ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ (HPDC) بڑے پیمانے پر تیار کردہ پیچیدہ دھات کے حصوں کے لئے ایک عام صنعتی عمل ہے۔ پھر بھی ، کچھ معدنیات سے متعلق نقائص اس عمل کے اندر سامنے آسکتے ہیں ، اس کے نتیجے میں تیار شدہ مصنوعات کے معیار پر سمجھوتہ کرتے ہیں۔ اس مقالے میں HPDC میں مینوفیکچرنگ کے اہم نقائص ، ان کے اسباب ، ان کا پتہ لگانے اور ان سے کیسے بچا جاسکتا ہے اس کی خاکہ پیش کرتا ہے۔ ان نقائص کے علم اور ان سے نمٹنے کے ذریعہ ، مینوفیکچررز آپریشن میں آسانی اور ڈائی معدنیات سے متعلق عمل کی وشوسنییتا کو بہتر بنائیں گے۔
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ کیا ہے (HPDC)
ہائی پریشر (HPDC) کے تحت ڈائی کاسٹنگ سے مراد دھاتی معدنیات سے متعلق عمل کے ایک زمرے سے مراد ہے جس میں پگھلا ہوا دھات ہائی پریشر کے تحت اسٹیل ڈائی گہا میں انجکشن لگایا جاتا ہے۔ ڈائی گہا سخت ٹول اسٹیل کے دو حصوں سے بنا ہوا ہے جو شکل کا حامل ہے اور سڑنا دیوار کی طرح کام کرتا ہے۔ پگھلا ہوا دھات عام طور پر فطرت میں غیر منقولہ ہوتا ہے ، مثال کے طور پر ، ایلومینیم یا زنک ، اور اعلی دباؤ میں انجکشن لگایا جاتا ہے جو 1500 PSI سے 25400 PSI تک ہوسکتا ہے۔ یہ دباؤ پگھلی ہوئی دھات کے بخارات کے دباؤ سے اچھی طرح سے ہے جس سے یہ یقینی بنتا ہے کہ ڈائی گہا تیزی سے اور مناسب طریقے سے بھرا ہوا ہے اور پھر اسے سیٹ کرنے کی اجازت ہے ، اس طرح ایک کاسٹ جزو کو حاصل کیا جاتا ہے جس کی وجہ بہت اچھی سطح کے معیار اور صحت سے متعلق ہے۔
ڈائی کاسٹنگ کا عمل
ڈائی کاسٹنگ کے عمل کو مختلف مراحل میں توڑ دیا جاسکتا ہے جس میں مندرجہ ذیل شامل ہیں:
ڈائی تیاری : اسٹیل کی موت کی تیاری میں مرنے والوں کی صفائی اور چکنا کرنا اور انہیں ایک مخصوص درجہ حرارت پر گرم کرنا شامل ہے۔
پگھلنے اور انجیکشن : مصر دات کے انگوٹس کو بھٹی میں چارج اور پگھلایا جاتا ہے اور پھر ڈائی کاسٹنگ مشین کی شاٹ آستین میں رکھا جاتا ہے۔ اس کے بعد دباؤ کا اطلاق ایک پلنجر کے ساتھ کیا جاتا ہے تاکہ مائع دھات کو تیزی سے ڈائی داخل کرنے پر مجبور کیا جاسکے۔
ٹھنڈک اور استحکام : جتنی جلدی ممکن ہو اس مائع دھات کو ٹھنڈا کریں اور اسے ڈائی بلاک میں مستحکم کریں ، جو سڑنا کے اندر کھوکھلی گہا کی شکل میں پہلے سے طے شدہ ہے۔
ایجیکشن : بعض اوقات ، اس حصے کو ٹھنڈا ہونے اور مستحکم ہونے کے بعد ڈائی آدھے کھل جاتے ہیں ، اور کاسٹ کا حصہ ایجیکٹر پنوں کا استعمال کرتے ہوئے گہا سے نکال دیا جاتا ہے۔
5. تراشنا اور ختم کرنا ۔ تیار کردہ حصے کو اضافی دھات (فلیش) سے کاٹا جاتا ہے اور اسے کسی دوسرے ثانوی تکمیل کے عمل جیسے مشینی ، سطح کا علاج یا پینٹنگ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
کاسٹنگ نقائص کیا ہیں؟
عمل ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ (HPDC) اس کے مینوفیکچرنگ نقائص کے بغیر نہیں ہے ، جو عمل پر ناکافی کنٹرول ، ڈائی کے ڈیزائن یا استعمال شدہ مواد کے نتیجے میں ہوسکتا ہے۔ ایچ پی ڈی سی سے وابستہ ان میں سے کچھ عام مینوفیکچرنگ نقائص میں گیس پوروسٹی ، سکڑنے والی پوروسٹی ، شمولیت ، سردی بند ، سولڈرنگ ، چھالے اور بہاؤ کے نشانات شامل ہیں۔ اس قسم کے نقائص کے نتیجے میں اکثر کم مکینیکل خصوصیات ، خراب سطح کو ختم کرنے اور کاسٹ شدہ حصوں کی قبل از وقت ناکامی ہوتی ہے۔ مندرجہ ذیل حصوں میں ، ان عام HPDC نقائص کو تفصیل سے بیان کیا جائے گا ، ان کے اسباب اور روک تھام اور پتہ لگانے کے اقدامات پر تبادلہ خیال کیا جائے گا ، تاکہ مینوفیکچررز کو معیاری ڈائی کاسٹ اجزاء تیار کرنے کے قابل بنائیں۔
HPDC میں مینوفیکچرنگ نقائص کی اقسام
ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ میں پوروسٹی
پوروسٹی کو چھوٹے سوراخوں یا خالی جگہوں کی موجودگی کی ڈگری کے طور پر بیان کیا جاتا ہے جو جزو کے اندر موجود ہیں اکثر ڈائی کاسٹ کا حصہ کہا جاتا ہے۔ اس طرح کے voids سوال میں ڈھانچے کی ساختی آواز کو سمجھوتہ کرسکتے ہیں جس سے ہاتھ میں جزو کی طاقت اور سگ ماہی کی صلاحیتوں کو کم کیا جاسکتا ہے۔ دباؤ ڈائی کاسٹنگ (پی ڈی سی) تکنیکوں میں بنیادی طور پر دو شکلیں ہیں جن کا مشاہدہ کیا گیا ہے۔
گیس پوروسٹی
یہ اس وقت ہوتا ہے جب ہوا یا گیسیں مائع دھات میں پھنس جاتی ہیں جبکہ اسے انجیکشن لگایا جاتا ہے ، لہذا اس کے نتیجے میں گول یا کروی گہاوں کی تشکیل ہوتی ہے۔
یہ وینٹوں کے ڈیزائن اور انجیکشن کے پیرامیٹرز کو بہتر بنا کر خوش کیا جاسکتا ہے
نیز ، کسی نمی ، چکنائی یا تیل کے بغیر سڑنا کی سطح کو صاف اور خشک رکھنے سے گیس کی تزئین کی خرابی کو کم کرنے میں مدد ملتی ہے۔
سکڑنے والی porosity
اس دھات کے سکڑنے کی وجہ سے جو استحکام کے عمل میں ہوتا ہے ، اسپونگی ویوڈس کے نام سے جانا جاتا فاسد سائز کی گہاوں کو عام طور پر خاص طور پر کاسٹ کے گھنے حصوں کے بارے میں ظاہر ہوتا ہے۔
گیٹس اور رائزرز سسٹم کو بہتر بنانے اور کولنگ ریٹ کو منظم کرنے سے اس کو کم کیا جاسکتا ہے۔
تھرمل توازن اور یکساں دیوار کی موٹائی کے لئے ڈائی کاسٹ حصے میں ترمیم کرنے کے لئے CAE کا استعمال کرتے وقت سنک مارکس کے مسئلے کو حل کرنے اور سکڑنے والے سوراخوں سے پرہیز کرنا ضروری ہے۔
ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ میں شمولیت
شمولیت بیرونی مادے ہیں جو ڈائی کاسٹنگ کے عمل میں پھنس جاتے ہیں ، اور HPDC سائیکل کے دوران تشکیل پاتے ہیں۔ ان مواد کو ان کی نوعیت کے لحاظ سے دھاتی اور غیر دھاتی شمولیت کے طور پر درجہ بندی کیا گیا ہے۔
دھاتی شمولیت
عام طور پر آکسائڈز ، انٹرمیٹالک مرکب اور دیگر دھاتوں سے بنا ہوا ہے
پگھلا ہوا دھات ، مرنے والے چکنا کرنے والے یا مشین کے ٹکڑوں کی وجہ سے
اگر پگھلنے کی تیاری ، فلٹریشن اور مشین کی بحالی اچھی طرح سے کی جاتی ہے تو ، دھاتی شمولیت سے بچنا ممکن ہے
غیر دھاتی شمولیت
ان میں سیرامک دھول ، ریت یا کوئی بیرونی مواد شامل ہوسکتا ہے
عام طور پر آلودہ مواد کے استعمال ، یا غیر محتاط انتظام کی وجہ سے سامنے آتے ہیں
خام مال کی کوالٹی اشورینس اور ڈائی واش آؤٹ عمل کی صفائی کے ذریعہ غیر دھاتی شمولیت سے بچا جاسکتا ہے
| شمولیت کی قسم | مرکب کے | ذرائع سے | روک تھام کے طریقے |
| دھاتی | آکسائڈز ، انٹرمیٹالکس ، دھات کے ذرات | پگھلا ہوا دھات ، ڈائی کوٹنگ ، مشین کے اجزاء | پگھلنے کی تیاری ، فلٹریشن ، مشین کی بحالی |
| غیر دھاتی | سیرامک ذرات ، ریت ، غیر ملکی معاملہ | آلودہ خام مال ، نامناسب ہینڈلنگ | خام مال کا سخت کوالٹی کنٹرول ، صاف ڈائی معدنیات سے متعلق ماحول |
ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ میں سردی بند ہے
سردی کے بند ہونے کو مرنے والے کاسٹ حصوں میں خطوطی سے ہونے والی تضادات کے طور پر دیکھا جاتا ہے جہاں دھات کے دو بہاؤ مختلف دھات ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران مکمل طور پر شامل نہیں ہوتے ہیں جس میں ڈائی میں ہائی پریشر کا اطلاق شامل ہوتا ہے۔ ان ناکامیوں سے HPDC مینوفیکچرنگ میں بہت پریشانی پیدا ہوتی ہے ، جس سے مصنوعات کی طاقت اور کاسٹڈ مصنوعات کی سطح ختم ہونے پر بری طرح متاثر ہوتا ہے۔
سردی بند ہونے کی وجوہات
ڈائی کاسٹنگ میں ، سب سے اہم سرد شٹ فارمیشن کو متعدد عوامل سے منسوب کیا جاسکتا ہے ، جو باہم وابستہ ہیں:
پگھلے ہوئے دھات کا درجہ حرارت اتنا زیادہ نہیں ہے اور بہت تیزی سے مستحکم ہوتا ہے
انجکشن کی رفتار اتنی زیادہ نہیں ہے کہ غلط دھات کے بہاؤ کا سبب بنتا ہے
گیٹنگ سسٹم کی کمی ہے جس کے نتیجے میں گہا کو ناہموار بھرنا پڑتا ہے
وینٹنگ کو ناقص طور پر رکھا گیا ہے لہذا وہاں پھنسے ہوئے ہوا کی جیبیں ہیں
ڈائی گہا کا درجہ حرارت بھی نہیں ہوتا ہے
انجیکشن پریشر کے پیرامیٹرز انجیکشن مرحلے کے دوران مناسب طریقے سے سیٹ نہیں کیے گئے تھے
مصنوعات کے معیار پر اثر
سردی کے بند ہونے کی موجودگی ڈائی کاسٹ جزو کی کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے:
فیوژن کی کمی کی وجہ سے مکینیکل خصوصیات کو کافی کمزور کرنا
کریکنگ کے اعلی رجحان کی وجہ سے بیرونی بوجھ کی کم مزاحمت
سطح کی کمی کا معیار مصنوعات کی ظاہری شکل اور استعمال کو داغدار کرنا
مرنے کے کلیدی اجزاء میں دباؤ میں اضافہ ہوا
مکمل نظام کی ناکامی کے خطرے میں اضافہ نیز اجزاء کی زندگی
اجزاء کی خدمت کے حالات میں ، کچھ ناکامی والے علاقے بوجھ ریچھ کے تحت نظر آتے ہیں
ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ میں فلیش
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں فلیش کی تشکیل انجیکشن کے مرحلے کے دوران ایک مرنے کے دو حصوں کے درمیان اضافی دھات کے بہاؤ کی شکل میں ہوتی ہے جس کی وجہ سے ناپسندیدہ پتلی پروٹریشن ہوتے ہیں جو ڈائی کاسٹ کے پرزوں کے سنگم کے ساتھ ساتھ پنکھوں سے ملتے جلتے ہیں۔ یہ عیب جو اکثر ڈائی کاسٹنگ میں پایا جاتا ہے جو ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ کے ذریعہ بنایا گیا ہے وہ نہ صرف جہت کو متاثر کرتا ہے بلکہ اس میں تکمیل کے عمل پر اضافی اخراجات بھی اٹھاتا ہے اور ڈائی مزاحمت کو مختصر کرتا ہے۔
فلیش تشکیل کی وجوہات
جب مرنے والوں کی سطحیں پہنی یا خراب ہوجاتی ہیں اور جداگانہ لائنوں کے ساتھ صحیح طریقے سے مماثل نہیں ہوتی ہیں تو ، یہ اکثر فلیش کی موجودگی کو متحرک کرسکتا ہے خاص طور پر کم کلیمپنگ دباؤ کے ساتھ جس کے نتیجے میں انجکشن کے دباؤ میں ڈائی ڈسنگ ہوتی ہے۔ یہ منظر اس وقت بڑھتا ہے جب انجیکشن کا دباؤ اتنا زیادہ ہوتا ہے کہ ڈائی بندش کا نظام ناکام ہوجاتا ہے یا جب یہ وار پیج سے متاثر ہوتا ہے جس کی وجہ سے جدا ہونے والی لائنوں سے سمجھوتہ ہوتا ہے۔ متعدد مینوفیکچرنگ کی خرابیاں جیسے ناقص منسلک مرنے والے حصے ، ڈائی گہاوں کی سطحیں جو استعمال کے دوران نوچ جاتی ہیں ، اور ڈائی داخل کرنے کے ل st سخت پسلیوں کی کمی جب دباؤ کا اطلاق ہوتا ہے تو یہ سب سے زیادہ موڑنے کا باعث بن سکتا ہے اور اس طرح خراب ہونے کا سبب بنتا ہے۔
فلیش کو کم سے کم کرنے کے طریقے
باقاعدگی سے مرنے کی بحالی اور مرمت
مناسب کلیمپنگ فورس کو یقینی بنانا
انجیکشن پیرامیٹرز کو بہتر بنانا
ڈائی ڈیزائن میں فلیش ٹریپس کو شامل کرنا
ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ میں بہاؤ کے نشانات
بہاؤ کے نشانات کیا ہیں؟
بہاؤ کے نشانات خاص طور پر گیٹ کے حصوں کے قریب اور دھات کے بہاؤ کے حصوں کے قریب ڈائی کاسٹنگ کی سطحوں پر کچھ لہراتی یا سرپل نمونوں میں نظر آتے ہیں۔ سطحوں میں اس طرح کی خرابیاں ناہموار نمونوں کا سبب بنتی ہیں جو استحکام کی لکیروں کی پیروی کرتے ہیں اور دیوار کے پتلی خطوں اور انجیکشن پوائنٹس سے بہت دور علاقوں میں بہت نمایاں ہیں۔ ایلومینیم پریشر میں ڈائی کاسٹنگ ان سطحوں کو عام طور پر متوازی لکیریں تشکیل دیتی ہیں ، جو سطح کے ختم ہونے کے ساتھ ساتھ جہتی صحت سے متعلق ایک بڑی خرابی کے طور پر کام کرتی ہیں۔
بہاؤ کے نشانات میں تعاون کرنے والے عوامل
دھات کے درجہ حرارت میں تغیرات بہاؤ کے نشانات کی تشکیل میں سب سے اہم عوامل میں سے ایک ہیں۔ ان معاملات میں ، زیادہ گرمی کی وجہ سے واسکاسیٹی میں تبدیلی آتی ہے ، جبکہ گہا اب بھی پگھلی ہوئی دھات سے بھرا ہوا ہے ، اس کے نتیجے میں پریشان کن بہاؤ اور سطح کی کمی کا نتیجہ ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ انجیکشن کی رفتار میں بھی معمولی اختلافات ، خاص طور پر پتلی دیواروں والے حصوں میں ، دھات کو بہاؤ کے ساتھ بہاؤ کے نشانات کے مظاہر کو بڑھاوا دیتے ہیں۔ اس کا تعلق بہت سے پہلوؤں سے بھی ہے جیسے:
گہا کو موثر بھرنے کے لئے ضروری حد سے کم دھات کا درجہ حرارت
گیٹ کی رفتار جو ضرورت سے زیادہ قینچ اور نتیجے میں بہاؤ کی ہنگامہ آرائی کا سبب بنتی ہے
ناکافی وینٹوں کے نتیجے میں مادی بہاؤ اور عمل میں عام رکاوٹ کے خلاف مزاحمت ہوتی ہے
غیر یکساں ڈائی کولنگ جس سے ناپسندیدہ بہاؤ کے نمونوں اور استحکام کی طرف جاتا ہے
پگھلی ہوئی دھات کی رفتار میں اچانک اضافے یا کمی کی ضرورت دیواروں کی موٹائی میں تبدیلیاں
دروازوں کی غیر موثر پوزیشننگ جس کے نتیجے میں دھات کی ناہموار منتشر ہوتی ہے
چھالے ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ
ڈائی کاسٹ سطحوں پر پائے جانے والے چھالے کے نقائص جیوڈیسک سائز کے سطح کے نقائص ہیں جو کاسٹنگ کے بعد پائے جاتے ہیں۔ بہاؤ کے نشانات یا تزکیہ کے برعکس ، یہ نقائص گرمی کے علاج ، یا خدمت کے دوران بھی ترقی کر سکتے ہیں ، ایسی شرائط جو ظاہر سطح کی بگاڑ کو جنم دیتے ہیں اور ساتھ ہی خود ڈھانچے میں کمزوریوں کو بھی۔
چھالوں کی وجوہات
مرنے والوں میں چھالے کی تشکیل کو کاسٹ کرنا بنیادی طور پر استحکام کے دوران پھنسے ہوئے گیسوں سے ہوتا ہے۔ گیس کی جیبیں گہا میں انجکشن والے دھات کے آکسیکرن سے بنائی جاتی ہیں جو بعد میں گرمی کی طرف موڑ جاتی ہیں۔ چکنا کرنے والے جن کا مقصد کاسٹ استحکام میں آسانی میں مدد کرنا ہے اس مرحلے پر بھی گیس بن جاتی ہے۔ ڈائی کیمیکل سڑن کی مصنوعات کو ناکافی ہٹانا ، گہا کی ڈائی جیب میں نمی ، ڈائی سپرے کا زیادہ استعمال ، اور گہا میں بھرنے کے دوران دھاتوں کا آکسیکرن یہ سب بنیادی عوامل میں شامل ہیں جو اس عیب کا سبب بنتے ہیں۔ ان مسائل کی موجودگی عام طور پر بدتر ہوتی ہے جہاں مرنے کی سطح کا درجہ حرارت بلند ہوتا ہے کیونکہ اس سے تھرمل نمائش کے دوران زیادہ گیس کی پیداوار اور مزید تزئین و آرائش میں اضافہ ہوتا ہے۔
روک تھام کی تکنیک
اس سلسلے میں چھالے کے رسک مینجمنٹ میں مناسب مرنے کے درجہ حرارت اور چکنا کرنے والے نظام کا انتظام ہوگا۔ کنٹرول شدہ کوریج کے ساتھ خودکار ڈائی سپرے سسٹم کا استعمال یقینی بناتا ہے کہ چکنائی کے درجہ حرارت کو سنبھالنے کے دوران چکنائی کا اطلاق یکساں طور پر کیا جاتا ہے۔ ڈائی گہا وینٹیلیشن کی بحالی سے خطاب کرتے ہوئے سطح کی صفائی کے اقدامات اور دیوار جیومیٹری ڈیزائن کے ساتھ اضافہ کیا گیا ہے جس سے شعبے کی ہنگامہ آرائی اور گیس سے بچنے کے اثر کو کم سے کم کیا جاتا ہے۔
Misruns ڈائی کاسٹنگ مینوفیکچرنگ
سڑنا گہا کی نامکمل بھرنا
پگھلے ہوئے دھات کے ذریعہ مرنے والے گہا کو نامکمل بھرنے سے ایک غلط یا غلط رن کی خرابی کی تعریف کی گئی ہے۔ اس طرح کے نقائص ان حصوں میں پائے جاتے ہیں جن کی خصوصیات ان خصوصیات کی ہوتی ہے جو غائب ہیں یا مکمل طور پر تشکیل نہیں دی جاتی ہیں۔ یہ معدنیات سے متعلق نقائص عام طور پر پتلے حصے کی کاسٹنگ اور مرنے کے خطوں تک محدود رہتے ہیں جہاں گیٹوں سے دور ہی دھات کو پوری گہا کو بھرنے سے پہلے ہی مستحکم کردیا جاتا ہے۔ غلط اثرات صرف حصوں کی جہتی غلطیوں تک ہی محدود نہیں ہیں۔ وہ اکثر مکینیکل خصوصیات اور ڈائی کاسٹنگ کی سطح کے معیار کو بھی برباد کرتے ہیں۔
غلطیوں کے علاج
مسرون نقائص سے نمٹنا ایک ایسا مسئلہ ہے جس کے لئے دھات کے بہاؤ اور درجہ حرارت پر قابو پانے کی توجہ مرکوز تشویش کی ضرورت ہوتی ہے۔ ڈائی اور دھات کے درجہ حرارت کو درخواست کے ل process عمل کی حد میں زیادہ سے زیادہ رکھنا چاہئے جبکہ گیٹ پوزیشنوں کو بہاؤ کے نمونوں کو بڑھانے کے لئے مناسب طریقے سے واقع ہونے کی ضرورت ہے۔ پریشان کن خطوں میں بڑھتی ہوئی وینٹنگ کے ساتھ ساتھ ، ترمیم شدہ انجیکشن اسپیڈ ریٹ اور دیوار کی موٹائی کی مختلف حالتوں کے ساتھ ساتھ گہا کو بھرنے کو یقینی بنایا جاتا ہے کہ اطمینان بخش طور پر حاصل کیا جائے۔ اس عمل کے دوران اوورفوز پوزیشن ایڈجسٹمنٹ اور کنٹرول بھی معدنیات سے متعلق عمل کی بہتر کارکردگی اور ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ ڈائی میں غلط خرابیوں کو کم سے کم کرنے کے لئے بھی کیا جاتا ہے۔
کاسٹنگ کے عمل میں نقائص تیار کرنے میں اہم کردار ادا کرنے والے عوامل
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران مینوفیکچرنگ کے نقائص کی تشکیل کو مختلف عناصر سے منسوب کیا جاسکتا ہے۔ ان عناصر کی تعریف کرنا اور ان کو صحیح طریقے سے حل کرنا تاہم ڈائی معدنیات سے متعلق مینوفیکچررز کو نقائص کو مؤثر طریقے سے ختم کرنے اور ان کی کاسٹنگ کے عمومی معیار کو بڑھانے کے قابل بناتا ہے۔ HPDC میں مینوفیکچرنگ نقائص سے وابستہ کچھ اہم عوامل پر ذیل میں تبادلہ خیال کیا گیا ہے۔
نامناسب ڈائی ڈیزائن
جہاں تک حتمی کاسٹ کے معیار کا تعلق ہے تو کاسٹنگ ڈائی مینوفیکچر بہت ضروری ہے۔ کاسٹنگ کے متعدد نقائص جیسے جیسے: ایک ناجائز ڈیزائن کردہ مرنے کے نتیجے میں:
گیسپوروسیٹی: جہاں گیس ناقص وینٹنگ یا گیس پوروسٹی ڈیزائن کی وجہ سے پھنس جاتی ہے۔
کولڈ شوٹس: ان نقائص کی مخصوص وجہ عام طور پر ایک ناقص گیٹنگ سسٹم سے متعلق ہے جہاں دھات سست یا ہنگامہ خیز ہے جس کی وجہ سے سردی بند نقائص ہوتے ہیں۔
غلط کام کرنے والے: ناقص ڈیزائن کردہ رسرز اور دروازے۔
مرنے کی ترتیب کے سلسلے میں خرابی سے بچنے کے ل it ، یہ تجویز کی جاتی ہے کہ پروڈیوسر مندرجہ ذیل کام کریں:
گیٹنگ یا رنر سسٹم کے مناسب ڈیزائن کا استعمال کریں ، تاکہ دھات موثر انداز میں فرار اور ہوا سے بچنے کے قابل ہو۔
جب کسی بھی گیسوں سے بچنے کی اجازت دینے کے لئے انجیکشن مولڈنگ کی جاتی ہے تو اس کو روکنے کے لئے بھی فراہمی کی جانی چاہئے۔
ڈائی ڈیزائنز پر ڈائی ڈیزائن تخروپن کا اطلاق کریں اور ڈائی پروڈکشن شروع ہونے سے پہلے تشویش کے علاقوں کو حاصل کریں۔
غلط عمل پیرامیٹرز
ایچ پی ڈی سی کے عمل کی کامیابی بھاری بھرکم عمل کے پیرامیٹرز کو برقرار رکھنے پر بہت زیادہ انحصار کرتی ہے۔ زیادہ سے زیادہ ترتیبات سے انحراف کے نتیجے میں مختلف مینوفیکچرنگ نقائص ہوسکتے ہیں۔ کلیدی عمل کے پیرامیٹرز میں شامل ہیں:
پگھل درجہ حرارت: اگر بہت کم ہے تو ، یہ سردی سے بند اور غلطیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ اگر بہت زیادہ ہے تو ، یہ گیس کی تزئین و آرائش اور ڈائی سولڈرنگ کا باعث بن سکتا ہے۔
انجیکشن پریشر اور رفتار: ناکافی دباؤ یا رفتار کے نتیجے میں نامکمل بھرنے اور غلطیاں پیدا ہوسکتی ہیں ، جبکہ ضرورت سے زیادہ دباؤ فلیش اور مرنے کے لباس کا سبب بن سکتا ہے۔
کولنگ ریٹ: ناہموار یا ناکافی ٹھنڈک سکڑنے والی چیزوں اور وارپنگ کا باعث بن سکتی ہے۔
غلط عمل کے پیرامیٹرز کی وجہ سے ہونے والے نقائص کو کم سے کم کرنے کے لئے ، مینوفیکچررز کو ہونا چاہئے:
کھوٹ ، جزوی جیومیٹری ، اور ڈائی ڈیزائن کی بنیاد پر زیادہ سے زیادہ عمل کی ترتیبات قائم اور برقرار رکھیں۔
سینسر اور خودکار نظاموں کا استعمال کرتے ہوئے باقاعدگی سے عمل پیرامیٹرز کی نگرانی اور کنٹرول کریں۔
مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے وقتا فوقتا آڈٹ کروائیں اور پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
دھات کی ساخت اور معیار
ڈائی کاسٹنگ میٹل مصر کے امتزاج اور معیار کا صنعتی نقائص کی وجوہات کے ساتھ بہت کچھ کرنا ہے۔ ڈائی کاسٹنگ کے لئے تشویش کے یہ مسائل وہ ہیں جو دھات کی ساخت اور معیار سے متعلق ہیں ، جن میں شامل ہیں:
نجاست: کاسٹ میٹل میں موجود غیر ملکی مواد دھات کی کور ، شمولیت یا ناقص ڈھانچے کی تشکیل کرسکتا ہے۔
ساخت کی مختلف حالتوں: مصر کی ساخت میں انتہائی تبدیلیوں کے نتیجے میں غیر متوقع سکڑنے والی خصوصیات کا نتیجہ ہوسکتا ہے اور مادے کے اندرونی بہاؤ میں بھی ترمیم کی جاسکتی ہے۔
ہائیڈروجن مواد: پگھلے ہوئے دھات کے اندر ہائیڈروجن حراستی میں اضافے کی وجہ سے گیس کی تزئین کی وجہ ہوسکتی ہے۔
دھات کی ساخت اور معیار کے مسائل کو کم کرنے کے ل manufacture ، مینوفیکچررز کو درج ذیل اقدامات کی سفارش کی جاتی ہے۔
تسلیم شدہ اور قابل اعتماد ذرائع سے خام مال حاصل کریں۔
موصولہ مواد اور ان کی تشکیل کے معائنے کے ذریعہ ایک سخت کوالٹی اشورینس سسٹم انسٹال کریں۔
دھاتوں پر پگھل علاج کا اطلاق کریں جیسے دھاتوں کو صاف کرنے اور ہائیڈروجن مواد کو تبدیل کرنے کے لئے بہاؤ کے ذریعہ ڈیگاسنگ۔
ڈائی معدنیات سے متعلق سامان کی ناکافی دیکھ بھال
معیاری کاسٹنگ کی مستقل پیداوار میں ڈائی کاسٹنگ مشینوں کی بروقت نگہداشت بہت ضروری ہے۔ اگر اس کا خیال نہیں رکھا گیا تو ، عمارت کے کچھ نقائص ہوسکتے ہیں ، جیسے:
فلیش: مرنے کی سطحیں جو ختم ہوجاتی ہیں وہ فلیش کی وجہ سے ہوتی ہیں کیونکہ کچھ دھات مرنے کے دو حصوں کے درمیان جاتی ہے۔
سولڈرنگ: ڈائی میں سولڈرنگ بھی ہوسکتی ہے جہاں ناکافی چکنا کرنے یا مرنے کی ٹھنڈک کی وجہ سے ڈائی سطح پر مائع دھات چپک جاتی ہے۔
جہتی غلطیاں: جزو کے لباس یا غلط فہمی کی وجہ سے جزوی طول و عرض ایک جیسے نہیں ہوسکتے ہیں۔
سامان کی دیکھ بھال سے وابستہ نقائص کے اثرات کو ختم کرنے یا کم کرنے کے ل it ، یہ تجویز کی جاتی ہے کہ کمپنیاں:
ڈائی معدنیات سے متعلق تمام مشینری کے لئے منظم احتیاطی بحالی کا شیڈول انجام دیں۔
پوری طرح سے پہننے یا کور کو پہنچنے والے نقصان کو چیک کریں ، داخل کریں ، اور دیگر پہننے والے حصے ، اور اگر ضروری ہو تو بحالی کا کام انجام دیں۔
سولڈرنگ اور ضرورت سے زیادہ نقصان سے بچانے کے لئے ڈائی سطحوں کے اندرونی اور بیرونی ٹھنڈک اور چکنائی کو کنٹرول کریں۔
نتیجہ
آخر میں ، ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں عام مینوفیکچرنگ نقائص کو سمجھنا اور ان سے نمٹنا ، جیسے پوروسٹی ، شمولیت ، سردی سے بند ، سردی سے بند ، فلیش ، بہاؤ کے نشانات ، چھالے ، اور غلطیاں ، اعلی معیار کے حصے تیار کرنے کے لئے بہت ضروری ہے۔ ان نقائص کی وجوہات کی نشاندہی کرکے ، جس میں نامناسب ڈائی ڈیزائن ، غلط عمل پیرامیٹرز ، دھات کی تشکیل اور معیار کے امور ، اور ڈائی کاسٹنگ آلات کی ناکافی دیکھ بھال شامل ہیں ، مینوفیکچررز ٹارگٹ کی روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات کو نافذ کرسکتے ہیں۔ نقائص کو کم سے کم کرنے سے نہ صرف مصنوعات کے معیار اور کارکردگی میں اضافہ ہوتا ہے بلکہ صارفین کی اطمینان اور وفاداری میں بھی بہتری آتی ہے۔
اپنے ڈائی معدنیات سے متعلق معیار کو بلند کرنے کے لئے تیار ہیں؟ ٹیم ایم ایف جی کے ماہر حل اور صحت سے متعلق ڈائی کاسٹنگ میں ثابت ٹریک ریکارڈ آپ کو مینوفیکچرنگ کی فضیلت حاصل کرنے میں مدد فراہم کرسکتا ہے۔ بے عیب پیداوار کی طرف اپنا سفر شروع کرنے کے لئے آج ہی ہم سے رابطہ کریں۔
ڈائی معدنیات سے متعلق نقائص کے بارے میں عمومی سوالنامہ
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں سب سے عام نقائص کیا ہیں؟
پوروسٹی ، سردی کے بند ، نامکمل اور سطح کے نقائص جیسے چھالے اور بہاؤ کے نشانات ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں سب سے عام حیرت انگیز نقائص ہیں۔ یہ نقائص کاسٹنگ کے عمل سے باہر کچھ عوامل کی وجہ سے ہوسکتے ہیں جیسے درجہ حرارت پر قابو پانے یا صحت اور بغیر کسی تھکن کے۔
آپ ڈائی معدنیات سے متعلق عمل میں کس طرح پوروسٹی نقائص کو کنٹرول کرتے ہیں؟
ڈائی کاسٹنگ میں پوروسٹی کے نقائص مرنے کے مناسب طریقے سے نکالنے ، مستقل پگھل درجہ حرارت کو برقرار رکھنے اور انجیکشن کی رفتار کو کنٹرول کرنے سے ٹل سکتے ہیں۔ مزید یہ کہ ، صحیح کھوٹ کا استعمال کیا جانا چاہئے ، اور دھات کو مولڈ میں پھیلانے والے ہنگاموں کو مارجن کے پھیلاؤ کو کم کرنے سے گریز کیا جانا چاہئے۔
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں سرد بندوں کے پیچھے کیا وجہ ہے؟
جب پگھلے ہوئے دھات کے دھاتیں جو پروفائل کو پُر کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہیں وہ مکمل طور پر شامل نہیں ہوتی ہیں تو سردی سے بند ہونے کا مشاہدہ ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں کیا جاتا ہے۔ یہ کم پگھل درجہ حرارت ، انجکشن کی ناقص رفتار ، یا مرنے کی ضرورت سے زیادہ ٹھنڈک کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔
سطح کے نقائص جیسے چھالوں اور بہاؤ کے نشانات مرنے والے کاسٹنگ کو کس طرح متاثر کرتے ہیں؟
سطح کے نقائص جیسے چھالے اور بہاؤ کے نشانات نہ صرف ڈائی کاسٹ پرزوں کی جمالیات کو متاثر کرتے ہیں بلکہ ان کی شکل کی صحت سے متعلق اور جسمانی خصوصیات کو بھی متاثر کرتے ہیں۔ مطلوبہ معیار کو حاصل کرنے کے ل This ان نقائص میں اضافی تکمیل میں اضافی لاگت آسکتی ہے۔
پیرامیٹرز کی کون سی بڑی نگرانی ہے جو HPDC میں معدنیات سے متعلق نقائص کو کم کرنے میں مدد فراہم کرے گی؟
ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ میں کاسٹنگ نقائص کو کم سے کم کیا جاسکتا ہے اگر عمل کے پیرامیٹرز مرنے کا درجہ حرارت ، پگھل درجہ حرارت ، انجیکشن کی رفتار ، اور وینٹنگ کو اچھی طرح سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ڈائی کاسٹنگ مشین کو اچھے ورکنگ آرڈر میں رکھنا اور اعلی معیار کے مرکب کا استعمال کرنا بھی نقائص میں کمی میں معاون ثابت ہوگا۔
