इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये मसुदा कोन

आपण कधीही विचार केला आहे की काही इंजेक्शन-मोल्डेलेले भाग गुळगुळीत आणि परिपूर्ण का बाहेर पडतात, तर इतरांना कुरूप डाग आहेत किंवा साच्यात अडकतात? उत्तर मसुद्याच्या कोनात आहे - इंजेक्शन मोल्ड डिझाइनचा एक गंभीर पैलू जो आपल्या उत्पादनाची गुणवत्ता बनवू किंवा तोडू शकतो.

या पोस्टमध्ये, आपण मसुद्याच्या कोनांचे महत्त्व, त्यांचे फायदे आणि सर्वोत्तम पद्धतींबद्दल शिकू शकाल. या आवश्यक पैलूवर प्रभुत्व मिळविण्यासाठी संपर्कात रहा इंजेक्शन मोल्डिंग.

मसुदा कोन म्हणजे काय?

इंजेक्शन-मोल्डेड भागाच्या भिंतींमध्ये मसुदा कोन हा थोडासा टेपर किंवा उतार आहे. हा एक महत्त्वपूर्ण डिझाइन घटक आहे जो शीतकरणानंतर हा भाग सहजपणे साच्यातून सोडला जाऊ शकतो याची खात्री करतो.

ड्राफ्ट कोन इतके महत्वाचे का आहेत? हे का आहे:

• ते इजेक्शन दरम्यान भाग आणि मूस दरम्यानचे घर्षण कमी करतात

• ते भाग विकृती किंवा नुकसानीचा धोका कमी करतात

• ते त्या भागाचे इच्छित आकार आणि परिमाण राखण्यास मदत करतात

• त्यांनी पोशाख आणि फाडून साच्याचे आयुष्य वाढवले

योग्य मसुद्याच्या कोनांशिवाय, भाग साच्यावर चिकटू शकतात, ज्यामुळे ते पुढे जाऊ शकतात:

• हळू उत्पादन चक्र

• स्क्रॅप दर वाढला

• जास्त उत्पादन खर्च

तर, आपल्याला किती मसुदा आवश्यक आहे? हे बर्‍याच घटकांवर अवलंबून असते, जसे की:

• भागाची खोली

• सामग्री वापरली जात आहे

• पृष्ठभाग समाप्त किंवा पोत

अंगठाचा सामान्य नियम म्हणून, प्रति बाजूला 1 ° ते 2 ° कमीतकमी मसुदा कोनाचे लक्ष्य ठेवा. सखोल भाग किंवा पोत पृष्ठभागांसाठी, आपल्याला त्यास 3 ° किंवा त्याहून अधिक वाढवण्याची आवश्यकता असू शकते.

इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी ड्राफ्ट कोन का गंभीर आहे?

आपण कधीही कंटेनरमधून घट्ट फिट ऑब्जेक्ट खेचण्याचा प्रयत्न केला आहे? हा खरा संघर्ष असू शकतो, बरोबर? समान तत्त्व इंजेक्शन मोल्डिंगवर लागू होते. योग्य मसुद्याच्या कोनांशिवाय, भाग साच्यात अडकू शकतात, ज्यामुळे बर्‍याच समस्या उद्भवू शकतात.

भाग इजेक्शन दरम्यान घर्षण आणि नुकसान कमी करते

मसुदा कोनात एक मुख्य कारण इतके महत्त्वाचे आहे की ते इजेक्शन दरम्यान भाग आणि मूस दरम्यानचे घर्षण कमी करतात. हे प्रतिबंधित करण्यास मदत करते:

• भाग विकृती

• पृष्ठभाग स्क्रॅच

• इजेक्टर पिन गुण

भागाला साच्यातून सहजतेने सोडण्याची परवानगी देऊन, मसुदा कोनात नुकसान होण्याचा धोका कमी होतो आणि उच्च प्रतीचे तयार उत्पादन सुनिश्चित करते.

साच्यावर पोशाख आणि फाडतो

मोल्ड्स ही एक महत्त्वपूर्ण गुंतवणूक आहे आणि आपण शक्य तितक्या काळ टिकून राहावे अशी आपली इच्छा आहे. इजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान मसुदा कमी करण्यात मसुदा कमी करण्यात मसुदा कोन महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. ते यासाठी मदत करतात:

• इजेक्शन फोर्स समान रीतीने वितरित करा

• घर्षण आणि गौजिंग प्रतिबंधित करा

• मूसचे आयुष्य वाढवा

गुळगुळीत, एकसमान आणि अप्रकाशित समाप्त सुनिश्चित करते

जेव्हा इंजेक्शन मोल्डिंगचा विचार केला जातो तेव्हा देखावा महत्त्वाचा असतो. मसुदा कोन आपल्या भागांची इच्छित पृष्ठभाग समाप्त करण्यास मदत करते:

• ड्रॅग मार्क आणि स्क्रॅच प्रतिबंधित करणे

• सातत्यपूर्ण, एकसमान समाप्त सुनिश्चित करणे

• पोत आणि नमुन्यांची अखंडता जतन करीत आहे

शीतकरण वेळ आणि उत्पादन खर्च कमी करते

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेस स्वतः ऑप्टिमाइझ करण्यात मसुदा कोन देखील भूमिका बजावते. ते यास मदत करू शकतात:

• शीतकरण वेळ कमी करा भाग अधिक सहजपणे साच्यातून सोडण्याची परवानगी देऊन

• जटिल इजेक्शन सेटअपची आवश्यकता दूर करा

• कार्यक्षमता वाढवून आणि स्क्रॅप दर कमी करून एकूण उत्पादन खर्च कमी करा

थोडक्यात, मसुदा कोन हे एक लहान परंतु सामर्थ्यवान डिझाइन वैशिष्ट्य आहे ज्याचा आपल्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रकल्पाच्या यशावर मोठा परिणाम होऊ शकतो. ते चांगल्या भागाची गुणवत्ता, लांब मोल्ड लाइफ आणि अधिक कार्यक्षम उत्पादन प्रक्रिया सुनिश्चित करतात - या सर्व गोष्टी खर्च बचतीसाठी आणि एक चांगली तळ ओळ अनुवादित करतात.

इष्टतम मसुदा कोन कसे निश्चित करावे

आपल्या इंजेक्शन-मोल्डेड भागासाठी योग्य मसुदा कोन निवडणे संतुलित कृत्यासारखे वाटू शकते. खूप कमी मसुदा, आणि आपण भाग इजेक्शनच्या समस्येचा धोका पत्करला. बरेच, आणि आपण त्या भागाची कार्यक्षमता किंवा देखावाशी तडजोड करू शकता. तर, आपल्याला ती गोड जागा कशी सापडेल? येथे विचार करण्यासारखे काही मुख्य घटक आहेतः

भिंत जाडी

पातळ भिंतींवर सामान्यत: वॉर्पिंग रोखण्यासाठी आणि गुळगुळीत इजेक्शन सुनिश्चित करण्यासाठी मोठ्या मसुद्याच्या कोनाची आवश्यकता असते. सामान्य नियम म्हणून, लक्ष्यः

भिंतीची जाडी	किमान मसुदा कोन
0.040 इन.	1 °
0.060 इन.	0.5 °
0.080 इन.	0.5 °
> 0.100 इन.	0.5 °

साहित्य निवड

भिन्न सामग्रीमध्ये भिन्न संकुचित दर आणि इजेक्शन आवश्यकता असतात. उदाहरणार्थ:

• पॉली कार्बोनेट सारख्या कठोर सामग्रीला टीपीई सारख्या लवचिक सामग्रीपेक्षा अधिक मसुदा आवश्यक असू शकतो

• उच्च संकुचित दर असलेल्या सामग्रीस मोठ्या मसुद्याच्या कोनाची आवश्यकता असू शकते

इजेक्शन यंत्रणा

वापरल्या जाणार्‍या इजेक्शन सिस्टमचा प्रकार (उदा. पिन, स्लीव्ह किंवा ब्लेड) आवश्यक मसुद्याच्या कोनात परिणाम करू शकतो. सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी आपल्या मोल्डरशी याबद्दल चर्चा करा.

पृष्ठभाग समाप्त आणि पोत

टेक्स्चर पृष्ठभागांना सामान्यत: गुळगुळीत पृष्ठभागांपेक्षा अधिक मसुदा आवश्यक असतो. अंगठ्याचा एक चांगला नियम म्हणजे पोत खोलीच्या प्रति 0.001 'मसुद्याच्या 1.5 the ड्राफ्ट जोडणे.

भिंत खोली

सखोल भिंतींना चिकटविणे आणि इजेक्शन सुलभ करण्यासाठी मोठ्या मसुद्याच्या कोनाची आवश्यकता असते. भिंतीच्या खोलीवर आधारित काही मार्गदर्शक तत्त्वे येथे आहेत:

भिंत खोली	किमान मसुदा कोन
0.25 इन.	0.5 °
0.5 इन.	1 °
0.75 इन.	2 °
1 इन.	2 °
1.5 इं.	2 °
2 इन.	2 °

वैशिष्ट्य खोली	किमान जाडी/मसुदा
0.25 इन.	0.040 इन ./0.5 डिग्री
0.5 इन.	0.040 in./1°	0.060 इन ./0.5 डिग्री
0.75 इन.	0.040 इन ./2.	0.060 in./1°	0.080 इन./0.5 डिग्री
1 इन.		0.060 इन ./2.	0.080 in./1°	> 0.100 in./0.5 ड
1.5 इं.			0.080 इन ./2.	> 0.100 in./1°
2 इन.				> 0.100 इन ./2.

मसुद्याच्या कोनासाठी सामान्य मार्गदर्शक तत्त्वे

मसुदा कोन निश्चित करण्यासाठी येथे काही सामान्य नियम आहेत:

• मानक मसुदा : 1.5 ते 2 डिग्री 2 इंच पर्यंतच्या बहुतेक भागांसाठी आदर्श आहे.

• खोली समायोजन : प्रत्येक इंच भागाच्या खोलीसाठी 2 इंचाच्या पलीकडे 1 डिग्री जोडा.

• दिशात्मक मसुदा : साच्याच्या 'टॉप ' च्या दिशेने नेहमीच मसुदा.

• पोत भाग : पोत खोलीच्या 0.001 इंच प्रति 1.5 डिग्री जोडा.

• घटक मसुदा : तुकड्याच्या सर्व भागांमध्ये मसुदा कोन असावा.

• मेटल-ऑन-मेटल मोल्डिंग : कमीतकमी 3 डिग्री मसुदा वापरा.

• ड्युअल-साइड मसुदा : मध्यम पार्टिंग लाइन असलेल्या भागांना दोन्ही बाजूंनी मसुदा आवश्यक आहे.

• अनुलंब पृष्ठभाग : मसुद्याच्या किमान 0.5 अंशांचा समावेश करा.

मसुदा कोन डिझाइन करण्यासाठी सर्वोत्तम सराव

मसुद्यासाठी डिझाइन करणे एखाद्या विज्ञानाइतके एखाद्या कलेसारखे वाटते. आपल्याला प्रक्रियेस नेव्हिगेट करण्यात मदत करण्यासाठी, आम्ही वर्षांच्या इंजेक्शन मोल्डिंगच्या अनुभवातून एकत्रित केलेल्या काही उत्कृष्ट पद्धती संकलित केल्या आहेत.

लवकर प्रारंभ करा

आपण करू शकणार्‍या सर्वात महत्वाच्या गोष्टींपैकी एक म्हणजे डिझाइन प्रक्रियेच्या सुरुवातीस ड्राफ्ट कोन समाविष्ट करणे. हे मदत करते:

• नंतर महागड्या पुन्हा डिझाइन टाळा

• आपला भाग कार्यक्षमतेने तयार केला जाऊ शकतो याची खात्री करा

• संभाव्य इजेक्शन समस्या उद्भवण्यापूर्वी ओळखा

कोर-कॅव्हिटी दृष्टीकोन वापरा

आपल्या भागास गुळगुळीत, उच्च-गुणवत्तेच्या बाह्य पृष्ठभागाची आवश्यकता असल्यास, कोर-कॅव्हिटी दृष्टिकोन वापरण्याचा विचार करा. यात सामील आहे:

• मूसच्या पोकळीमध्ये (बाह्य) बाजूला मसुदा जोडणे

• कोर (आतील) बाजूला मसुदा कमी करणे

हा दृष्टिकोन कूलिंग दरम्यान पोकळीच्या पृष्ठभागापासून दूर जाण्याची परवानगी देतो, ज्यामुळे स्वच्छ रिलीज आणि एक मूळ समाप्त होते.

सर्व उभ्या पृष्ठभागाचा मसुदा तयार करा

आपल्या भागावरील प्रत्येक अनुलंब पृष्ठभागामध्ये काही प्रमाणात मसुदा असावा, यासह:

• बरगडी

• गसेट्स

• लुव्हर्स

• बॉस

• स्नॅप्स

जरी आपण आदर्श मसुदा कोन साध्य करू शकत नाही, तरीही लक्षात ठेवा: कोणताही मसुदा मसुद्यापेक्षा अजिबात चांगला नाही!

संदर्भ चेहरा विचार करा

आपल्या भागामध्ये मसुदा जोडताना, ज्या संदर्भातून मसुदा लागू केला जाईल त्याबद्दल काळजीपूर्वक विचार करा. याचा परिणाम होऊ शकतो:

• भाग कार्यक्षमता

• वीण पृष्ठभाग आणि इंटरफेस

• एकूणच सौंदर्यशास्त्र

एक संदर्भ चेहरा निवडा जो भागाच्या फॉर्म, फिट आणि फंक्शनवरील कोणतेही नकारात्मक प्रभाव कमी करते.

साइड-अ‍ॅक्शन वैशिष्ट्ये विसरू नका

जर आपल्या भागामध्ये अशी वैशिष्ट्ये असतील ज्यास साचा (उदा. छिद्र, स्लॉट किंवा अंडरकट्स) मध्ये साइड- action क्शन आवश्यक असेल तर या पृष्ठभागावरही मसुदा जोडण्याची खात्री करा. हे स्वच्छ, सुलभ इजेक्शन सुनिश्चित करेल आणि मूसचे नुकसान टाळेल.

अपघर्षक सामग्रीसाठी अधिक मसुदा

ग्लासने भरलेल्या नायलॉन किंवा पॉली कार्बोनेट सारख्या काही सामग्री अपघर्षक असू शकतात आणि वेळोवेळी साच्यावर पोशाख घालू शकतात. या सामग्रीसाठी, घर्षण कमी करण्यासाठी आणि साधनाचे आयुष्य वाढविण्यासाठी किंचित मोठे मसुदा कोन (3 °+) वापरणे चांगले.

समस्यानिवारण मसुदा कोनातील समस्या

जरी काळजीपूर्वक नियोजन आणि डिझाइनसह, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान मसुदा कोनातील समस्या उद्भवू शकतात. त्यांना कसे ओळखावे आणि त्यांचे निराकरण कसे करावे ते येथे आहे.

अपुरा मसुदा ओळखणे

आपल्या भागामध्ये अपुरा मसुदा आहे की नाही हे आपण कसे सांगू शकता? या टेलटेल चिन्हे पहा:

• साच्यातून भाग बाहेर काढण्यात अडचण

• भागाच्या पृष्ठभागावर दृश्यमान ड्रॅग मार्क किंवा स्क्रॅच

• इजेक्शन नंतरच्या भागाचे विकृतीकरण किंवा वॉर्पिंग

• मूस पोकळीला जास्त पोशाख किंवा नुकसान

आपणास यापैकी कोणतेही मुद्दे लक्षात आल्यास, आपल्या मसुद्याच्या कोनात बारकाईने लक्ष देण्याची वेळ आली आहे.

डिझाइनमध्ये मसुदा दुरुस्त करीत आहे

मसुद्याच्या कोनातील समस्यांकडे लक्ष देण्याचा उत्तम काळ डिझाइनच्या टप्प्यात आहे. आपण काय करू शकता ते येथे आहे:

• लवकर आपल्या इंजेक्शन मोल्डरशी सल्लामसलत करा

• मसुद्याच्या कोनाचे विश्लेषण आणि ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी सीएडी साधनांचा वापर करा

• वैकल्पिक भाग भूमिती किंवा अभिमुखतेचा विचार करा

• पार्टिंग लाइन किंवा गेटचे स्थान समायोजित करा

साचा कापण्यापूर्वी आपल्या डिझाइनमध्ये बदल केल्याने दीर्घकाळात महत्त्वपूर्ण वेळ आणि पैशाची बचत होते.

मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंग दरम्यान मसुदा सुधारित करणे

मूस तयार झाल्यानंतर मसुद्याच्या समस्या ओळखल्या गेल्या तर सर्व काही हरवले नाही. मसुद्याच्या कोनात सुधारित करण्यासाठी अद्याप काही पर्याय आहेत:

• मसुदा वाढविण्यासाठी मूस पोकळी पीसणे किंवा पॉलिश करणे

• इजेक्टर पिन किंवा स्लीव्हमध्ये टेपर जोडणे

• घर्षण कमी करण्यासाठी मोल्ड कोटिंग वापरणे आणि स्टिकिंग

हे बदल प्रभावी असू शकतात, परंतु ते मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये किंमत आणि जटिलता जोडतात. लवकरात लवकर मसुद्याच्या समस्यांकडे लक्ष देणे नेहमीच चांगले.

जारी करा	संभाव्य समाधान
स्टिकिंग किंवा ड्रॅग मार्क्स	मसुदा कोन वाढवा
वॉर्पिंग किंवा विकृती	मसुदा दिशा किंवा विभाजन ओळ समायोजित करा
मूस नुकसान किंवा परिधान	अपघर्षक सामग्रीसाठी अधिक मसुदा वापरा

निष्कर्ष

इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी मसुदा कोन महत्त्वपूर्ण आहे. ते गुळगुळीत भाग सोडण्याची खात्री करुन घर्षण कमी करतात. ते मोल्ड्स परिधान आणि फाडण्यापासून संरक्षण करतात. योग्य मसुदा कोन वापरणे पृष्ठभागाची समाप्ती वाढवते आणि शीतकरण वेळ कमी करते, उत्पादन खर्च कमी करते.

डिझाइन प्रक्रियेच्या सुरूवातीपासून मसुद्याचे कोन समाविष्ट करणे आवश्यक आहे. हे दोष प्रतिबंधित करते, उत्पादनास गती देते आणि भागाची गुणवत्ता राखते. मसुदा कोन निश्चित करताना नेहमीच सामग्री, भिंतीची जाडी आणि पोत विचारात घ्या. लक्षात ठेवा, यशस्वी मोल्डिंगसाठी कोणताही मसुदा कोणापेक्षा चांगला नाही.