사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하기위한 중요한 제조 공정이지만 결함은 생산 품질을 방해 할 수 있습니다. 가장 일반적인 문제 중 하나 인 화상 자국은 미학과 제품 내구성에 영향을 미칩니다. 이 게시물에서는 더 나은 생산 결과를 보장하기 위해 화상 마크를 방지하기위한 원인, 효과 및 실용적인 솔루션에 대해 배울 수 있습니다.
주입 성형의 화상 자국은 무엇입니까?
화상 자국은 사출 성형 공정에서 발생할 수있는 일반적인 결함입니다. 그것들은 성형 부분의 표면에서 변색, 일반적으로 검은 색, 갈색 또는 녹의 음영으로 나타납니다.
이보기 흉한 자국은 주입 단계 동안 금형 공동 내부의 갇힌 공기로 인해 발생합니다. 용융 플라스틱이 고압으로 주입되면 공기가 압축되어 빠르게 가열됩니다.
공기가 충분히 높은 온도에 도달하면 실제로 플라스틱을 태워 눈에 보이는 표시를 남길 수 있습니다. 이 현상은 때때로 '디젤 효과 '또는 '디젤 링. '이라고합니다.
화상 마크는 주입 성형 제품에 어떤 영향을 미칩니 까?
화상 자국은 주입 성형 부품에서 단순한 화장품 흠 이상입니다. 제품 품질, 성능 및 생산 효율성에 큰 영향을 줄 수 있습니다.
미적 영향
화상 마크의 가장 명백한 영향 중 하나는 최종 제품의 출현에 미치는 영향입니다. 이러한보기 흉한 변색은 부품이 기능적으로 건전하더라도 결함이 있거나 낮은 품질을 보이게 할 수 있습니다.
소비재 나 자동차와 같은 미학이 중요한 산업에서는 화상 자국이 부품을 거부하고 불만족 한 고객으로 이어질 수 있습니다. 이것은 하우징, 커버 및 트림 조각과 같은 가시 구성 요소에 특히 그렇습니다.
성능 영향
외관 외에도 화상 자국은 또한 주입 성형 부품의 물리적 및 화학적 특성을 손상시킬 수 있습니다. 연소를 일으키는 고온은 중합체 구조를 저하시켜 부위가 약화되거나 브리티 니스를 초래할 수 있습니다.
이 손상은 즉시 명백하지는 않지만 다음과 같은 주요 특성에 영향을 줄 수 있습니다.
시간이 지남에 따라 화상 자국이있는 부품은 특히 까다로운 조건에서 실패 또는 조기 마모가 더 발생할 수 있습니다. 이로 인해 제품 리콜 또는 책임 문제가 발생할 수 있습니다.
생산 영향
제조 관점에서, 화상 자국은 주요 폐기물과 비 효율성의 원천입니다. 가시 결함이있는 부품은 종종 폐기 또는 재 작업을해야하므로 비용을 증가시키고 생산을 늦출 수 있습니다.
화상 마크 문제 문제 해결은 시간이 많이 걸리며 곰팡이 설계, 프로세스 매개 변수 또는 재료 선택에 대한 조정이 필요할 수 있습니다. 경우에 따라 툴링 변경 또는 새로운 금형 구조가 필요할 수도 있습니다.
이 모든 것이 더 높은 오버 헤드 비용, 리드 타임이 길고 주입 몰더의 수익성 감소를 추가합니다. 그렇기 때문에 적절한 설계 및 프로세스 최적화를 통해 화상 자국을 방지하는 것이 매우 중요합니다.
화상의 원인
기계 및 성형 조건
분사 성형의 화상 자국은 종종 문제로 추적 될 수 있습니다. 기계 설정 .
주입 속도 또는 압력이
너무 높으면 녹은 플라스틱이 너무 빨리 흐릅니다. 이로 인해 통제되지 않은 충전 속도가 발생하고 발생합니다 . 화상 자국이 충전 과정이 끝날 때
게이트 크기 및 노즐 문제
부적절한 게이트 크기 또는 포지셔닝은 수지 흐름에 영향을 미칩니다. 게이트 크기가 너무 작 으면 수지가 부드럽게 흐르면 화상 줄무늬가 발생합니다 . 마찬가지로, 작은 노즐 크기는 흐름을 제한하고 검은 줄무늬가 발생합니다. 성형 부품의
장비 유지 보수 문제
장비 마모로 인해 문제가 발생할 수 있습니다. 더럽거나 손상된 나사와 배럴은 만듭니다 . 검은 색 얼룩 또는 색상을 성형 부품에서 이러한 결함을 피하려면 정기적 인 유지 보수가 중요합니다.
금형 관련 문제
금형의 설계와 상태는 제대로 관리되지 않으면 화상 자국으로 이어질 수 있습니다.
곰팡이 설계의 열악한 배출
금형이 갇힌 공기가 탈출하지 않으면 공기가 갇히게되어 화상 자국이 발생합니다. 충전 과정의 끝에 이 문제를 방지하기 위해서는 적절한 통풍구 구멍과 배치가 필수적입니다.
부적절한 곰팡이 구조
불충분 한 곰팡이 통풍 또는 제한되지 않은 통풍구도 공기를 포획하여 화상을 입을 수 있습니다. 때로는 금형 방출 제가이 통풍구를 차단하여 문제를 악화시킵니다.
성형 공정 관련 요인
성형 공정 자체는 화상 자국으로 이어지는 조건을 만들 수 있습니다.
녹는 골절이
높은 주입 속도와 압력으로 인해 용융물이 골절되어 화상 자국과 표면 결함이 생길 수 있습니다.
과도한 분사
주입 속도가 너무 높을 때 난류 흐름이 생겨 마크가 발생합니다. 속도로 층류 대신
용융 온도
가 너무 높으면 재료 분해가 발생하여 금형에 탄진 수지를 남길 수 있습니다.
연장 된 거주 시간 재료가
동안 너무 길어지면 연장 된 사이클 과열되어 화상 자국으로 이어질 수 있습니다.
재료 관련 문제
사출 성형에 사용되는 재료는 또한 화상의 모양에 기여합니다.
재료 재료의 높은 수분 함량은
과도한 수분 함량이있는 증기 포켓을 만들어 성형 중에는 탈출 할 수 없으므로 화상 자국이 발생합니다.
용융 지수가 높은 높은 용융 지수 재료
는 유동성 이 양호하지만 가스를 배출하기가 더 어렵 기 때문에 화상을 입습니다.
첨가제 첨가제, 착색제 또는 플라스틱의 휘발성 물질의 휘발성 물질은
높은 열에서 분해되어 표면에 화상 자국이 생성됩니다.
화상 마크 문제 해결
기계 및 성형 조정
화상 마크를 최소화하기 위해 기계 설정 조정이 핵심 단계입니다.
주입 속도 및 압력 조정
감소는 주입 속도 및 압력 공기 포획을 방지하는 데 도움이됩니다. 이 제어는 마지막 5-10% 동안 특히 중요합니다. 금형 충전 공정의 이 단계에서 속도가 느려지면 갇힌 공기가 더 많은 시간을 피할 수있어 화상 자국의 가능성이 줄어 듭니다.
클리닝 머신 부품
피하려면 정기적 인 유지 보수가 필수적입니다 . 재료 유지를 기계의 이것은 나사, 배럴 및 노즐을 깨끗하게 유지하는 것을 의미합니다. 시간이 지남에 따라 마모 된 나사 나 배럴은 검은 얼룩과 줄무늬를 유발할 수 있습니다. 이러한 부품을 정기적으로 교체하는 것은 장기 유지 보수 에 중요합니다 . 또한 성형 중 과열을 피하기 위해 배압 및 나사 속도를 관리하십시오 .
곰팡이 설계 솔루션
금형 자체를 개선하면 화상 자국을 방지 할 수 있습니다.
곰팡이 환기
발병 문제를 개선하는 것은 화상의 주요 원인입니다. 추가하거나 확대하면 벤트 구멍을 갇힌 공기가 더 쉽게 빠져 나갈 수 있습니다. 흐름 경로 끝 근처의 적절한 배치가 핵심입니다. 공기가 압축되기 전에 공기가 방출되도록하는 것이 중요합니다.
클램핑 력을 감소시키는
과도한 클램핑 력은 곰팡이를 너무 많이 압축하여 통풍구를 막을 수 있습니다 . 이 힘을 줄이면 통풍구가 가려지는 것을 방지하여 공기 탈출이 향상됩니다.
곰팡이 구조 향상 일부 금형은
해야 할 수 있습니다 . 재 작업 환기 시스템을 개선하기 위해 제대로 설계되지 않은 금형은 공기를 쉽게 포획 할 수 있습니다. 사용하면 광택 곰팡이 표면 과 적절한 방출 제를 공기 주머니의 확률을 줄입니다.
자재 취급 솔루션
재료 관련 조정은 또한 화상의 가능성을 줄일 수 있습니다.
적절한 수지 건조 , 수지는
주입 과정이 시작되기 전에 적절하게 건조 되어야합니다 . 수지의 습기는 증기 주머니로 이어지면 화상 자국을 생성 할 수 있습니다. 수지는 용융 지수가 낮은 일반적으로 처리하기가 더 쉽고 가스를 포획하기 쉽습니다.
수지 온도를 낮추면
수지 온도가 너무 높으면 화상 자국을 숯으로 남길 수 있습니다. 최적의 온도를 유지하기 위해 조정하십시오 히터 밴드를 . 줄이면 용융 온도를 과도한 열 축적을 방지하고 찰링을 피하는 데 도움이됩니다.
지속적인 화상 마크에 대한 고급 문제 해결 기술
주입 공정 최적화
지속적인 화상 자국을 해결하려면 주입 과정을 최적화하는 것이 필수적입니다.
다단계 주입 기법
다단계 주입은 다른 단계에서 주입 속도를 조정하는 것과 관련이 있습니다. 특히, 최종 단계에서 주입 속도를 늦추면 공기 포획을 제어하는 데 도움이됩니다. 이 방법은 공기가 탈출 할 시간을 보장함으로써 화상 자국의 가능성을 줄입니다.
유량 제어를 사용하여 주입의 마지막 단계에서
미세 조정하면 유량을 큰 차이가 생길 수 있습니다. 유량을 제어함으로써 압력 축적을 더 잘 관리하여 화상의 위험을 최소화 할 수 있습니다.
성형 조건의 실시간 모니터링
실시간 모니터링 시스템을 사용하면 문제가 발생할 때 더 빠른 조정이 가능합니다.
센서 센서 구현은
추적 할 수 있습니다 . 곰팡이 압력 , 온도 와 배출 조건을 실시간으로 이러한 측정을 통해 공기가 갇히거나 과열되는 위치를 정확히 찾아 낼 수 있습니다. 이 데이터는 결함이 나타나기 전에 조정하는 데 사용될 수 있습니다.
데이터 중심 조정의 이점
실시간 데이터를 사용한 제조업체는 실제 성능에 따라 금형 설정을 빠르게 조정할 수 있습니다. 이를 통해 생산 중 조건을 최적화하여 화상의 위험을 줄이고 전반적인 제품 품질을 향상시킵니다.
시뮬레이션 도구 사용
본격적인 생산이 시작되기 전에 시뮬레이션 도구는 잠재적 인 문제를 예측하는 데 도움이 될 수 있습니다.
흐름 시뮬레이션
흐름 시뮬레이션을 통해 엔지니어는 용융 플라스틱이 금형을 통해 어떻게 움직이는 지 시각화 할 수 있습니다. 공정을 시뮬레이션함으로써 공기가 갇히게 될 수있는 영역을 식별하여 생산 전에 금형 설계를 조정할 수 있습니다.
컴퓨터 보조 디자인 (CAD)은
사용하는 CAD 소프트웨어를 제조업체가 디자인의 잠재적 에어 포켓을 발견 할 수 있도록 도와줍니다. 이러한 문제 영역을 조기에 식별함으로써 팀은 곰팡이를 수정하여 환기를 개선하고 화상의 가능성을 줄일 수 있습니다.
수지 선택 개선
올바른 수지 재료를 선택하는 것도 화상 자국을 방지하는 데 중요합니다.
저상성 재료를 선택하는 것은
고온에서 분해 될 가능성이 적으므로 고온 공정 에 이상적입니다 . 이 수지는 가스를 적게 생산하여 화상을 입을 수있는 공기 주머니의 가능성을 줄입니다.
화상이 발생하기 쉬운 수지 방지 특정 수지 유형은
에 따라 마크를 굽기 쉽습니다 금형 형상 . 이러한 재료를 피하거나 용융 지수가 낮은 재료를 선택하면 처리를 개선하고 결함의 위험이 줄어 듭니다.
사례 연구 : PBT 커넥터 제품의 화상 마크 해결
이러한 문제 해결 기술을 실제로 어떻게 적용 할 수 있는지 설명하기 위해 PBT 커넥터 제품의 화상과 관련된 실제 사례 연구를 살펴 보겠습니다.
제품 설명 및 품질 요구 사항
문제의 제품은 PBT 자료로 만든 두꺼운 벽 커넥터였습니다. 높은 미적 표준을 충족시키는 데 필요한 2 차 외관 표면이있었습니다.
고객은 표면 품질에 대한 엄격한 요구 사항이 있었으므로 화상과 같은 가시적 결함은 용납 할 수 없었습니다. 성형 조건은 다음과 같습니다.
근본 원인의 초기 분석 및 식별
초기 금형 시험 동안, 제품에 대한 흐름 분석이 수행되었다. 그것은 흐름 경로의 끝에서 화상 자국이 나타나고 있으며, 그곳에서 용융 전선이 수렴되고있는 것으로 밝혀졌다.
근본 원인은 금형 공동의 표시된 영역에서 대피 할 수없는 갇힌 공기로 확인되었습니다. 이 갇힌 공기는 압축 및 가열되어 PBT 재료의 국소 연소를 유발했습니다.
구현 된 솔루션
제품 및 금형 설계는 이미 고객에 의해 승인되었으므로 곰팡이 배출을 개선하고 사출 성형 공정을 조정하는 것이 었습니다.
통풍구 슬롯 확장
첫 번째 단계는 용융 흐름 경로, 이별 표면 및 이젝터 핀 주위를 따라 가능한 한 벤트 슬롯을 추가하고 확대하는 것이 었습니다. 이것은 공기가 더 쉽게 탈출하고 화상의 심각성을 줄이는 데 도움이되었습니다.
그러나 통풍만으로는 문제를 완전히 제거하기에 충분하지 않았으므로 추가 프로세스 조정이 필요했습니다.
사출 성형 공정 조정
커넥터의 두꺼운 벽은 용융물이 금형 공동에서 오랫동안 소비하여 연소의 위험을 증가 시켰음을 의미했습니다. 이를 해결하기 위해 사출 성형 공정은 다단계 접근법으로 전환되었습니다.
캐비티를 빠르게 채우기 위해 고속의 초기 주입 단계
공기가 대피 할 수 있도록 중간 단계에서의 속도 감소
공기를 포획하지 않고 부품을 포장하기 위해 마지막 단계에서 매우 낮은 속도
주입 속도 프로파일을 신중하게 제어하고 공기가 탈출 할 시간을 더 많이 제공함으로써 화상 자국의 심각성이 크게 줄어들 었습니다.
배운 결과와 교훈
개선 된 금형 환기 및 최적화 된 공정 매개 변수의 조합을 통해 PBT 커넥터의 화상 자국이 제거되었고 제품은 고객의 엄격한 품질 요구 사항을 충족했습니다.
결론
주입 성형의 화상 자국은 실망스럽고 비용이 많이 드는 문제 일 수 있지만, 원인을 이해하고 올바른 솔루션을 구현함으로써 제품 및 수익에 미치는 영향을 최소화 할 수 있습니다.
설계 단계 초기에 화상 마크를 해결하는 것이 중요합니다. 곰팡이 설계자 및 재료 공급 업체와 긴밀히 협력하여 환기, 게이팅 및 수지 선택을 최적화하십시오.
적절한 곰팡이 유지 보수, 기계 유지 및 재료 처리도 화상 자국을 방지하는 데 필수적입니다. 정기적 인 청소, 건조 및 매개 변수 조정은 먼 길을 갈 수 있습니다.
최상의 결과를 얻으려면 문제를 해결하고 장기 예방 조치를 구현하는 데 도움이되는 숙련 된 사출 몰더와 협력하십시오. 올바른 전문 지식과 사전 예방 적 접근 방식을 사용하면보기 흉한 화상 마크가없는 일관된 고품질 생산을 달성 할 수 있습니다.
