சில ஊசி-வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் ஏன் மென்மையாகவும் சரியானதாகவும் வெளிவருகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா, மற்றவர்கள் கூர்ந்துபார்க்கக்கூடிய கறைகள் அல்லது அச்சில் சிக்கிக்கொண்டிருக்கிறார்களா? பதில் வரைவு கோணங்களில் உள்ளது - உங்கள் தயாரிப்பின் தரத்தை உருவாக்க அல்லது உடைக்கக்கூடிய ஊசி அச்சு வடிவமைப்பின் ஒரு முக்கியமான அம்சம்.
இந்த இடுகையில், வரைவு கோணங்களின் முக்கியத்துவம், அவற்றின் நன்மைகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகள் பற்றி நீங்கள் அறிந்து கொள்வீர்கள். இந்த அத்தியாவசிய அம்சத்தை மாஸ்டர் செய்ய காத்திருங்கள் ஊசி மோல்டிங்.
வரைவு கோணம் என்றால் என்ன?
ஒரு வரைவு கோணம் என்பது ஊசி போடப்பட்ட பகுதியின் சுவர்களில் சேர்க்கப்படும் லேசான டேப்பர் அல்லது சாய்வு. இது ஒரு முக்கியமான வடிவமைப்பு உறுப்பு, இது குளிரூட்டலுக்குப் பிறகு அந்த பகுதியை அச்சிலிருந்து எளிதில் வெளியிட முடியும் என்பதை உறுதி செய்கிறது.
வரைவு கோணங்கள் ஏன் மிகவும் முக்கியமானவை? இங்கே ஏன்:
அவை வெளியேற்றத்தின் போது பகுதியுக்கும் அச்சுக்கும் இடையிலான உராய்வைக் குறைக்கின்றன
அவை பகுதி சிதைவு அல்லது சேதத்தின் அபாயத்தை குறைக்கின்றன
அவை பகுதியின் விரும்பிய வடிவம் மற்றும் பரிமாணங்களை பராமரிக்க உதவுகின்றன
உடைகள் மற்றும் கண்ணீரைக் குறைப்பதன் மூலம் அவை அச்சுகளின் ஆயுளை நீடிக்கும்
சரியான வரைவு கோணங்கள் இல்லாமல், பாகங்கள் அச்சுடன் ஒட்டிக்கொள்ளலாம், இதற்கு வழிவகுக்கும்:
எனவே, உங்களுக்கு எவ்வளவு வரைவு தேவை? இது பல காரணிகளைப் பொறுத்தது:
கட்டைவிரல் ஒரு பொதுவான விதியாக, ஒரு பக்கத்திற்கு 1 ° முதல் 2 ° வரை குறைந்தபட்ச வரைவு கோணத்தை நோக்கமாகக் கொள்ளுங்கள். ஆழமான பாகங்கள் அல்லது கடினமான மேற்பரப்புகளுக்கு, நீங்கள் அதை 3 ° அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதாக அதிகரிக்க வேண்டியிருக்கும்.
ஊசி மோல்டிங்கிற்கு வரைவு கோணம் ஏன் முக்கியமானது?
நீங்கள் எப்போதாவது ஒரு கொள்கலனில் இருந்து இறுக்கமாக பொருத்தப்பட்ட பொருளை வெளியே இழுக்க முயற்சித்தீர்களா? இது ஒரு உண்மையான போராட்டமாக இருக்கலாம், இல்லையா? இதே கொள்கை ஊசி வடிவமைக்கவும் பொருந்தும். சரியான வரைவு கோணங்கள் இல்லாமல், பாகங்கள் அச்சில் சிக்கிக்கொள்ளலாம், இது பல சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
பகுதி வெளியேற்றத்தின் போது உராய்வு மற்றும் சேதத்தை குறைக்கிறது
வரைவு கோணங்கள் மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்த ஒரு முக்கிய காரணங்களில் ஒன்று, அவை வெளியேற்றத்தின் போது பகுதியுக்கும் அச்சுக்கும் இடையிலான உராய்வைக் குறைக்கின்றன. இது தடுக்க உதவுகிறது:
பகுதியை அச்சிலிருந்து சீராக வெளியிட அனுமதிப்பதன் மூலம், வரைவு கோணங்கள் சேதத்தின் அபாயத்தைக் குறைத்து, உயர் தரமான முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை உறுதி செய்கின்றன.
அச்சு மீது உடைகள் மற்றும் கண்ணீரைக் குறைக்கிறது
அச்சுகளும் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க முதலீடு, அவை முடிந்தவரை நீடிக்க வேண்டும் என்று நீங்கள் விரும்புகிறீர்கள். வெளியேற்றும் செயல்பாட்டின் போது அச்சுகளை உடைகள் மற்றும் கண்ணீரைக் குறைப்பதில் வரைவு கோணங்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. அவர்கள் உதவுகிறார்கள்:
வெளியேற்ற சக்திகளை சமமாக விநியோகிக்கவும்
சிராய்ப்பு மற்றும் அளவைத் தடுக்கவும்
அச்சுகளின் ஆயுட்காலம் நீட்டிக்கவும்
மென்மையான, சீரான மற்றும் மாற்றப்படாத முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது
ஊசி மருந்து மோல்டிங் என்று வரும்போது, தோற்றம் முக்கியமானது. வரைவு கோணங்கள் உங்கள் பகுதிகளின் விரும்பிய மேற்பரப்பு முடிவை பராமரிக்க உதவுகின்றன:
இழுவை மதிப்பெண்கள் மற்றும் கீறல்களைத் தடுக்கும்
ஒரு நிலையான, சீரான பூச்சு உறுதி
கட்டமைப்புகள் மற்றும் வடிவங்களின் ஒருமைப்பாட்டைப் பாதுகாத்தல்
குளிரூட்டும் நேரம் மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளை குறைக்கிறது
இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறையை மேம்படுத்துவதில் வரைவு கோணங்களும் ஒரு பங்கைக் கொண்டுள்ளன. அவர்கள் உதவலாம்:
அச்சுகளிலிருந்து பாகங்கள் மிக எளிதாக வெளியிட அனுமதிப்பதன் மூலம் குளிரூட்டும் நேரத்தைக் குறைக்கவும்
சிக்கலான வெளியேற்ற அமைப்புகளின் தேவையை அகற்றவும்
செயல்திறனை அதிகரிப்பதன் மூலமும், ஸ்கிராப் விகிதங்களைக் குறைப்பதன் மூலமும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கவும்
சுருக்கமாக, வரைவு கோணங்கள் ஒரு சிறிய ஆனால் வலிமையான வடிவமைப்பு அம்சமாகும், இது உங்கள் ஊசி வடிவமைக்கும் திட்டத்தின் வெற்றியில் பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். அவை சிறந்த பகுதி தரம், நீண்ட அச்சு ஆயுள் மற்றும் மிகவும் திறமையான உற்பத்தி செயல்முறையை உறுதி செய்கின்றன - இவை அனைத்தும் செலவு சேமிப்பு மற்றும் சிறந்த அடிமட்டத்திற்கு மொழிபெயர்க்கின்றன.
உகந்த வரைவு கோணத்தை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது
உங்கள் உட்செலுத்தப்பட்ட பகுதிக்கு சரியான வரைவு கோணத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒரு சமநிலைச் செயலாக உணரலாம். மிகக் குறைந்த வரைவு, மற்றும் நீங்கள் பகுதி வெளியேற்ற சிக்கல்களை அபாயப்படுத்துகிறீர்கள். அதிகமாக, நீங்கள் பகுதியின் செயல்பாடு அல்லது தோற்றத்தை சமரசம் செய்யலாம். எனவே, அந்த இனிமையான இடத்தை நீங்கள் எவ்வாறு கண்டுபிடிப்பது? கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய சில முக்கிய காரணிகள் இங்கே:
சுவர் தடிமன்
மெல்லிய சுவர்களுக்கு பொதுவாக போரிடுவதைத் தடுக்கவும், மென்மையான வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்யவும் பெரிய வரைவு கோணங்கள் தேவைப்படுகின்றன. ஒரு பொது விதியாக, நோக்கம்:
| சுவர் தடிமன் | குறைந்தபட்ச வரைவு கோணம் |
| 0.040 இன். | 1 ° |
| 0.060 இன். | 0.5 ° |
| 0.080 இன். | 0.5 ° |
| > 0.100 இன். | 0.5 ° |
பொருள் தேர்வு
வெவ்வேறு பொருட்கள் வெவ்வேறு சுருக்க விகிதங்கள் மற்றும் வெளியேற்ற தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன. உதாரணமாக:
வெளியேற்ற வழிமுறை
பயன்படுத்தப்படும் வெளியேற்ற அமைப்பின் வகை (எ.கா., ஊசிகள், ஸ்லீவ்ஸ் அல்லது கத்திகள்) தேவையான வரைவு கோணத்தை பாதிக்கும். பொருந்தக்கூடிய தன்மையை உறுதிப்படுத்த இதை உங்கள் மோல்டருடன் விவாதிக்கவும்.
மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் அமைப்பு
கடினமான மேற்பரப்புகளுக்கு பொதுவாக மென்மையான மேற்பரப்புகளை விட அதிக வரைவு தேவை. கட்டைவிரல் ஒரு நல்ல விதி 0.001 'அமைப்பு ஆழத்திற்கு 1.5 ° வரைவு சேர்ப்பது.
சுவர் ஆழம்
ஆழமான சுவர்களுக்கு ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்கவும், வெளியேற்றுவதைத் தடுக்கவும் பெரிய வரைவு கோணங்கள் தேவைப்படுகின்றன. சுவர் ஆழத்தின் அடிப்படையில் சில வழிகாட்டுதல்கள் இங்கே:
| சுவர் ஆழம் | குறைந்தபட்ச வரைவு கோணம் |
| 0.25 இன். | 0.5 ° |
| 0.5 இன். | 1 ° |
| 0.75 இன். | 2 ° |
| 1 இன். | 2 ° |
| 1.5 இன். | 2 ° |
| 2 இல். | 2 ° |
| அம்ச ஆழம் | குறைந்தபட்ச தடிமன்/வரைவு |
|
|
|
| 0.25 இன். | 0.040 in./0.5 ° | | | |
| 0.5 இன். | 0.040 in./100 | 0.060 in./0.5 ° | | |
| 0.75 இன். | 0.040 in./2 ° | 0.060 in./100 | 0.080 in./0.5 ° | |
| 1 இன். | | 0.060 in./2 ° | 0.080 in./100 | > 0.100 in./0.5 ° |
| 1.5 இன். | | | 0.080 in./2 ° | > 0.100 in./100 |
| 2 இல். | | | | > 0.100 in./2 ° |
வரைவு கோணங்களுக்கான பொதுவான வழிகாட்டுதல்கள்
வரைவு கோணங்களை நிர்ணயிப்பதற்கான சில பொதுவான விதிகள் இங்கே:
நிலையான வரைவு : 2 அங்குல ஆழம் வரை பெரும்பாலான பகுதிகளுக்கு 1.5 முதல் 2 டிகிரி வரை சிறந்தது.
ஆழம் சரிசெய்தல் : 2 அங்குலங்களுக்கு அப்பால் பகுதி ஆழத்தின் ஒவ்வொரு அங்குலத்திற்கும் 1 டிகிரி சேர்க்கவும்.
திசை வரைவு : எப்போதும் அச்சின் 'மேல் ' நோக்கி வரைவு.
கடினமான பாகங்கள் : 0.001 அங்குல அமைப்பு ஆழத்திற்கு 1.5 டிகிரி சேர்க்கவும்.
கூறு வரைவு : ஒரு துண்டின் அனைத்து பகுதிகளும் வரைவு கோணத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
மெட்டல்-ஆன்-மெட்டல் மோல்டிங் : குறைந்தது 3 டிகிரி வரைவைப் பயன்படுத்துங்கள்.
இரட்டை பக்க வரைவு : ஒரு நடுத்தர பிரித்தல் வரி கொண்ட பகுதிகளுக்கு இருபுறமும் வரைவு தேவை.
செங்குத்து மேற்பரப்புகள் : குறைந்தபட்சம் 0.5 டிகிரி வரைவு சேர்க்கவும்.
வரைவு கோணங்களை வடிவமைப்பதற்கான சிறந்த நடைமுறைகள்
வரைவுக்காக வடிவமைப்பது ஒரு விஞ்ஞானத்தைப் போலவே ஒரு கலையாக உணர முடியும். செயல்முறைக்கு செல்ல உங்களுக்கு உதவ, பல ஆண்டுகளாக ஊசி மோல்டிங் அனுபவத்திலிருந்து சேகரிக்கப்பட்ட சில சிறந்த நடைமுறைகளை நாங்கள் தொகுத்துள்ளோம்.
ஆரம்பத்தில் தொடங்கவும்
வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் ஆரம்பத்தில் வரைவு கோணங்களை இணைப்பதே நீங்கள் செய்யக்கூடிய மிக முக்கியமான விஷயங்களில் ஒன்று. இது உதவுகிறது:
பின்னர் விலையுயர்ந்த மறுவடிவமைப்புகளைத் தவிர்க்கவும்
உங்கள் பகுதியை திறமையாக தயாரிக்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
சாத்தியமான வெளியேற்ற சிக்கல்களை சிக்கல்களாக மாறுவதற்கு முன்பு அடையாளம் காணவும்
கோர்-குழி அணுகுமுறையைப் பயன்படுத்தவும்
உங்கள் பகுதிக்கு மென்மையான, உயர்தர வெளிப்புற மேற்பரப்பு தேவைப்பட்டால், ஒரு முக்கிய-குழி அணுகுமுறையைப் பயன்படுத்துங்கள். இது அடங்கும்:
இந்த அணுகுமுறை குளிரூட்டலின் போது குழி மேற்பரப்பில் இருந்து சுருங்கவும், சுத்தமான வெளியீடு மற்றும் ஒரு அழகிய பூச்சு ஆகியவற்றை உறுதி செய்யவும் அனுமதிக்கிறது.
அனைத்து செங்குத்து மேற்பரப்புகளையும் வரைவு செய்யுங்கள்
உங்கள் பங்கில் உள்ள ஒவ்வொரு செங்குத்து மேற்பரப்பிலும் ஓரளவு வரைவு இருக்க வேண்டும்:
விலா எலும்புகள்
குசெட்ஸ்
சத்தமில்லாதவர்கள்
முதலாளிகள்
ஸ்னாப்ஸ்
சிறந்த வரைவு கோணத்தை நீங்கள் அடைய முடியாவிட்டாலும், நினைவில் கொள்ளுங்கள்: எந்த வரைவும் எந்த வரைவையும் விட சிறந்தது!
குறிப்பு முகத்தைக் கவனியுங்கள்
உங்கள் பங்கில் வரைவைச் சேர்க்கும்போது, வரைவு பயன்படுத்தப்படும் குறிப்பு முகத்தைப் பற்றி கவனமாக சிந்தியுங்கள். இது பாதிப்பை ஏற்படுத்தும்:
பகுதியின் வடிவம், பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாட்டில் எந்த எதிர்மறையான விளைவுகளையும் குறைக்கும் குறிப்பு முகத்தைத் தேர்வுசெய்க.
பக்க நடவடிக்கை அம்சங்களை மறந்துவிடாதீர்கள்
உங்கள் பகுதியில் அச்சில் பக்க நடவடிக்கை தேவைப்படும் அம்சங்கள் இருந்தால் (எ.கா., துளைகள், இடங்கள் அல்லது அண்டர்கட்ஸ்), இந்த மேற்பரப்புகளுக்கும் வரைவைச் சேர்க்க மறக்காதீர்கள். இது சுத்தமான, எளிதான வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்யும் மற்றும் அச்சுக்கு சேதம் விளைவிக்கும்.
சிராய்ப்பு பொருட்களுக்கு கூடுதல் வரைவு
கண்ணாடி நிரப்பப்பட்ட நைலான் அல்லது பாலிகார்பனேட் போன்ற சில பொருட்கள் சிராய்ப்பு மற்றும் காலப்போக்கில் அச்சுக்கு உடைகளை ஏற்படுத்தும். இந்த பொருட்களுக்கு, உராய்வைக் குறைக்கவும், கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கவும் சற்று பெரிய வரைவு கோணங்களை (3 °+) பயன்படுத்துவது நல்லது.
வரைவு கோண சிக்கல்களை சரிசெய்தல்
கவனமாக திட்டமிடல் மற்றும் வடிவமைப்போடு கூட, ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டின் போது வரைவு கோண சிக்கல்கள் இன்னும் எழலாம். அவற்றை எவ்வாறு கண்டறிந்து உரையாற்றுவது என்பது இங்கே.
போதுமான வரைவை அடையாளம் காணுதல்
உங்கள் பகுதிக்கு போதுமான வரைவு இல்லை என்றால் நீங்கள் எப்படி சொல்ல முடியும்? இந்த டெல்டேல் அறிகுறிகளைத் தேடுங்கள்:
பகுதியை அச்சிலிருந்து வெளியேற்றுவதில் சிரமம்
பகுதி மேற்பரப்பில் தெரியும் இழுவை மதிப்பெண்கள் அல்லது கீறல்கள்
வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு பகுதியை சிதைத்தல் அல்லது போரிடுதல்
அதிகப்படியான உடைகள் அல்லது அச்சு குழிக்கு சேதம்
இந்த சிக்கல்களில் ஏதேனும் ஒன்றை நீங்கள் கவனித்தால், உங்கள் வரைவு கோணங்களை உன்னிப்பாகக் கவனிக்க வேண்டிய நேரம் இது.
வடிவமைப்பில் வரைவை சரிசெய்தல்
வரைவு கோண சிக்கல்களைத் தீர்க்க சிறந்த நேரம் வடிவமைப்பு கட்டத்தில் உள்ளது. நீங்கள் என்ன செய்ய முடியும் என்பது இங்கே:
ஆரம்பத்தில் உங்கள் ஊசி மோல்டருடன் கலந்தாலோசிக்கவும்
வரைவு கோணங்களை பகுப்பாய்வு செய்து மேம்படுத்த CAD கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்
மாற்று பகுதி வடிவியல் அல்லது நோக்குநிலைகளைக் கவனியுங்கள்
பிரித்தல் வரி அல்லது வாயிலின் இருப்பிடத்தை சரிசெய்யவும்
அச்சுகளை வெட்டுவதற்கு முன் உங்கள் வடிவமைப்பில் மாற்றங்களைச் செய்வது நீண்ட காலத்திற்கு குறிப்பிடத்தக்க நேரத்தையும் பணத்தையும் மிச்சப்படுத்தும்.
அச்சு உற்பத்தியின் போது வரைவை மாற்றியமைத்தல்
அச்சு தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு வரைவு சிக்கல்கள் அடையாளம் காணப்பட்டால், அனைத்தும் இழக்கப்படுவதில்லை. வரைவு கோணங்களை மாற்ற இன்னும் சில விருப்பங்கள் உள்ளன:
வரைவை அதிகரிக்க அச்சு குழியை அரைத்தல் அல்லது மெருகூட்டுதல்
உமிழ்வு ஊசிகளோ அல்லது ஸ்லீவிலும் ஒரு டேப்பரைச் சேர்ப்பது
உராய்வு மற்றும் ஒட்டுதல் ஆகியவற்றைக் குறைக்க ஒரு அச்சு பூச்சு பயன்படுத்துதல்
இந்த மாற்றங்கள் பயனுள்ளதாக இருக்கும், ஆனால் அவை மோல்டிங் செயல்முறைக்கு செலவையும் சிக்கலையும் சேர்க்கின்றன. வரைவு சிக்கல்களை சீக்கிரம் தீர்க்க எப்போதும் நல்லது.
| வெளியிடுங்கள் | சாத்தியமான தீர்வை |
| ஒட்டுதல் அல்லது இழுவை மதிப்பெண்கள் | வரைவு கோணத்தை அதிகரிக்கவும் |
| போரிடுதல் அல்லது சிதைவு | வரைவு திசை அல்லது பிரித்தல் வரியை சரிசெய்யவும் |
| அச்சு சேதம் அல்லது உடைகள் | சிராய்ப்பு பொருட்களுக்கு அதிக வரைவைப் பயன்படுத்தவும் |
முடிவு
ஊசி போடுவதற்கு வரைவு கோணங்கள் முக்கியமானவை. அவை உராய்வைக் குறைத்து, மென்மையான பகுதி வெளியீட்டை உறுதி செய்கின்றன. அவை உடைகள் மற்றும் கண்ணீரிலிருந்து அச்சுகளையும் பாதுகாக்கின்றன. சரியான வரைவு கோணத்தைப் பயன்படுத்துவது மேற்பரப்பு பூச்சு மேம்படுத்துகிறது மற்றும் குளிரூட்டும் நேரத்தைக் குறைக்கிறது, உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கிறது.
வடிவமைப்பு செயல்முறையின் தொடக்கத்திலிருந்து வரைவு கோணங்களை இணைப்பது மிக முக்கியமானது. இது குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது, உற்பத்தியை விரைவுபடுத்துகிறது மற்றும் பகுதி தரத்தை பராமரிக்கிறது. வரைவு கோணத்தை தீர்மானிக்கும்போது பொருள், சுவர் தடிமன் மற்றும் அமைப்பை எப்போதும் கவனியுங்கள். நினைவில் கொள்ளுங்கள், எந்தவொரு வரைவும் வெற்றிகரமான மோல்டிங்கிற்கு எதையும் விட சிறந்தது.
