleerimine,
mis vähendab sissepritse kiirust ja rõhku, aitab vältida õhu püüdumist. See kontroll on eriti oluline viimase 5-10% hallituse täitmise protsessis. Selles etapis aeglustumine annab lõksusõhu põgenemiseks rohkem aega, vähendades põletusjälgede võimalust.
Masinakomponentide puhastamine
Regulaarne hooldus on oluline, et vältida materjali säilitamist masinas. See tähendab kruvi, tünni ja düüsi puhtana hoidmist. Aja jooksul võivad kulunud kruvid või tünnid põhjustada mustaid täppe ja triipe. Nende osade regulaarne asendamine on pikaajalise hoolduse jaoks kriitilise tähtsusega . Samuti hallake tagasirõhku ja kruvi kiirust, et vältida vormimise ajal ülekuumenemist .
Hallituse kujundamise lahendused
Hallituse enda täiustamine võib aidata ka põletusmärke vältida.
Hallituse õhutamise
õhutamise parandamine on põlemisjälgede peamine põhjus. lisamine või laiendamine Ventilatsiooniavade võimaldab lõksusõhu kergemini pääseda. Voolutee lõpus on õige õhuava paigutamine võtmetähtsusega. Oluline on tagada, et õhk vabastatakse enne selle kokkusurumist.
Kinnitusjõu vähendamine
Liigne kinnitusjõud võib vormi nii palju suruda, et see sulgeb tuulutusavad . Selle jõu vähendamine aitab takistada tuulutusavade kinnistamist, parandades õhust põgenemist.
Hallitusstruktuuri täiustamine võib -olla tuleb
vajada hallitusi . nende õhutussüsteemi parandamiseks Halvasti kujundatud vormid võivad õhku hõlpsalt püüda. kasutamine Läikivate hallituspindade ja sobivate vabastamisagentide aitab vähendada ka õhutaskute võimalust.
Materjalide käitlemise lahendused
Materjalidega seotud kohandused võivad vähendada ka põletusjälgede tõenäosust.
Nõuetekohane vaigu kuivatamine
enne süstimisprotsessi algust tuleks vaigud piisavalt kuivatada . Vaigu niiskus võib põhjustada aurutaskuid, mis tekitavad põletusjälgi. vaikusid Madalama sulamisindeksiga on üldiselt lihtsam töödelda ja vähem kalduda gaaside püüdmiseks.
Vaigu temperatuuri alandamine
Kui vaigu temperatuur on liiga kõrge, võib see põlemisjäljed süvendada ja jätta. Reguleerige kütteseade ribad , et säilitada optimaalne temperatuur. vähendamine Sulatemperatuuri hoiab ära ka liigse soojuse kogunemise ja aitab vältida söestumist.
Pidevate põlemismärkide täpsema tõrkeotsingutehnika
Süstimisprotsessi optimeerimine
Püsivate põlemisjälgede lahendamiseks on süsteprotsessi optimeerimine hädavajalik.
Mitmeastmeline sissepritsetehnika
mitmeastmeline süstimine hõlmab süstimiskiiruse reguleerimist erinevatel faasidel. Eelkõige aitab sissepritsekiiruse aeglustumine lõppfaasis õhku püüda. See meetod vähendab põletusjälgede võimalust, tagades, et õhus on aega põgeneda.
Voolukiiruse juhtimise
täpsustamise kasutamine voolukiirus viimases süstimisfaasis võib muuta suurt erinevust. Voolukiirust kontrollides saate rõhu kogunemist paremini hallata, minimeerides põletusjälgede riski.
Vormimistingimuste reaalajas jälgimine
Reaalajas jälgimissüsteemide kasutamine võimaldab probleemide ilmnemisel kiiremat kohanemist.
Andurite andurite rakendamine
võib jälgida hallituse rõhu , temperatuuri ja . reaalajas õhutustingimusi Nende mõõtmiste abil on võimalik kindlaks teha, kuhu õhk lõksus või kus toimub ülekuumenemine. Neid andmeid saab kasutada korrigeerimiseks enne defektide ilmumist.
Andmepõhiste muudatuste eelised
reaalajas andmetega saavad tootjad hallituse sätteid kiiresti tegeliku jõudluse põhjal kohandada. See aitab optimeerida tingimusi tootmise ajal, vähendades põletusjälgede riski ja parandades toote üldist kvaliteeti.
Simulatsioonivahendite kasutamine
Enne täismõõdulise tootmise algust võivad simulatsiooniriistad aidata potentsiaalseid probleeme ennustada.
Voolu simulatsioonid
voolusimulatsioonid võimaldavad inseneridel visualiseerida, kuidas sula plast läbi vormi liigub. Protsessi simuleerides saavad nad tuvastada alad, kus õhk võib lõksu jääda, võimaldades neil enne tootmist hallituse kujundust reguleerida.
arvutipõhine disain (CAD)
abil CAD -tarkvara aitab tootjatel märgata potentsiaalseid õhutaskuid kujunduses. Need probleemsed piirkonnad varakult tuvastades saavad meeskonnad hallitust muuta, et parandada õhutust ja vähendada põletusjälgede tõenäosust.
Vaigu valiku parandamine
Õige vaigu materjali valimine on ka põletusjälgede ennetamiseks ülioluline.
Madala mahulisusega materjalide valimine
madalate volitasusega materjalide lagunemisel laguneb kõrgel temperatuuril vähem, muutes need ideaalseks kõrgete temperatuuridega protsesside jaoks . Need vaigud toodavad vähem gaase, vähendades õhutaskute võimalust, mis põhjustab põletusjälgi.
Põletusohtlike vaikude vältimine Teatud vaikutüüpidel on nende
põhjal rohkem altid põlemismärke hallituse geomeetria . Nende materjalide vältimine või madalama sulaindeksiga valimine aitab parandada töötlemist ja vähendab defektide riski.
Juhtumianalüüs: põlemisjälgede lahendamine PBT -pistikutootes
Et illustreerida, kuidas neid tõrkeotsingutehnikaid praktikas rakendada saab, vaatame reaalainete juhtumianalüüsi, mis hõlmab PBT-pistikutoote põletusjälgi.
Toote kirjeldus ja kvaliteedinõuded
Kõnealune toode oli PBT-materjalist valmistatud paksuseinaga pistik. Sellel oli sekundaarne välimus, mis vajas kõrgete esteetiliste standardite täitmiseks.
Kliendil olid pinnakvaliteedi osas ranged nõuded, seega olid kõik nähtavad defektid, näiteks põlemisjäljed, vastuvõetamatud. Vormimistingimused olid järgmised:
Vormi temperatuur: 60–80 ° C
Materjali temperatuur: 240–260 ° C
Süstimiskiirus (3 etappi): 180 mm/s, 135 mm/s, 40mm/s
Süstimisaeg: 1,5-3s
Süstimisrõhk: 1300-1500KF/CM⊃2;
Algpõhjuse esialgne analüüs ja tuvastamine
Esialgse hallituse katse ajal viidi toote kohta läbi vooluanalüüs. See näitas, et põlemisjäljed ilmusid voolutee lõpus, kus sulavad frondid lähenesid.
Juurepõhjus tuvastati lõksusõhuna, mis ei suutnud hallituse õõnsuse märgistatud aladest evakueerida. See lõksu jäänud õhk oli surutud ja kuumutatud, põhjustades PBT -materjali lokaliseeritud põletamist.
Rakendatud lahendused
Kuna toote- ja hallitusseadmed olid kliendi poolt juba heaks kiitnud, olid ainsad võimalused hallituse õhutamise parandamiseks ja sissepritsevormimisprotsessi reguleerimiseks.
Ventiinide laiendamine
Esimene samm oli ventilatsiooniaegade lisamine ja suurendamine igal võimalusel mööda sulavoolu, osapoolt pinnal ja ejektori tihvtide ümber. See aitas õhust põgeneda kergemini ja vähendas põletusjälgede raskust.
Ainuüksi õhutamine ei piisanud probleemi täielikuks kõrvaldamiseks, seetõttu oli vaja täiendavaid protsesside kohandamist.
Süstimisvormimisprotsessi reguleerimine
Pistiku paksud seinad tähendasid, et sula veetis pikka aega hallituse õõnsuses, suurendades põlemisohtu. Selle lahendamiseks lülitati süstimisvormimisprotsess mitmeastmelisele lähenemisviisile:
Esialgne süstimisetapp suurel kiirusel, et õõnsust kiiresti täita
Vähendatud kiirus keskel, et õhk saaks evakueerida
Väga madal kiirus viimases etapis, et osa välja pakkida ilma õhku lõksu ilma
Juhtides hoolikalt süstimiskiiruse profiili ja andes õhku rohkem põgenemiseks, vähenes põletusjälgede tõsidus märkimisväärselt.
Õpitud tulemused ja õppetunnid
Parandatud hallituse õhutamise ja optimeeritud protsessiparameetrite kombinatsiooni kaudu kõrvaldati PBT -pistiku põlemisjäljed ja toode vastas kliendi rangetele kvaliteedinõuetele.
Järeldus
Põletusjäljed süstimisvormimisel võivad olla pettumust valmistav ja kulukas probleem, kuid nende põhjuste mõistmisel ja õigete lahenduste rakendamisel saate minimeerida nende mõju oma toodetele ja lõpptulemusele.
Põlemismärkidega tegelemine disainifaasi alguses on ülioluline. Tehke tihedat koostööd oma hallituse kujundajate ja materiaalsete tarnijatega, et optimeerida õhutamist, väravaid ja vaigu valikut.
Põletusjälgede ennetamiseks on hädavajalik ka hallituse korralik hooldus, masinahooldus ja materjalide käitlemine. Regulaarne puhastamine, kuivatamine ja parameetrite kohandamine võivad minna kaugele.
Parimate tulemuste saamiseks tehke koostööd kogenud süstimisvormijatega, kes aitavad teil probleeme tõrkeotsingute ja pikaajaliste ennetavate meetmete rakendamiseks. Õige asjatundlikkuse ja ennetava lähenemisviisi abil saate saavutada järjepideva ja kvaliteetse tootmise, mis ei ole inetu põlemisjäljed.
