হাই প্রেসার ডাই কাস্টিং (এইচপিডিসি) গণ-উত্পাদন জটিল ধাতব অংশগুলির জন্য একটি সাধারণ শিল্প প্রক্রিয়া। তবুও, কিছু কাস্টিং ত্রুটিগুলি প্রক্রিয়াটির মধ্যে উত্থিত হতে পারে, ফলস্বরূপ সমাপ্ত পণ্যের গুণমানের সাথে আপস করে। এই কাগজটি এইচপিডিসিতে প্রধান উত্পাদন ত্রুটিগুলি, তাদের কারণগুলি, কীভাবে তাদের সনাক্ত করা যায় এবং কীভাবে এগুলি এড়ানো যায় তা রূপরেখা দেয়। এই ত্রুটিগুলি সম্পর্কে জ্ঞানের মাধ্যমে এবং তাদের সাথে ডিল করার মাধ্যমে, নির্মাতারা ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়াগুলির অপারেশন এবং নির্ভরযোগ্যতার স্বাচ্ছন্দ্যকে উন্নত করবে।
হাই প্রেসার ডাই কাস্টিং কী (এইচপিডিসি)
উচ্চ চাপের অধীনে ডাই কাস্টিং (এইচপিডিসি) ধাতব ing ালাই প্রক্রিয়াটির একটি বিভাগকে বোঝায় যেখানে গলিত ধাতু উচ্চ চাপের মধ্যে একটি ইস্পাত ডাই গহ্বরের মধ্যে ইনজেকশন দেওয়া হয়। ডাই গহ্বরটি কঠোর সরঞ্জাম স্টিলের দুটি অর্ধেকের বাইরে তৈরি করা হয় যা আকারযুক্ত এবং ছাঁচের ঘেরের মতো কাজ করে। গলিত ধাতুটি সাধারণত প্রকৃতির অবিচ্ছিন্ন থাকে, উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম বা দস্তা এবং উচ্চ চাপে ইনজেকশন করা হয় যা 1500 পিএসআই থেকে 25400 পিএসআই পর্যন্ত হতে পারে। এই চাপটি গলিত ধাতুর বাষ্পের চাপের চেয়ে ভাল উপরে রয়েছে তা নিশ্চিত করে যে ডাই গহ্বরটি দ্রুত এবং সঠিকভাবে পূরণ করা হয়েছে এবং তারপরে সেট করার অনুমতি দেয়, যার ফলে খুব ভাল পৃষ্ঠের গুণমান এবং নির্ভুলতার সাথে চূড়ান্ত পণ্য আকারের সাথে খুব অনুরূপ একটি কাস্ট উপাদান প্রাপ্ত হয়।
ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া
ডাই কাস্টিংয়ের প্রক্রিয়াটি বিভিন্ন পর্যায়ে বিভক্ত করা যেতে পারে যার মধ্যে নিম্নলিখিতগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে:
ডাই প্রস্তুতি : ইস্পাত মারা যাওয়ার উত্পাদনতে ডাইস পরিষ্কার করা এবং লুব্রিকেট করা এবং তাদের নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় গরম করা জড়িত।
গলিত এবং ইনজেকশন : অ্যালো ইনগটগুলি চার্জ করা হয় এবং একটি চুল্লিতে গলে যায় এবং তারপরে ডাই কাস্টিং মেশিনের একটি শট হাতাতে রাখা হয়। এরপরে চাপটি ডাই সন্নিবেশের দিকে দ্রুত তরল ধাতু জোর করার জন্য একটি নিমজ্জনকারী দিয়ে প্রয়োগ করা হয়।
শীতলকরণ এবং দৃ ification ়করণ : যত তাড়াতাড়ি সম্ভব এই তরল ধাতু শীতল করুন এবং এটি ডাই ব্লকে দৃ ify ় করুন, যা ছাঁচের অভ্যন্তরে ফাঁকা গহ্বরের আকারে প্রাক-নির্ধারিত।
ইজেকশন : মাঝে মাঝে ডাই অর্ধেক অংশটি শীতল এবং দৃ ified ় হওয়ার পরে খোলা থাকে এবং কাস্টের অংশটি ইজেক্টর পিনগুলি ব্যবহার করে গহ্বর থেকে বের করে দেওয়া হয়।
5. ছাঁটাই এবং সমাপ্তি । উত্পাদিত অংশটি অতিরিক্ত ধাতু (ফ্ল্যাশ) থেকে কাটা হয় এবং এটি অন্য কোনও মাধ্যমিক সমাপ্তি প্রক্রিয়া যেমন মেশিনিং, পৃষ্ঠের চিকিত্সা বা পেইন্টিংয়ের শিকার হয়।
কাস্টিং ত্রুটিগুলি কী?
প্রক্রিয়া উচ্চ চাপ ডাই কাস্টিং (এইচপিডিসি) এর উত্পাদন ত্রুটিগুলি ছাড়াই নয়, যা প্রক্রিয়াটির অপ্রতুল নিয়ন্ত্রণের ফলে, ডাইয়ের নকশা বা ব্যবহৃত উপকরণগুলির ফলস্বরূপ হতে পারে। এইচপিডিসির সাথে সম্পর্কিত এই সাধারণ উত্পাদন ত্রুটিগুলির মধ্যে কয়েকটি হ'ল গ্যাস পোরোসিটি, সঙ্কুচিত পোরোসিটি, অন্তর্ভুক্তি, ঠান্ডা শাটস, সোল্ডারিং, ফোস্কা এবং প্রবাহের চিহ্ন। এই ধরণের ত্রুটিগুলি প্রায়শই কম যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, খারাপ পৃষ্ঠ সমাপ্তি এবং কাসিত অংশগুলির অকাল ব্যর্থতার ফলস্বরূপ। নিম্নলিখিত বিভাগগুলিতে, এই সাধারণ এইচপিডিসির ত্রুটিগুলি বিশদভাবে বিশদভাবে বর্ণনা করা হবে, নির্মাতাদের মানের ডাই কাস্ট উপাদানগুলি উত্পাদন করতে সক্ষম করার জন্য তাদের কারণগুলি এবং প্রতিরোধ এবং সনাক্তকরণ ব্যবস্থাগুলি নিয়ে আলোচনা করা হবে।
এইচপিডিসিতে উত্পাদন ত্রুটির প্রকার
ডাই কাস্টিং ম্যানুফ্যাকচারিং ইন পোরোসিটি
পোরোসিটিটি প্রায়শই ডাই-কাস্ট অংশ হিসাবে চিহ্নিত উপাদানগুলির মধ্যে বিদ্যমান ছোট খোলার বা স্পেসগুলির উপস্থিতির ডিগ্রি হিসাবে বর্ণনা করা হয়। এই জাতীয় ভয়েডগুলি প্রশ্নে কাঠামোর কাঠামোগত দৃ ness ়তার সাথে আপস করতে পারে যার ফলে শক্তি হ্রাস করে এবং হাতের উপাদানটির সীলমোহর সীলমোহর। চাপ ডাই-কাস্টিং (পিডিসি) কৌশলগুলিতে প্রাথমিকভাবে দুটি ধরণের পোরোসিটি ত্রুটি দেখা যায়:
গ্যাস পোরোসিটি
এটি যখন ইনজেকশন দেওয়ার সময় তরল ধাতুতে আটকে থাকে তখন এটি ঘটে থাকে, সুতরাং বৃত্তাকার বা গোলাকার গহ্বর গঠনের ফলস্বরূপ
ভেন্টগুলির নকশা এবং ইনজেকশন এর পরামিতিগুলি অনুকূল করে এটি প্রশমিত করা যেতে পারে
এছাড়াও, কোনও আর্দ্রতা, গ্রীস বা তেল ছাড়াই ছাঁচের পৃষ্ঠটি পরিষ্কার এবং শুকনো রাখা গ্যাসের পোরোসিটি বিকৃতি হ্রাস করতে সহায়তা করে।
সঙ্কুচিত পোরোসিটি
দৃ ification ়ীকরণের প্রক্রিয়াতে ঘটে যাওয়া ধাতব সঙ্কুচিত হওয়ার কারণে, স্পঞ্জি ভয়েড হিসাবে পরিচিত অনিয়মিত আকারের গহ্বরগুলি সাধারণত কাস্টের ঘন অংশগুলি সম্পর্কে বিশেষত উপস্থিত হয়।
গেটস এবং রাইজার সিস্টেমের উন্নতি করে এবং শীতল হার নিয়ন্ত্রণ করে এটি হ্রাস করা যেতে পারে।
তাপীয় ভারসাম্য এবং অভিন্ন প্রাচীরের বেধের জন্য ডাই কাস্ট অংশটি সংশোধন করতে সিএই ব্যবহার করার সময় সিঙ্ক চিহ্নগুলির সমস্যাটি সমাধান করা এবং সঙ্কুচিত ছিদ্রগুলি এড়ানো অপরিহার্য।
ডাই কাস্টিং উত্পাদন মধ্যে অন্তর্ভুক্তি
অন্তর্ভুক্তিগুলি বহিরাগত উপকরণ যা ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়ার মধ্যে আটকা পড়ে এবং এইচপিডিসি চক্রের সময় গঠিত হয়। এই উপকরণগুলি তাদের প্রকৃতির উপর নির্ভর করে ধাতব এবং নন-ধাতব অন্তর্ভুক্তি হিসাবে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়।
ধাতব অন্তর্ভুক্তি
সাধারণত অক্সাইড, ইন্টারমেটালিক অ্যালো এবং অন্যান্য ধাতু দ্বারা গঠিত
গলিত ধাতু, ডাই লুব্রিক্যান্ট বা মেশিনের টুকরো দ্বারা সৃষ্ট
যদি গলিত প্রস্তুতি, পরিস্রাবণ এবং মেশিন রক্ষণাবেক্ষণ ভালভাবে করা হয় তবে ধাতব অন্তর্ভুক্তিগুলি এড়ানো সম্ভব
নন-ধাতব অন্তর্ভুক্তি
এর মধ্যে সিরামিক ধুলো, বালি বা কোনও বাহ্যিক উপাদান অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে
সাধারণত দূষিত উপকরণ ব্যবহারের কারণে বা অনিচ্ছাকৃত ব্যবস্থাপনার কারণে উঠে আসুন
ডাই ওয়াশআউট প্রক্রিয়াটির কাঁচামাল এবং পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার গুণগত নিশ্চয়তা দ্বারা অ-ধাতব অন্তর্ভুক্তিগুলি এড়ানো যায়
| অন্তর্ভুক্তি টাইপ | রচনা | উত্স | প্রতিরোধ পদ্ধতি |
| ধাতব | অক্সাইড, ইন্টারমেটালিকস, ধাতব কণা | গলিত ধাতু, ডাই লেপ, মেশিনের উপাদানগুলি | গলিত প্রস্তুতি, পরিস্রাবণ, মেশিন রক্ষণাবেক্ষণ |
| নন-ধাতব | সিরামিক কণা, বালি, বিদেশী পদার্থ | দূষিত কাঁচামাল, অনুপযুক্ত হ্যান্ডলিং | কাঁচামালগুলির কঠোর মান নিয়ন্ত্রণ, ক্লিন ডাই কাস্টিং পরিবেশ |
ডাই কাস্টিং ম্যানুফ্যাকচারিংয়ে ঠান্ডা বন্ধ
শীতল শাটগুলি ডাই কাস্টের অংশগুলিতে রৈখিকভাবে সংঘটিত বিচ্ছিন্নতা হিসাবে দেখা যায় যেখানে বিভিন্ন ধাতব ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়াগুলির সময় ধাতব দুটি প্রবাহ পুরোপুরি যোগদান করে না যা ডাইতে উচ্চ চাপের প্রয়োগকে জড়িত। এই ব্যর্থতাগুলি এইচপিডিসি উত্পাদনতে দুর্দান্ত সমস্যা তৈরি করে, পণ্য শক্তি এবং কাস্টিড পণ্যগুলির পৃষ্ঠ সমাপ্তিতে বিরূপ প্রভাবিত করে।
ঠান্ডা বন্ধের কারণ
ডাই কাস্টিংয়ে, সর্বাধিক গুরুত্বপূর্ণ ঠান্ডা শাট গঠনটি বিভিন্ন কারণকে দায়ী করা যেতে পারে, যা আন্তঃসম্পর্কিত:
গলিত ধাতুর তাপমাত্রা যথেষ্ট পরিমাণে নয় এবং খুব দ্রুততর হয়
ইনজেকশন গতি যথেষ্ট পরিমাণে নয় যা ভুল ধাতব প্রবাহের কারণ হয়
গ্যাটিং সিস্টেমের ঘাটতি রয়েছে যার ফলে গহ্বরের অসম পূরণ হয়
ভেন্টিং খারাপভাবে স্থাপন করা হয় তাই সেখানে আটকা পড়া এয়ার পকেট রয়েছে
ডাই গহ্বরের পুরো তাপমাত্রা নেই
ইনজেকশন স্টেজের সময় ইনজেকশন চাপের পরামিতিগুলি সঠিকভাবে সেট করা হয়নি
পণ্যের মানের উপর প্রভাব
ঠান্ডা শাটগুলির উপস্থিতি ডাই কাস্ট উপাদান পারফরম্যান্সকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে:
ফিউশন অভাবের কারণে যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি যথেষ্ট দুর্বল করা
ক্র্যাকিংয়ের উচ্চতর প্রবণতার কারণে বাহ্যিক লোডগুলিতে কম প্রতিরোধের
ঘাটতি পৃষ্ঠের গুণমান পণ্যটির উপস্থিতি এবং ব্যবহারযোগ্যতা কলঙ্কিত করে
ডাইয়ের মূল উপাদানগুলিতে চাপ ফাঁস বাড়িয়েছে
সম্পূর্ণ সিস্টেমের ব্যর্থতার ঝুঁকি বাড়ার পাশাপাশি উপাদানগুলির জীবন
উপাদানগুলির পরিষেবা শর্তে, নির্দিষ্ট ব্যর্থতার ক্ষেত্রগুলি লোড বিয়ারের অধীনে দৃশ্যমান
ডাই কাস্টিং উত্পাদন ফ্ল্যাশ
উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ে ফ্ল্যাশ গঠন ইনজেকশনের পর্যায়ে ডাইয়ের দুটি অংশের মধ্যে অতিরিক্ত ধাতব ওভারফ্লো আকারে ঘটে যা অনাকাঙ্ক্ষিত পাতলা প্রোট্রুশনগুলির দিকে পরিচালিত করে যা ডাই কাস্টের অংশগুলির সংযোগের সাথে ডানাগুলির সাথে সাদৃশ্যপূর্ণ। এই ত্রুটিটি যা প্রায়শই উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ের মাধ্যমে তৈরি ডাই কাস্টিংগুলিতে পাওয়া যায় কেবল মাত্রাকেই প্রভাবিত করে না তবে প্রক্রিয়াগুলি শেষ করার জন্য অতিরিক্ত ব্যয়ও করে এবং ডাই প্রতিরোধের সংক্ষিপ্ত করে।
ফ্ল্যাশ গঠনের কারণ
যখন মারা যাওয়ার পৃষ্ঠগুলি পরা বা ক্ষতিগ্রস্থ হয় এবং পার্টিং লাইনের সাথে সঠিকভাবে মেলে না, তখন এটি প্রায়শই ফ্ল্যাশের উপস্থিতিকে বিশেষত কম ক্ল্যাম্পিং চাপের সাথে ট্রিগার করতে পারে যার ফলে ইনজেকশন চাপের অধীনে ডাই ডিশের ফলে ঘটে। ইনজেকশন চাপ এত বেশি যখন এই দৃশ্যটি আরও খারাপ হয় যে ডাই ক্লোজার সিস্টেমটি ব্যর্থ হয় বা যখন এটি ওয়ারপেজ দ্বারা প্রভাবিত হয় তখন পার্টিং লাইনগুলি আপস করে। বেশ কয়েকটি উত্পাদন ত্রুটি যেমন দুর্বল প্রান্তিক ডাই পার্টস, ডাই গহ্বরের পৃষ্ঠগুলি যা ব্যবহারের সময় স্ক্র্যাচ হয়ে যায় এবং ডাই সন্নিবেশের জন্য কঠোর পাঁজরের অভাব চাপ প্রয়োগ করা হলে অতিরিক্ত বাঁকানো হতে পারে এবং এইভাবে আরও খারাপ হওয়ার কারণ হতে পারে।
ফ্ল্যাশ হ্রাস করার পদ্ধতি
নিয়মিত ডাই রক্ষণাবেক্ষণ এবং মেরামত
যথাযথ ক্ল্যাম্পিং শক্তি নিশ্চিত করা
ইনজেকশন পরামিতি অনুকূল
ডাই ডিজাইনে ফ্ল্যাশ ট্র্যাপগুলি অন্তর্ভুক্ত করা
ডাই কাস্টিং ম্যানুফ্যাকচারিংয়ে প্রবাহের চিহ্ন
প্রবাহের চিহ্নগুলি কী
প্রবাহের চিহ্নগুলি বিশেষত গেটের অংশগুলির নিকটে এবং ধাতব প্রবাহ বিভাগগুলির উপরে ডাই কাস্টিংয়ের পৃষ্ঠগুলিতে নির্দিষ্ট avy েউ বা সর্পিল নিদর্শনগুলিতে দৃশ্যমান। পৃষ্ঠগুলিতে এই ধরনের অপূর্ণতাগুলি অসম নিদর্শনগুলির কারণ হয়ে থাকে যা দৃ ification ়তার রেখাগুলি অনুসরণ করে এবং পাতলা প্রাচীর অঞ্চল এবং ইনজেকশন পয়েন্টগুলি থেকে অনেক দূরে অঞ্চলে খুব বিশিষ্ট। অ্যালুমিনিয়াম চাপে ডাই কাস্টিং এই পৃষ্ঠগুলি সাধারণত সমান্তরাল রেখা তৈরি করে, যা পৃষ্ঠের সমাপ্তির পাশাপাশি মাত্রিক নির্ভুলতার জন্য একটি বড় ত্রুটি হিসাবে কাজ করে।
প্রবাহের চিহ্নগুলিতে অবদান রাখার কারণগুলি
ধাতুর তাপমাত্রার বিভিন্নতা প্রবাহ চিহ্ন গঠনের অন্যতম উল্লেখযোগ্য কারণ। এই ক্ষেত্রে, অতিরিক্ত উত্তাপের কারণে সান্দ্রতা পরিবর্তিত হয়, যখন গহ্বরটি এখনও গলিত ধাতুতে ভরা থাকে, ফলস্বরূপ বিঘ্নিত প্রবাহ এবং পৃষ্ঠের বিচ্ছিন্নতা দেখা দেয়। এমনকি ইনজেকশন গতিতে সামান্য পার্থক্য, বিশেষত পাতলা প্রাচীরযুক্ত বিভাগগুলিতে, ধাতুটিকে ভুলভাবে প্রবাহিত করতে সক্ষম করে প্রবাহ চিহ্নগুলির ঘটনাটিকে আরও বাড়িয়ে তোলে। এটি অনেক দিকের সাথে সম্পর্কিত যেমন:
গহ্বরের কার্যকর পূরণের জন্য প্রয়োজনীয় সীমার চেয়ে ধাতব তাপমাত্রা কম
গেটের বেগ যা অতিরিক্ত শিয়ার এবং ফলস্বরূপ প্রবাহ অশান্তি সৃষ্টি করে
অপ্রতুল ভেন্টগুলির ফলে উপাদান প্রবাহ এবং প্রক্রিয়াটির সাধারণ বিঘ্নের প্রতিরোধের ফলে
অ-ইউনিফর্ম ডাই কুলিং অনাকাঙ্ক্ষিত প্রবাহের নিদর্শন এবং দৃ ification ়তার দিকে পরিচালিত করে
প্রাচীরের বেধের পরিবর্তনগুলি গলিত ধাতুর বেগের আকস্মিক বৃদ্ধি বা হ্রাস প্রয়োজন
গেটগুলির অকার্যকর অবস্থান যার ফলে ধাতব অসম ছড়িয়ে পড়ে
ফোস্কা মারা যায় কাস্টিং ম্যানুফ্যাকচারিং
ডাই কাস্টের পৃষ্ঠগুলিতে পাওয়া ফোস্কা ত্রুটিগুলি হ'ল জিওডেসিক আকৃতির পৃষ্ঠের ত্রুটি যা ing ালাইয়ের পরে ঘটে। প্রবাহের চিহ্ন বা পোরোসিটির বিপরীতে, এই ত্রুটিগুলি তাপ চিকিত্সা, বা পরিষেবার সময়ও বিকাশ করতে পারে, পরিস্থিতিগুলি দৃশ্যমান পৃষ্ঠের বিকৃতিগুলির পাশাপাশি কাঠামোর মধ্যে দুর্বলতাগুলির জন্ম দেয়।
ফোস্কা কারণ
মারা যাওয়া ফোস্কা গঠনের কাস্টিং মূলত দৃ solid ়তার সময় আটকা পড়া গ্যাসগুলি থেকে আসে। গ্যাসের পকেটগুলি গহ্বরের মধ্যে ইনজেকশনযুক্ত ধাতুর জারণ থেকে তৈরি করা হয় যা পরে উত্তাপে পরিণত হয়; লুব্রিক্যান্টগুলি যা কাস্ট দৃ ification ়তার স্বাচ্ছন্দ্যে সহায়তা করার জন্য বোঝানো হয় সেগুলিও এই পর্যায়ে গ্যাস হয়ে যায়। ডাই-রাসায়নিক পচন পণ্যগুলির অপর্যাপ্ত অপসারণ, গহ্বরের ডাই পকেটে আর্দ্রতা, ডাই স্প্রেগুলির অতিরিক্ত ব্যবহার এবং গহ্বর পূরণ করার সময় ধাতুগুলির জারণগুলি এই ত্রুটি সৃষ্টি করে এমন প্রাথমিক কারণগুলির মধ্যে রয়েছে। এই সমস্যাগুলির উপস্থিতি সাধারণত খারাপ হয় যেখানে ডাই পৃষ্ঠের তাপমাত্রা উন্নত হয় কারণ এটি তাপীয় এক্সপোজারের সময় আরও গ্যাস উত্পাদন এবং আরও পোরোসিটি বৃদ্ধি বাড়ে।
প্রতিরোধ কৌশল
এই বিষয়ে ফোস্কা ঝুঁকি ব্যবস্থাপনার যথাযথ ডাই তাপমাত্রা এবং তৈলাক্তকরণ সিস্টেম পরিচালনার জন্য জড়িত। নিয়ন্ত্রিত কভারেজ সহ স্বয়ংক্রিয় ডাই স্প্রে সিস্টেমগুলি ব্যবহার করা নিশ্চিত করে যে ডাই তাপমাত্রা পরিচালনার সময় গ্যাস উত্পাদন ছাড়াই লুব্রিক্যান্ট অভিন্নভাবে প্রয়োগ করা হয়। ডাই গহ্বর বায়ুচলাচল রক্ষণাবেক্ষণকে সম্বোধন করা পৃষ্ঠতল পরিষ্কারের ব্যবস্থা এবং ঘেরের জ্যামিতি নকশাগুলির সাথে বর্ধিত বর্ধিত সেক্টরের অশান্তি এবং গ্যাস প্রবেশের প্রভাবকে যথেষ্ট পরিমাণে হ্রাস করে।
মিসরানস মারা যায় কাস্টিং ম্যানুফ্যাকচারিং
ছাঁচের গহ্বরের অসম্পূর্ণ ভরাট
গলিত ধাতু দ্বারা ডাই গহ্বরের অসম্পূর্ণ ফিলিং থেকে একটি ত্রুটি হিসাবে একটি ভুল বা ভুল-চালিত ত্রুটি সংজ্ঞায়িত করা হয়। এই জাতীয় ত্রুটিগুলি এমন অংশগুলিতে ঘটে যা বৈশিষ্ট্যগুলি দ্বারা চিহ্নিত করা হয় যা অনুপস্থিত বা সম্পূর্ণরূপে গঠিত হয় না। এই ing ালাইয়ের ত্রুটিগুলি সাধারণত পাতলা বিভাগের ings ালাই এবং গেটগুলি থেকে সবচেয়ে দূরে মারা যাওয়ার অঞ্চলগুলিতে সীমাবদ্ধ থাকে যেখানে পুরো গহ্বরটি পূরণ করার আগে ধাতব ইতিমধ্যে দৃ ified ় হয়। মিসরুন প্রভাবগুলি কেবল অংশগুলির মাত্রিক ত্রুটিযুক্ত নয়; তারা প্রায়শই যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং ডাই কাস্টিংয়ের পৃষ্ঠের গুণমানকেও নষ্ট করে দেয়।
ভুল করার জন্য প্রতিকার
মিসরুন ত্রুটিগুলি মোকাবেলা করা একটি সমস্যা যা ধাতব প্রবাহ এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের কেন্দ্রিক উদ্বেগের প্রয়োজন। ডাই এবং ধাতব তাপমাত্রা অবশ্যই অ্যাপ্লিকেশনটির জন্য প্রক্রিয়া পরিসরে রাখতে হবে যখন গেটের অবস্থানগুলি প্রবাহের নিদর্শনগুলি বাড়ানোর জন্য যথাযথভাবে অবস্থিত হওয়া দরকার। পরিবর্তিত ইনজেকশন গতির হার এবং পরিবর্তিত প্রাচীরের বেধের প্রকরণগুলির সাথে ঝামেলা অঞ্চলে বর্ধিত ভেন্টিং নিশ্চিত করে যে গহ্বরের ভরাট সন্তোষজনকভাবে অর্জিত হয়। প্রক্রিয়া চলাকালীন ওভারফোস পজিশন সামঞ্জস্য এবং নিয়ন্ত্রণও কাস্টিং প্রক্রিয়াটির আরও ভাল পারফরম্যান্সের জন্য এবং উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিং ডাইয়ের ভুল ত্রুটিগুলি হ্রাস করার জন্যও পরিচালিত হয়।
কাস্টিং প্রক্রিয়াতে উত্পাদন ত্রুটিগুলিতে অবদান রাখার কারণগুলি
উচ্চ চাপ ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া চলাকালীন উত্পাদন ত্রুটিগুলি গঠন বিভিন্ন উপাদানকে দায়ী করা যেতে পারে। এই উপাদানগুলির প্রশংসা করা এবং তাদের যথাযথভাবে সম্বোধন করা তবে ডাই কাস্টিং নির্মাতাদের কার্যকরভাবে ত্রুটিগুলি দূর করতে এবং তাদের ings ালাইয়ের সাধারণ গুণকে বাড়িয়ে তুলতে সক্ষম করে। এইচপিডিসিতে উত্পাদন ত্রুটির সাথে সম্পর্কিত কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ নীচে আলোচনা করা হয়েছে।
অনুপযুক্ত ডাই ডিজাইন
চূড়ান্ত কাস্টের গুণমানের সাথে সম্পর্কিত হিসাবে ডাই উত্পাদন কাস্টিং খুব গুরুত্বপূর্ণ। একটি অসুস্থ নকশাকৃত ডাই ফলাফল যেমন বেশ কয়েকটি কাস্টিং ত্রুটি যেমন:
গ্যাসপোরোসিটি: যেখানে দুর্বল ভেন্টিং বা গ্যাস পোরোসিটি ডিজাইনের কারণে গ্যাস আটকা পড়ে।
কোল্ডশুটস: এই ত্রুটিগুলির নির্দিষ্ট কারণ সাধারণত একটি দুর্বল গেটিং সিস্টেমের সাথে সম্পর্কিত যেখানে ধাতু ধীর বা অশান্তিযুক্ত প্রবাহে শীতল শাট ত্রুটি সৃষ্টি করে।
মিসরনার্স: খারাপভাবে ডিজাইন করা রাইজার এবং গেটস।
ডাই কনফিগারেশনের ক্ষেত্রে ত্রুটিগুলি এড়াতে, প্রযোজকরা নিম্নলিখিতগুলি করার পরামর্শ দেওয়া হয়:
গেটিং বা রানার সিস্টেমের সঠিক নকশা ব্যবহার করুন, যাতে ধাতু প্রবাহিত করতে এবং দক্ষতার সাথে বায়ু পালাতে সক্ষম হয়।
কোনও গ্যাস থেকে পালানোর অনুমতি দেওয়ার জন্য ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ করা হলে ভেন্টিংয়ের জন্যও বিধান করা উচিত।
ডাই ডিজাইনগুলিতে ডাই ডিজাইন সিমুলেশন প্রয়োগ করুন এবং ডাই উত্পাদন শুরু হওয়ার আগে উদ্বেগের ক্ষেত্রগুলি ক্যাপচার করুন।
ভুল প্রক্রিয়া পরামিতি
এইচপিডিসি প্রক্রিয়াটির সাফল্য ভারীভাবে সঠিক প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি বজায় রাখার উপর নির্ভর করে। অনুকূল সেটিংস থেকে বিচ্যুতির ফলে বিভিন্ন উত্পাদন ত্রুটি হতে পারে। মূল প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির মধ্যে রয়েছে:
গলে তাপমাত্রা: যদি খুব কম থাকে তবে এটি ঠান্ডা বন্ধ এবং মিসরানগুলির কারণ হতে পারে; যদি খুব বেশি থাকে তবে এটি গ্যাসের পোরোসিটি এবং ডাই সোল্ডারিং হতে পারে।
ইনজেকশন চাপ এবং গতি: অপর্যাপ্ত চাপ বা গতির ফলে অসম্পূর্ণ ফিলিং এবং মিসরান হতে পারে, যখন অতিরিক্ত চাপ ফ্ল্যাশ এবং ডাই পরিধান হতে পারে।
কুলিং রেট: অসম বা অপর্যাপ্ত কুলিং সঙ্কুচিত পোরোসিটি এবং ওয়ারপিং হতে পারে।
ভুল প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির কারণে সৃষ্ট ত্রুটিগুলি হ্রাস করতে, নির্মাতাদের উচিত:
খাদ, অংশ জ্যামিতি এবং ডাই ডিজাইনের উপর ভিত্তি করে অনুকূল প্রক্রিয়া সেটিংস স্থাপন এবং বজায় রাখুন।
সেন্সর এবং স্বয়ংক্রিয় সিস্টেমগুলি ব্যবহার করে নিয়মিতভাবে প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি পর্যবেক্ষণ করুন এবং নিয়ন্ত্রণ করুন।
পর্যায়ক্রমিক নিরীক্ষণ পরিচালনা করুন এবং ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করার জন্য প্রয়োজনীয় হিসাবে পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করুন।
ধাতব রচনা এবং গুণমান
ডাই-কাস্টিং ধাতব খাদগুলির সংমিশ্রণ এবং গুণমানের শিল্প ত্রুটির কারণগুলির সাথে অনেক কিছু করার আছে। ডাই কাস্টিংয়ের জন্য উদ্বেগের এই সমস্যাগুলি হ'ল ধাতব রচনা এবং মানের সাথে সম্পর্কিত, যার মধ্যে রয়েছে:
অমেধ্য: cast ালাই ধাতুতে উপস্থিত বিদেশী উপকরণগুলি ধাতুর কোর, অন্তর্ভুক্তি বা দুর্বল কাঠামো তৈরি করতে পারে।
রচনার বিভিন্নতা: খাদ রচনাটিতে চরম পরিবর্তনের ফলে অপ্রত্যাশিত সঙ্কুচিত বৈশিষ্ট্য হতে পারে এবং পাশাপাশি উপাদানের অভ্যন্তরীণ প্রবাহকেও পরিবর্তন করতে পারে।
হাইড্রোজেন সামগ্রী: গলিত ধাতুর মধ্যে হাইড্রোজেন ঘনত্ব বৃদ্ধির কারণে গ্যাস পোরোসিটি হতে পারে।
ধাতব রচনা এবং মানের সমস্যাগুলি প্রশমিত করার জন্য, নিম্নলিখিত পদক্ষেপগুলি নির্মাতাদের কাছে সুপারিশ করা হয়:
স্বীকৃত এবং নির্ভরযোগ্য উত্স থেকে কাঁচামাল পান।
প্রাপ্ত উপকরণগুলির পরিদর্শন এবং তাদের রচনাগুলির মাধ্যমে একটি অনমনীয় গুণমানের আশ্বাস সিস্টেম ইনস্টল করুন।
ধাতু শুদ্ধ করতে এবং হাইড্রোজেন সামগ্রী পরিবর্তন করতে ফ্লাক্সিং দ্বারা ডিগাসিংয়ের মতো ধাতুতে গলিত চিকিত্সা প্রয়োগ করুন।
ডাই কাস্টিং সরঞ্জামগুলির অপর্যাপ্ত রক্ষণাবেক্ষণ
ডাই কাস্টিং মেশিনগুলির সময়োপযোগী যত্নটি মানসম্পন্ন ings ালাইয়ের ধারাবাহিক উত্পাদনে খুব গুরুত্বপূর্ণ। যদি যত্ন না নেওয়া হয় তবে কিছু বিল্ডিং ত্রুটি দেখা দিতে পারে, যেমন:
ফ্ল্যাশ: মরে যাওয়া পৃষ্ঠগুলি যা জীর্ণ হয়ে যায় কারণ ফ্ল্যাশ হয় কারণ কিছু ধাতু ডাইয়ের দুটি অংশের মধ্যে যায়।
সোল্ডারিং: একটি ডাইতে সোল্ডারিংও থাকতে পারে যেখানে অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন বা ডাইয়ের শীতল হওয়ার কারণে ডাই পৃষ্ঠের উপর তরল ধাতু লাঠি থাকে।
ডাইমেনশনাল অযোগ্যতা: উপাদান পরিধান বা মিসিলাইনমেন্টের কারণে অংশের মাত্রা একই নাও হতে পারে।
সরঞ্জামগুলির রক্ষণাবেক্ষণের সাথে সম্পর্কিত ত্রুটিগুলির প্রভাবগুলি নির্মূল বা হ্রাস করার জন্য, সংস্থাগুলি এটি সুপারিশ করা হয়:
ডাই কাস্টিং যন্ত্রপাতিগুলির সকলের জন্য একটি নিয়মতান্ত্রিক প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণের সময়সূচী পরিচালনা করুন।
কোর, সন্নিবেশগুলি এবং অন্যান্য পরিধানের অংশগুলিতে পরিধান বা ক্ষতি বা ক্ষতিটি পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে পুনরুদ্ধারের কাজ চালিয়ে যান।
সোল্ডারিং এবং অতিরিক্ত ক্ষতির হাত থেকে রক্ষা করার জন্য ডাই পৃষ্ঠগুলির অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক কুলিং এবং লুব্রিকেশন নিয়ন্ত্রণ করুন।
উপসংহার
উপসংহারে, উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ের সাধারণ উত্পাদন ত্রুটিগুলি বোঝার এবং সম্বোধন করা, যেমন পোরোসিটি, অন্তর্ভুক্তি, ঠান্ডা শাটস, ফ্ল্যাশ, ফ্লো মার্কস, ফোস্কা এবং মিসরানগুলি উচ্চমানের অংশগুলি উত্পাদন করার জন্য গুরুত্বপূর্ণ। এই ত্রুটিগুলির কারণগুলি সনাক্ত করে, যার মধ্যে অনুপযুক্ত ডাই ডিজাইন, ভুল প্রক্রিয়া পরামিতি, ধাতব রচনা এবং মানের সমস্যা এবং ডাই কাস্টিং সরঞ্জামগুলির অপর্যাপ্ত রক্ষণাবেক্ষণ অন্তর্ভুক্ত, নির্মাতারা লক্ষ্যযুক্ত প্রতিরোধ এবং নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা বাস্তবায়ন করতে পারে। ত্রুটিগুলি হ্রাস করা কেবল পণ্যের গুণমান এবং কর্মক্ষমতা বাড়ায় না তবে গ্রাহকের সন্তুষ্টি এবং আনুগত্যকেও উন্নত করে।
আপনার ডাই কাস্টিং গুণমানকে উন্নত করতে প্রস্তুত? টিম এমএফজির বিশেষজ্ঞ সমাধান এবং নির্ভুলতা ডাই কাস্টিংয়ে প্রমাণিত ট্র্যাক রেকর্ড আপনাকে উত্পাদন শ্রেষ্ঠত্ব অর্জনে সহায়তা করতে পারে। ত্রুটিহীন উত্পাদনের দিকে আপনার যাত্রা শুরু করতে আজই আমাদের সাথে সংযুক্ত করুন।
ডাই কাস্টিং ত্রুটি সম্পর্কে FAQs
হাই প্রেসার ডাই কাস্টিংয়ের সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটিগুলি কী কী?
পোরোসিটি, ঠান্ডা শাটস, অসম্পূর্ণতা এবং পৃষ্ঠের ত্রুটি যেমন ফোস্কা এবং প্রবাহের চিহ্নগুলি উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ের সবচেয়ে সাধারণ অত্যাশ্চর্য ত্রুটি। এই ত্রুটিগুলি তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ বা স্বাস্থ্যের মতো ing ালাই প্রক্রিয়াটির বাইরে কিছু কারণের কারণে এবং পর্যাপ্ত ক্লান্তি ছাড়াই ঘটতে পারে।
আপনি কীভাবে ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়াতে পোরোসিটি ত্রুটিগুলি নিয়ন্ত্রণ করবেন?
ডাই কাস্টিংয়ের পোরোসিটি ত্রুটিগুলি ডাইয়ের যথাযথ ভেন্টিংয়ের মাধ্যমে, ধারাবাহিক গলে যাওয়া তাপমাত্রা বজায় রেখে এবং ইনজেকশন গতি নিয়ন্ত্রণ করে এড়ানো যেতে পারে। আরও, ডান খাদটি ব্যবহার করা উচিত, এবং ধাতবটিকে ছাঁচের মধ্যে ছড়িয়ে দেওয়া টার্বুলেন্স মার্জিন প্রসারণ কমাতে এড়ানো উচিত।
হাই প্রেসার ডাই কাস্টিংয়ে ঠান্ডা বন্ধের পিছনে কারণ কী?
যখন কোনও প্রোফাইল পূরণ করতে ব্যবহৃত গলিত ধাতব স্রোতগুলি সম্পূর্ণরূপে যোগদান না করে তখন উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ে কোল্ড শাটগুলি পর্যবেক্ষণ করা হয়। এটি কম গলে তাপমাত্রা, দুর্বল ইনজেকশন গতি বা ডাইয়ের অতিরিক্ত শীতল হওয়ার কারণে ঘটতে পারে।
ফোস্কা এবং প্রবাহের চিহ্নগুলির মতো পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি কীভাবে ডাই কাস্টিংগুলিকে প্রভাবিত করে?
ফোস্কা এবং প্রবাহের চিহ্নগুলির মতো পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি কেবল ডাই কাস্টের অংশগুলির নান্দনিকতাগুলিকেই প্রভাবিত করে না তবে তাদের আকারের নির্ভুলতা এবং শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলিও প্রভাবিত করে। এই ত্রুটিগুলি অতিরিক্ত সমাপ্তিতে অতিরিক্ত ব্যয় করতে পারে - উদাহরণস্বরূপ, পলিশিং বা গ্রাইন্ডিং - প্রয়োজনীয় গুণমান অর্জনের জন্য।
প্রধান পরামিতিগুলি পর্যবেক্ষণগুলি কী কী যা এইচপিডিসিতে ing ালাইয়ের ত্রুটিগুলি হ্রাস করতে সহায়তা করবে?
প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি তাপমাত্রা, গলে তাপমাত্রা, ইনজেকশন গতি এবং ভেন্টিং ভালভাবে নিয়ন্ত্রিত হলে উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ে কাস্টিং ত্রুটিগুলি হ্রাস করা যায়। ডাই কাস্টিং মেশিনকে ভাল কার্যক্রমে রাখা এবং উচ্চতর মানের অ্যালো ব্যবহার করা ত্রুটিগুলি হ্রাস করতে সহায়তা করবে।
