किं भवन्तः कदापि चिन्तितवन्तः यत् किमर्थं केचन इन्जेक्शन-मोल्ड्-भागाः सुचारुतया परिपूर्णाः च बहिः आगच्छन्ति, अन्येषां तु अरुचिकरं कलङ्कं भवति वा साचे अटन्ति वा? उत्तरं मसौदाकोणेषु अस्ति – इन्जेक्शन-ढाल-निर्माणस्य एकः महत्त्वपूर्णः पक्षः यः भवतः उत्पादस्य गुणवत्तां कर्तुं वा भङ्गयितुं वा शक्नोति ।
अस्मिन् पोस्ट् मध्ये भवन्तः कोणानां, तेषां लाभस्य, उत्तम-प्रथानां च महत्त्वं ज्ञास्यन्ति | अस्य अत्यावश्यकस्य पक्षस्य निपुणतां प्राप्तुं भवन्तः स्थास्यन्ति । इंजेक्शन ढालना 1 ..
कोणः कः ?
मसौदा कोणः किञ्चित् टेपरः अथवा प्रवणता अस्ति यत् इञ्जेक्शन-मोल्ड्-भागस्य भित्तिषु योजितम् अस्ति । इदं एकं महत्त्वपूर्णं डिजाइन-तत्त्वं यत् सुनिश्चितं करोति यत् भागः शीतलीकरणानन्तरं सांचात् सहजतया मुक्तः कर्तुं शक्यते।
मसौदा कोणाः किमर्थम् एतावत् महत्त्वपूर्णाः सन्ति ? अत्र किमर्थं : १.
ते निष्कासनकाले भागस्य सांचस्य च मध्ये घर्षणं न्यूनीकरोति ।
ते भागविरूपणस्य वा क्षतिस्य वा जोखिमं न्यूनीकरोति
ते भागस्य इष्टं आकारं परिमाणं च निर्वाहयितुं साहाय्यं कुर्वन्ति ।
ते ढालस्य जीवनं दीर्घं कृत्वा धारणं अश्रुपातं च कृत्वा दीर्घं कुर्वन्ति।
सम्यक् मसौदां विना, भागाः ढालस्य उपरि लसितुं शक्नुवन्ति, येन गच्छति:
अतः, भवतः कियत् मसौदा भवतः आवश्यकता अस्ति ? इदं अनेककारकाणां उपरि निर्भरं भवति, यथा-
सामान्यतया अङ्गुष्ठस्य नियमरूपेण, प्रतिपक्षं 1° तः 2° तः न्यूनतमं मसौदां कोणं लक्ष्यं कुर्वन्तु । गहनतरभागानाम् अथवा बनावटयुक्तानां पृष्ठानां कृते, भवन्तः 3° वा अधिकं वा वर्धयितुं शक्नुवन्ति ।
इञ्जेक्शन ढालनार्थं मसौदा कोणः किमर्थं महत्त्वपूर्णः अस्ति ?
किं त्वया कदापि पात्रात् दृढं वस्तु बहिः आकर्षितुं प्रयतितम्? यथार्थः संघर्षः भवितुम् अर्हति, किम्? इञ्जेक्शन् ढालने अपि एषः एव सिद्धान्तः प्रवर्तते । सम्यक् मसौदां विना, भागाः ढाले अटितुं शक्नुवन्ति, येन समस्यानां समूहः भवति ।
भाग इजेक्शन के दौरान घर्षण एवं क्षति को कम करता है।
एकं प्राथमिककारणं कोणानां मसौदा एतावत् महत्त्वपूर्णः अस्ति यत् ते निष्कासकाले भागस्य सांचानां च मध्ये घर्षणं न्यूनीकुर्वन्ति । एतेन निवारणे साहाय्यं भवति : १.
भाग विरूपण 1 .
सतह खरोच 1 .
इजेक्टर पिन चिह्न 1 .
भाग को सांच से सुचारुतया मुकदम करके अनुमति देकर, मसौदा कोण क्षति के जोखिम को कम करता है और उच्च गुणवत्ता समाप्त उत्पाद सुनिश्चित करें।
ढाले धारणं च अश्रुपातं च न्यूनीकरोति ।
ढालाः महत्त्वपूर्णनिवेशः भवन्ति, तथा च भवन्तः इच्छन्ति यत् ते यथासम्भवं दीर्घकालं यावत् स्थास्यन्ति। निष्कासनप्रक्रियायाः समये ढालस्य उपरि क्षरणं कर्तुं मसौदाकोणाः महत्त्वपूर्णां भूमिकां निर्वहन्ति । ते साहाय्यं कुर्वन्ति : १.
इजेक्शन बल समान रूप से वितरित करें
घर्षण एवं गौगिंग को रोकता करें .
सांचस्य आयुः विस्तारयन्तु .
सुचारु, एकरूप, और अस्क्रैच किया जाता है
यदा इन्जेक्शन-मोल्डिङ्गस्य विषयः आगच्छति तदा रूपं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । मसौदा कोणः भवतः भागानां इष्टपृष्ठसमाप्तिं निर्वाहयितुं सहायकः भवति:
कर्षणचिह्नानि, खरचनानि च निवारयन् ।
एक सुसंगत, एकरूप परिष्करण को सुनिश्चित करें
बनावट एवं पैटर्न की अखण्डता को संरक्षित करना
शीतलीकरणसमयस्य उत्पादनस्य च मूल्यं न्यूनीकरोति
मसौदा कोणाः अपि इन्जेक्शन-मोल्डिंग-प्रक्रियायाः अनुकूलने भूमिकां निर्वहन्ति । ते साहाय्यं कर्तुं शक्नुवन्ति:
ढालात् अधिकसुलभतया विमोचनं कृत्वा शीतलीकरणसमयं न्यूनीकरोतु
जटिल-निष्कासन-सेटअप-करणस्य आवश्यकतां समाप्तं कुर्वन्तु ।
दक्षतां वर्धयित्वा स्क्रैप्-दरं न्यूनीकृत्य समग्र-उत्पादन-व्ययः न्यूनः भवति
संक्षेपेण, मसौदा कोणः एकः लघुः किन्तु माइटी डिजाइन-विशेषता अस्ति यत् भवतः इन्जेक्शन-मोल्डिंग-प्रकल्पस्य सफलतायां महत् प्रभावं कर्तुं शक्नोति। ते उत्तमभागस्य गुणवत्तां, दीर्घतरं ढालजीवनं, अधिककुशलं उत्पादनप्रक्रिया च सुनिश्चितं कुर्वन्ति – ये सर्वे व्ययबचनां, उत्तमतलरेखायाः च अनुवादं कुर्वन्ति।
इष्टतमं कोणं कथं निर्धारयितव्यम् इति
भवतः इन्जेक्शन-मोल्ड-भागस्य कृते सम्यक्-मसौदा-कोणस्य चयनं सन्तुलन-क्रिया इव अनुभूयते । अत्यल्पं मसौदां, तथा च भवन्तः भाग-इजेक्शन-समस्यानां जोखिमं कुर्वन्ति । अत्यधिकं, तथा च भवान् भागस्य कार्यक्षमतां वा रूपं वा सम्झौतां कर्तुं शक्नोति। अतः, भवन्तः तत् मधुरं स्थानं कथं प्राप्नुवन्ति ? अत्र केचन प्रमुखाः कारकाः विचारणीयाः सन्ति-
भित्ति स्थूलता २.
पतलानि भित्तिषु सामान्यतया विवर्पिङ्गं निवारयितुं तथा सुचारु-इजेक्शनं सुनिश्चितं कर्तुं बृहत्तर-मसौदा-कोणानां आवश्यकता भवति । सामान्यनियमरूपेण, लक्ष्यं कुर्वन्तु:
| भित्तिमोटाई | न्यूनतममसौदां कोणम् |
| ०.०४० इञ्च् । | १° १. |
| ०.०६० इञ्च् । | ०.५° २. |
| ०.०८० इञ्च् । | ०.५° २. |
| >०.१०० इं. | ०.५° २. |
सामग्री चयन 1 .
भिन्न-भिन्न पदार्थों को भिन्न-भिन्न संकुचन दर एवं इजेक्शन आवश्यकता होते हैं। उदाहरणतया:
निष्कासन तंत्र 1 .
प्रयुक्तस्य इजेक्शन-प्रणाल्याः प्रकारः (उदा., पिन, आस्तीनः, अथवा ब्लेड्) अपेक्षित-मसौदा-कोणं प्रभावितं कर्तुं शक्नोति । संगततां सुनिश्चित्य स्वस्य मोल्डर इत्यनेन सह एतत् चर्चां कुर्वन्तु।
सतह समाप्त एवं बनावट 1 .
बनावटयुक्तानि पृष्ठानि सामान्यतया स्मूदपृष्ठानां अपेक्षया अधिकं मसौदां आवश्यकं भवन्ति । एकः उत्तमः नियमः अस्ति यत् प्रति 0.001' बनावटगहनतायाः 1.5° योजयितुं शक्यते ।
भित्ति गहराई 1 .
गहनतर भित्तिषु बृहत्तर-मसौदा-कोणानां आवश्यकता भवति येन लसने, निष्कासनं च भवति । अत्र भित्तिगहनतायाः आधारेण केचन मार्गदर्शिकाः सन्ति:
| भित्तिगहनता | न्यूनतममसौदां कोणम् |
| ०.२५ इञ्च् । | ०.५° २. |
| ०.५ इञ्च् । | १° १. |
| ०.७५ इञ्च् । | २° २. |
| १ इञ्च् । | २° २. |
| १.५ इञ्च् । | २° २. |
| २ इञ्च् । | २° २. |
| फीचर गहराई 1 . | न्यूनतम मोटाई/ड्राफ्ट 1 . |
|
|
|
| ०.२५ इञ्च् । | 0.040 इं./0.5° | | | |
| ०.५ इञ्च् । | 0.040 इं./1° . | 0.060 इं./0.5° | | |
| ०.७५ इञ्च् । | 0.040 इं./2° . | 0.060 in./1° . | 0.080 इं./0.5° | |
| १ इञ्च् । | | 0.060 in./2° . | 0.080 in./1° . | >०.१०० इं./०.५° |
| १.५ इञ्च् । | | | 0.080 in./2° . | >०.१०० इं./१° |
| २ इञ्च् । | | | | >०.१०० इं./२° |
कोणानां कृते सामान्यमार्गदर्शिकाः .
अत्र कोणनिर्धारणार्थं केचन सामान्यनियमाः सन्ति-
मानक मसौदे : 1.5 से 2 डिग्री अधिकांश भागों के लिए 2 इंच गहराई तक आदर्श है।
गहराई समायोजन : 2 इंच पर भाग गहराई के प्रत्येक इंच के लिए 1 डिग्री जोड़ें।
दिशात्मक मसौदे : सदैव सांच के 'top' के प्रति मसौदा।
बनावटयुक्त भाग : बनावट गहराई का 1.5 डिग्री 1.5 डिग्री जोड़ें।
Componment Marcing : एकस्य खण्डस्य सर्वेषां भागानां मसौदाकोणः भवेत्।
Metal-on-धातु ढालने : कम से कम 3 डिग्री मसौदे का उपयोग करें।
द्वय-पक्षीय मसौदा : मध्यम विदाई रेखा के साथ भाग दोनों पक्षों पर मसौदे की आवश्यकता है।
ऊर्ध्वाधरपृष्ठेषु : न्यूनातिन्यूनं ०.५ डिग्री मसौदां समावेशयन्तु ।
मसौदा कोणों का डिजाइन करने के लिए सर्वश्रेष्ठ प्रथाएं
मसौदे कृते डिजाइनं करणं कला इव अनुभूयते यथा विज्ञानम्। प्रक्रियां नेविगेट् कर्तुं साहाय्यं कर्तुं वयं वर्षाणां इन्जेक्शन-मोल्डिंग-अनुभवात् संकलिताः केचन उत्तमाः अभ्यासाः संकलितवन्तः।
प्रारम्भ प्रारम्भ करें .
एकं महत्त्वपूर्णं कार्यं भवन्तः कर्तुं शक्नुवन्ति यत् डिजाइन-प्रक्रियायाः प्रारम्भे मसौदा-कोणानां समावेशः अस्ति । एतेन एतत् सहायकं भवति : १.
पश्चात् महता मूल्येन पुनः परिकल्पनं परिहरन्तु ।
सुनिश्चितं कुरुत यत् भवतः भागः कुशलतया निर्मितुं शक्यते।
समस्याः भवितुं पूर्वं सम्भाव्य-निष्कासन-विषयाणां पहिचानं कुर्वन्तु
एक मूल-गंतता दृष्टिकोण का उपयोग करें .
यदि भवतः भागस्य कृते सुचारु, उच्च-गुणवत्तायाः बाह्यपृष्ठस्य आवश्यकता भवति तर्हि कोर-गामिनी-पद्धतेः उपयोगेन विचार्यताम् । अस्मिन् अत्र अन्तर्भवति- १.
एषः दृष्टिकोणः शीतलीकरणकाले गुहापृष्ठात् भागात् दूरं संकुचितुं शक्नोति, स्वच्छं विमोचनं, प्राचीनसमाप्तिम् च सुनिश्चितं करोति ।
सभी ऊर्ध्वाधर सतहों के मसौदा .
भवतः भागे प्रत्येकं ऊर्ध्वाधरपृष्ठं किञ्चित् मसौदां भवेत्, यत्र :
रिब्स् 10 .
गुसेट् 1 .
लूवर 10 .
आधिकारिणः २.
स्नैप्स् 1 .
यदि भवान् आदर्शस्य मसौदां प्राप्तुं न शक्नोति चेदपि स्मर्यतां: कोऽपि मसौदाः सर्वथा कोऽपि मसौदाः न भवति तस्मात् अपि उत्तमः अस्ति!
सन्दर्भमुखं विचार्यताम् .
भवतः भागे मसौदां योजयति सति, यस्मात् मसौदाः प्रयोजिताः भविष्यन्ति तस्य सन्दर्भमुखस्य विषये सावधानतया चिन्तयन्तु । एतत् प्रभावं कर्तुं शक्नोति : १.
भागस्य रूपे, फिट्, फंक्शन् च किमपि नकारात्मकं प्रभावं न्यूनीकरोति इति सन्दर्भमुखं चिनुत ।
पार्श्व-क्रिया-विशेषताः न विस्मरन्तु
यदि भवतः भागस्य विशेषताः सन्ति येषु सांचायां पार्श्व-क्रियायाः आवश्यकता भवति (उदा., छिद्राणि, स्लॉट्, अथवा अण्डरकट्), एतेषु पृष्ठेषु अपि मसौदां अवश्यं योजयन्तु एतेन स्वच्छं, सुलभं निष्कासनं सुनिश्चितं भविष्यति तथा च ढालस्य क्षतिः भवति ।
घर्षणात्मकसामग्रीणां कृते अधिकं मसौदा .
काच-पूरित-नायलॉन-अथवा-पॉलीकार्बोनेट्-इत्यादीनि केचन पदार्थाः अपर्व-युक्ताः भवितुम् अर्हन्ति, कालान्तरे सांचायां धारणं च कर्तुं शक्नुवन्ति । एतेषां सामग्रीनां कृते, घर्षणं न्यूनीकर्तुं तथा साधनस्य जीवनं विस्तारयितुं किञ्चित् बृहत्तरं मसौदां (3°+) उपयोक्तुं सर्वोत्तमम् अस्ति ।
कोण मुद्दों का समस्या निवारण करना
सावधानीपूर्वकं योजनां, डिजाइनं च कृत्वा अपि इन्जेक्शन-मोल्डिंग्-प्रक्रियायाः समये कोण-विषयाणि अद्यापि उत्पद्येत । अत्र तान् कथं पहिचानं सम्बोधनं च करणीयम्।
अपर्याप्त मसौदे का पहचान करना .
भवतः भागस्य अपर्याप्तं मसौदा अस्ति वा इति भवन्तः कथं ज्ञातुं शक्नुवन्ति? एतानि कथानि चिह्नानि पश्यन्तु:
ढालतः भागं निष्कासयन् कठिनता ।
भाग पृष्ठ पर दृश्यमान खींचें चिह्न या खरोंच
निष्कासनानन्तरं भागस्य विकृतिः वा विकृतिः वा ।
ढालगुहायाः अत्यधिकं धारणं वा क्षतिः वा
यदि भवान् एतेषु कश्चन विषयः लक्षयति तर्हि भवतः मसौदाकोणानां समीपतः अवलोकनस्य समयः अस्ति।
डिजाइन में मसौदे को सही करना
कोणविषयाणां मसौदां सम्बोधयितुं सर्वोत्तमः समयः डिजाइन-चरणस्य समये भवति । अत्र भवन्तः किं कर्तुं शक्नुवन्ति:
प्रारम्भे एव स्वस्य इन्जेक्शन-मोल्डर-सहितं परामर्शं कुर्वन्तु
मसौदा कोणों का विश्लेषण एवं अनुकूलित करने के लिए CAD उपकरणों का उपयोग करें।
वैकल्पिक भाग ज्यामिति या अभिविन्यास पर विचार करें
विभाजनरेखायाः अथवा द्वारस्य स्थानं समायोजयन्तु
सांचस्य कटने पूर्वं भवतः डिजाइनस्य परिवर्तनं कृत्वा दीर्घकालं यावत् महत्त्वपूर्णं समयं धनं च रक्षितुं शक्नोति।
ढाल निर्माण के दौरान मसौदे को संशोधित करना
यदि सांचस्य निर्माणानन्तरं मसौदाः मुद्दाः चिह्निताः भवन्ति तर्हि सर्वं नष्टं न भवति। कोणानां मसौदां परिवर्तयितुं अद्यापि केचन विकल्पाः सन्ति:
मसौदे बढ़ाने के लिए ढाचा गुहा को पीसने या पालिश करना
इजेक्टर पिन अथवा आस्तीन में एक टरपरी को डालते हैं
घर्षण एवं चिपकने के लिए एक ढाल लेप का उपयोग करना
एते परिवर्तनानि प्रभावी भवितुम् अर्हन्ति, परन्तु ते ढालप्रक्रियायां व्ययम् जटिलतां च योजयन्ति एव । यथासंभवं प्रारम्भे मुद्देषु मसौदां सम्बोधयितुं सर्वदा उत्तमम्।
| मुद्दा | संभावित समाधान 1 . |
| चिपकने या कर्षित चिह्न 1 . | मसौदा कोण वृद्धि 1 . |
| Warping या विरूपण 1 . | मसौदा दिशा या विभाजन रेखा समायोजित करें |
| ढाल क्षति या पहनें . | घर्षकसामग्रीणां कृते अधिकं मसौदां उपयुज्यताम् । |
निगमन
इन्जेक्शन ढालने के लिए कोण मसौदा कोण महत्त्वपूर्ण हैं। ते घर्षणं न्यूनीकुर्वन्ति, सुचारुभागविमोचनं सुनिश्चितं कुर्वन्ति। ते क्षरणात् च ढालस्य रक्षणं अपि कुर्वन्ति। सम्यक् मसौदा कोणस्य उपयोगेन पृष्ठीयसमाप्तिः वर्धते तथा च शीतलीकरणसमयः न्यूनीकरोति, उत्पादनव्ययस्य न्यूनीकरणं करोति ।
डिजाइन प्रक्रियायाः आरम्भात् कोणानां मसौदां समावेशयितुं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । दोषान् निवारयति, उत्पादनं वेगं करोति, भागगुणवत्तां च निर्वाहयति । मसौदा कोणं निर्धारयन्ते सति सामग्री, भित्ति स्थूलता, बनावटं च सर्वदा विचारयन्तु । स्मर्यतां, सफलस्य ढालस्य कृते कोऽपि मसौदाः श्रेष्ठः नास्ति।
