উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিং (HPDC) হৈছে গণ-উৎপাদন জটিল ধাতুৰ অংশৰ বাবে এক সাধাৰণ ঔদ্যোগিক প্ৰক্ৰিয়া। তথাপিও প্ৰক্ৰিয়াটোৰ ভিতৰত কিছুমান ঢালাইৰ দোষৰ সৃষ্টি হ’ব পাৰে, ফলস্বৰূপে সম্পূৰ্ণ কৰা সামগ্ৰীৰ মানদণ্ডৰ লগত আপোচ কৰিব পাৰে। এই গৱেষণা পত্ৰখনত এইচ পি ডি চিৰ মূল নিৰ্মাণৰ দোষ, ইয়াৰ কাৰণ, কেনেকৈ ধৰা পেলাব পাৰি আৰু কেনেকৈ এৰাই চলিব পাৰি তাৰ ৰূপৰেখা দাঙি ধৰা হৈছে। এই দোষসমূহৰ জ্ঞান আৰু ইয়াৰ সৈতে মোকাবিলা কৰাৰ জৰিয়তে, নিৰ্মাতাসকলে ডাই কাষ্টিং প্ৰক্ৰিয়াৰ সহজতা আৰু নিৰ্ভৰযোগ্যতা উন্নত কৰিব।
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিং কি (HPDC)
উচ্চ চাপৰ (HPDC) ডাই কাষ্টিঙে ধাতুৰ ঢালাই প্ৰক্ৰিয়াৰ এটা শ্ৰেণীক বুজায় য'ত গলিত ধাতুক উচ্চ চাপত তীখাৰ ডাই গহ্বৰত সুমুৱাই দিয়া হয়। ডাই গহ্বৰটো কঠিন সঁজুলিৰ তীখাৰ দুটা অৰ্ধেকৰ পৰা তৈয়াৰ কৰা হয় যিবোৰৰ আকৃতি দিয়া হৈছে আৰু ছাঁচৰ ঘেৰাওৰ দৰে কাম কৰা হৈছে। গলিত ধাতু সাধাৰণতে অলৌহ প্ৰকৃতিৰ হয়, যেনে, এলুমিনিয়াম বা জিংক, আৰু উচ্চ চাপত বেজী দিয়া হয় যিবোৰ ১৫০০ পিএছআইৰ পৰা ২৫৪০০ পিএছআইৰ পৰা ২৫৪০০ পিএছআইলৈকে হ’ব পাৰে। এই চাপ গলিত ধাতুৰ বাষ্প চাপৰ বহু ওপৰত নিশ্চিত যে ডাই গহ্বৰটো দ্ৰুত আৰু সঠিকভাৱে পূৰণ কৰা হয় আৰু তাৰ পিছত স্থাপন কৰিবলৈ দিয়া হয়, যাৰ ফলত অতি উন্নত পৃষ্ঠৰ মান আৰু নিখুঁততাৰে চূড়ান্ত উৎপাদন আকৃতিৰ সৈতে একেবাৰে মিল থকা এটা ঢালাই উপাদান লাভ কৰা হয়।
ডাই কাষ্টিংৰ প্ৰক্ৰিয়া
ডাই কাষ্টিঙৰ প্ৰক্ৰিয়াটোক বিভিন্ন পৰ্যায়ত বিভক্ত কৰিব পাৰি যিবোৰৰ ভিতৰত তলত দিয়াবোৰ অন্তৰ্ভুক্ত কৰা হৈছে:
ডাই প্ৰস্তুতি : তীখাৰ ডাই নিৰ্মাণৰ লগত ডাইবোৰ পৰিষ্কাৰ আৰু তেল দিয়া আৰু নিৰ্দিষ্ট উষ্ণতালৈ গৰম কৰা আদি থাকে।
গলনাংক আৰু ইনজেকচন : এলয় ইংগটবোৰ চাৰ্জ কৰি এটা চুলাত গলি যায় আৰু তাৰ পিছত ডাই কাষ্টিং মেচিনৰ এটা শ্বট স্লীভত ধৰি ৰখা হয়। তাৰ পিছত প্লাঞ্জাৰৰ সহায়ত চাপ প্ৰয়োগ কৰা হয় যাতে তৰল ধাতুটো দ্ৰুতভাৱে ডাই ইনছাৰ্টলৈ বলবৎ হয়।
শীতল আৰু কঠিনকৰণ : এই তৰল ধাতুটো যিমান সোনকালে সম্ভৱ ঠাণ্ডা কৰি ডাই ব্লকত কঠিন কৰি তোলে, যিটো ছাঁচৰ ভিতৰৰ ফুটা গহ্বৰৰ আকৃতিত পূৰ্বনিৰ্ধাৰিত হয়।
ইজেকচন : কেতিয়াবা অংশটো ঠাণ্ডা আৰু কঠিন হোৱাৰ পিছত ডাই আধা খোলা থাকে, আৰু কাষ্ট অংশটো ইজেক্টৰ পিন ব্যৱহাৰ কৰি গহ্বৰৰ পৰা বাহিৰ কৰা হয়।
5. ট্ৰিমিং আৰু ফিনিচিং . উৎপাদিত অংশটো অতিৰিক্ত ধাতুৰ পৰা (ফ্লেচ) কাটি লোৱা হয় আৰু ইয়াক আন যিকোনো গৌণ ফিনিচিং প্ৰক্ৰিয়া যেনে মেচিনিং, পৃষ্ঠীয় চিকিৎসা বা পেইন্টিং কৰা হয়।
কাষ্টিং ডিফেক্ট কি কি?
প্ৰক্ৰিয়াটো উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিং (HPDC) ইয়াৰ নিৰ্মাণৰ দোষৰ অবিহনে নহয়, যিটো প্ৰক্ৰিয়াটোৰ অপৰ্যাপ্ত নিয়ন্ত্ৰণ, ডাইৰ ডিজাইন বা ব্যৱহৃত সামগ্ৰীৰ অপৰ্যাপ্ত নিয়ন্ত্ৰণৰ ফলত হ’ব পাৰে। এইচ পি ডি চিৰ সৈতে জড়িত এই সাধাৰণ উৎপাদন দোষসমূহৰ ভিতৰত গেছৰ ছিদ্ৰতা, সংকোচন ছিদ্ৰতা, অন্তৰ্ভুক্তি, ঠাণ্ডা বন্ধ, ছল্ডাৰিং, ফোহা, আৰু ফ্ল’ মাৰ্ক আদি উল্লেখযোগ্য। এই ধৰণৰ দোষৰ ফলত প্ৰায়ে যান্ত্ৰিক ধৰ্ম কম, পৃষ্ঠৰ বেয়াকৈ শেষ হোৱা, আৰু ঢালাই কৰা অংশবোৰৰ অকালতে বিকল হৈ পৰে। তলৰ খণ্ডসমূহত এই সাধাৰণ এইচ পি ডি চিৰ দোষসমূহ বিশদভাৱে বিশদভাৱে উল্লেখ কৰা হ’ব, ইয়াৰ কাৰণ আৰু প্ৰতিৰোধ আৰু ধৰা পেলোৱাৰ ব্যৱস্থাৰ বিষয়ে আলোচনা কৰা হ’ব, যাতে প্ৰস্তুতকাৰীসকলে গুণগত মানৰ ডাই কাষ্ট উপাদান উৎপাদন কৰিব পাৰে।
HPDC ত নিৰ্মাণৰ দোষৰ প্ৰকাৰ
ডাই কাষ্টিং নিৰ্মাণত ছিদ্ৰতা
ছিদ্ৰতাক সৰু সৰু খোলা বা স্থানৰ উপস্থিতিৰ মাত্ৰা হিচাপে বৰ্ণনা কৰা হৈছে যিবোৰ উপাদানৰ ভিতৰত থাকে যাক প্ৰায়ে ডাই-কাষ্ট অংশ বুলি কোৱা হয়। এনে শূন্যতাই প্ৰশ্ন কৰা গঠনৰ গাঁথনিগত শব্দৰ লগত আপোচ কৰিব পাৰে যাৰ ফলত হাতত থকা উপাদানটোৰ শক্তি আৰু ছীল ক্ষমতা হ্ৰাস পায়। মূলতঃ চাপৰ ডাই-কাষ্টিং (PDC) কৌশলত পৰ্যবেক্ষণ কৰা ছিদ্ৰতাৰ দোষৰ দুটা ৰূপ আছে:
গেছৰ ছিদ্ৰতা
ইয়াক বেজী দিয়াৰ সময়ত বায়ু বা গেছ তৰল ধাতুত আৱদ্ধ কৰি ৰখাৰ সময়ত ই হয়, যাৰ ফলত ঘূৰণীয়া বা গোলাকাৰ গহ্বৰৰ সৃষ্টি হয়।
ভেণ্টৰ ডিজাইন আৰু ইনজেকচনৰ পৰিমাপসমূহ অনুকূল কৰি ইয়াক উন্নত কৰিব পাৰি।
লগতে, কোনো আৰ্দ্ৰতা, গ্রীজ বা তেল নোহোৱাকৈ ছাইৰ পৃষ্ঠভাগ পৰিষ্কাৰ আৰু শুকান কৰি ৰাখিলে গেছৰ ছিদ্ৰতা বিকৃতি হ্ৰাস কৰাত সহায় কৰে।
সংকোচন ছিদ্ৰতা
কঠিনকৰণৰ প্ৰক্ৰিয়াত হোৱা ধাতুৰ সংকোচনৰ বাবে স্পঞ্জৰ দৰে শূন্যতা নামেৰে জনাজাত অনিয়মিত আকৃতিৰ গহ্বৰসমূহ সাধাৰণতে বিশেষকৈ ঢালাইৰ ডাঠ অংশৰ বিষয়ে দেখা যায়।
গেট আৰু ৰাইজাৰ ব্যৱস্থা উন্নত কৰি আৰু শীতলতাৰ হাৰ নিয়ন্ত্ৰণ কৰি এইটো হ্ৰাস কৰিব পাৰি।
চিংক মাৰ্কৰ সমস্যাটো সমাধান কৰাটো অতি প্ৰয়োজনীয় আৰু তাপীয় ভাৰসাম্য আৰু একেধৰণৰ বেৰৰ বেধৰ বাবে ডাই কাষ্ট অংশ সলনি কৰিবলৈ CAE ব্যৱহাৰ কৰাৰ সময়ত সংকোচন ছিদ্ৰবোৰ এৰাই চলাটো অতি প্ৰয়োজনীয়।
ডাই কাষ্টিং মেনুফেকচাৰিঙত অন্তৰ্ভুক্তি
অন্তৰ্ভুক্তি হৈছে অতিৰিক্ত পদাৰ্থ যিবোৰ ডাই কাষ্টিং প্ৰক্ৰিয়াৰ ভিতৰত আৱদ্ধ হৈ পৰে, আৰু এইচ পি ডি চি চক্ৰৰ সময়ত গঠন হয়। এই সামগ্ৰীসমূহক প্ৰকৃতিৰ ওপৰত নিৰ্ভৰ কৰি ধাতৱ আৰু অধাতুৰ অন্তৰ্ভুক্তি হিচাপে শ্ৰেণীভুক্ত কৰা হয়।
ধাতুৰ অন্তৰ্ভুক্তি
সাধাৰণতে অক্সাইড, আন্তঃধাতুৰ মিশ্ৰণ আৰু অন্যান্য ধাতুৰে গঠিত
গলিত ধাতু, ডাই লুব্ৰিকেণ্ট বা মেচিনৰ টুকুৰাৰ দ্বাৰা সৃষ্টি হোৱা
যদি গলিত প্ৰস্তুতি, পৰিশোধন আৰু মেচিনৰ ৰক্ষণাবেক্ষণ ভালদৰে কৰা হয়, তেন্তে ধাতৱ অন্তৰ্ভুক্তিৰ পৰা হাত সাৰিব পাৰি।
অধাতু অন্তৰ্ভুক্তি
ইয়াৰ ভিতৰত চিৰামিক ধূলি, বালি বা যিকোনো বাহ্যিক সামগ্ৰী থাকিব পাৰে ৷
সাধাৰণতে প্ৰদূষিত সামগ্ৰীৰ ব্যৱহাৰৰ বাবে, বা অসাৱধান ব্যৱস্থাপনা
কেঁচামালৰ গুণগত নিশ্চয়তা আৰু ডাই ৱাছআউট প্ৰক্ৰিয়াৰ পৰিষ্কাৰ-পৰিচ্ছন্নতাৰ দ্বাৰা অধাতুৰ অন্তৰ্ভুক্তি এৰাই চলিব পাৰি।
| প্ৰকাৰৰ | ৰচনাৰ | উৎস | প্ৰতিৰোধ পদ্ধতি |
| ধাতু | অক্সাইড, আন্তঃধাতু, ধাতুৰ কণা | গলিত ধাতু, ডাই আৱৰণ, মেচিনৰ উপাদান | গলিত প্ৰস্তুতি, পৰিশোধন, মেচিনৰ ৰক্ষণাবেক্ষণ |
| অধাতু | চিৰামিক কণা, বালি, বিদেশী পদাৰ্থ | দূষিত কেঁচামাল, অনুচিত নিয়ন্ত্ৰণ | কেঁচামালৰ কঠোৰ গুণগত নিয়ন্ত্ৰণ, পৰিষ্কাৰ ডাই কাষ্টিং পৰিৱেশ |
ডাই কাষ্টিং মেনুফেকচাৰিঙত ঠাণ্ডা বন্ধ
ঠাণ্ডা বন্ধক ডাই কাষ্ট অংশত ৰৈখিকভাৱে পোৱা বিচ্ছিন্নতা হিচাপে পৰ্যবেক্ষণ কৰা হয় য'ত ধাতুৰ দুটা প্ৰবাহে বিভিন্ন ধাতুৰ ডাই কাষ্টিং প্ৰক্ৰিয়াৰ সময়ত সম্পূৰ্ণৰূপে সংযোগ নকৰে যিবোৰত ডাইত উচ্চ চাপৰ প্ৰয়োগ জড়িত থাকে। এই বিফলতাই এইচ পি ডি চি উৎপাদনত ডাঙৰ সমস্যাৰ সৃষ্টি কৰে, যিয়ে পণ্যৰ শক্তি আৰু ঢালাই কৰা সামগ্ৰীৰ পৃষ্ঠৰ সমাপ্তিত বিৰূপ প্ৰভাৱ পেলায়।
ঠাণ্ডা বন্ধ হোৱাৰ কাৰণ
ডাই কাষ্টিঙত, আটাইতকৈ গুৰুত্বপূৰ্ণ ঠাণ্ডা বন্ধ গঠনক কেইবাটাও কাৰকৰ বাবে জগৰীয়া কৰিব পাৰি, যিবোৰ পৰস্পৰৰ সৈতে সম্পৰ্কিত:
গলিত ধাতুৰ উষ্ণতা যথেষ্ট বেছি নহয় আৰু অতি দ্ৰুতভাৱে কঠিন হৈ পৰে ৷
বেজীৰ গতি যথেষ্ট বেছি নহয় যাৰ ফলত ভুল ধাতুৰ প্ৰবাহ ৷
গেটিং ব্যৱস্থাটোৰ অভাৱ হয় যাৰ ফলত গহ্বৰটো অসমানভাৱে ভৰোৱা হয় ৷
ভেণ্টিং বেয়াকৈ স্থাপন কৰা হৈছে গতিকে আৱদ্ধ হৈ থকা এয়াৰ পকেট আছে ৷
ডাই গহ্বৰৰ গোটেইখিনিতে সম উষ্ণতা নাই ৷
ইনজেকচন পৰ্যায়ত ইনজেকচন চাপৰ পৰিমাপসমূহ সঠিকভাৱে নিৰ্ধাৰণ কৰা হোৱা নাছিল।
পণ্যৰ মানদণ্ডৰ ওপৰত প্ৰভাৱ
ঠাণ্ডা বন্ধৰ উপস্থিতিয়ে ডাই কাষ্ট উপাদানৰ কাৰ্য্যক্ষমতাত যথেষ্ট প্ৰভাৱ পেলায়:
সংযোজনৰ অভাৱৰ বাবে যান্ত্ৰিক ধৰ্মৰ যথেষ্ট দুৰ্বলতা
ফাটি যোৱাৰ প্ৰৱণতা অধিক হোৱাৰ বাবে বাহ্যিক বোজাৰ প্ৰতিৰোধ ক্ষমতা কম
00:00:00 - 00:00:02 পণ্যৰ ৰূপ আৰু ব্যৱহাৰযোগ্যতা
ডাইৰ মূল উপাদানসমূহত চাপ লিকেজ বৃদ্ধি
সম্পূৰ্ণ ব্যৱস্থাৰ বিফলতাৰ আশংকা বৃদ্ধি কৰাৰ লগতে উপাদানসমূহৰ জীৱনকাল
উপাদানসমূহৰ সেৱা অৱস্থাত, কিছুমান বিফলতা অঞ্চল লোড ভালুকৰ অধীনত দৃশ্যমান হয়
ফিচ ইন ডাই কাষ্টিং মেনুফেকচাৰিং
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙত ফ্লেচ গঠন বেজীৰ পৰ্যায়ত এটা ডাইৰ দুটা অৰ্ধৰ মাজত অতিৰিক্ত ধাতুৰ ওফন্দি উঠাৰ ৰূপত দেখা যায় যাৰ ফলত অবাঞ্চিত পাতল প্ৰট্ৰুচন হয় যিবোৰ ডাই কাষ্ট অংশৰ সংযোগস্থলৰ কাষেৰে ফিনবোৰৰ দৰে। এই দোষ যিটো উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙৰ দ্বাৰা কৰা ডাই কাষ্টিঙত যথেষ্ট সঘনাই পোৱা যায়।
ফ্লেচ গঠনৰ কাৰণ
যেতিয়া ডাইৰ পৃষ্ঠভাগ জীৰ্ণ বা ক্ষতিগ্ৰস্ত হয় আৰু বিদায়ী ৰেখাৰ কাষেৰে সঠিকভাৱে মিলাব নোৱাৰে, তেতিয়া ইয়াৰ ফলত বিশেষকৈ কম ক্লেম্পিং চাপৰ সৈতে ফ্লেছৰ উপস্থিতিৰ সূচনা কৰিব পাৰে যাৰ ফলত ইনজেকচন চাপৰ অধীনত ডাইৰ ডিচিং হয়। এই দৃশ্যপটটো বেয়া হৈ যায় যেতিয়া ইনজেকচনৰ চাপ ইমানেই বেছি হয় যে ডাই ক্লজাৰ ব্যৱস্থাটো বিফল হয় বা যেতিয়া ই ৱাৰপেজৰ দ্বাৰা প্ৰভাৱিত হয় তেতিয়া বিদায়ী ৰেখাবোৰৰ লগত আপোচ কৰা হয়। কেইবাটাও নিৰ্মাণৰ অসুবিধা যেনে বেয়াকৈ প্ৰান্তিক কৰা ডাই অংশ, ব্যৱহাৰৰ সময়ত খোঁচ মাৰি যোৱা ডাই গহ্বৰৰ পৃষ্ঠভাগ, আৰু ডাই ইনছাৰ্টৰ বাবে কঠিন পাঁজৰৰ অভাৱৰ ফলত চাপ প্ৰয়োগ কৰিলে অত্যধিক বেণ্ডিং হ'ব পাৰে আৰু ফলত ঝলমলীয়া হৈ পৰে।
ফ্লেচ কম কৰাৰ পদ্ধতি
নিয়মিত ডাই মেইণ্টেনেন্স আৰু মেৰামতি
সঠিক ক্লেম্পিং বল নিশ্চিত কৰা
ইনজেকচন পেৰামিটাৰ অনুকূলন কৰা
ডাই ডিজাইনত ফ্লেচ ট্ৰেপ অন্তৰ্ভুক্ত কৰা
ডাই কাষ্টিং নিৰ্মাণত প্ৰবাহৰ চিহ্ন
ফ্ল' মাৰ্ক কি?
বিশেষকৈ গেট অংশৰ ওচৰত আৰু ধাতুৰ প্ৰবাহৰ অংশৰ ওপৰত ডাই কাষ্টিঙৰ পৃষ্ঠত কিছুমান ঢৌৱা বা সৰ্পিল আৰ্হিত প্ৰবাহৰ চিহ্ন দেখা যায়। পৃষ্ঠত এনে অসম্পূৰ্ণতাই অসমান আৰ্হিৰ সৃষ্টি কৰে যিয়ে কঠিনকৰণৰ ৰেখা অনুসৰণ কৰে আৰু ইনজেকচন পইণ্টৰ পৰা বহু দূৰৈত থকা পাতল বেৰৰ অঞ্চল আৰু অঞ্চলত অতি প্ৰধান। এলুমিনিয়ামৰ চাপৰ ডাই কাষ্টিংত এই পৃষ্ঠসমূহে সাধাৰণতে সমান্তৰাল ৰেখা সৃষ্টি কৰে, যিয়ে পৃষ্ঠৰ সমাপ্তিৰ লগতে মাত্ৰিক নিখুঁততাৰ বাবে এটা ডাঙৰ অসুবিধা হিচাপে কাম কৰে।
প্ৰবাহ চিহ্নত অৰিহণা যোগোৱা কাৰকসমূহ
ধাতুৰ উষ্ণতাৰ তাৰতম্য প্ৰবাহ চিহ্ন গঠনৰ অন্যতম উল্লেখযোগ্য কাৰক। এই ক্ষেত্ৰত অতি উত্তাপৰ ফলত আঠাযুক্ততা সলনি হয়, আনহাতে গহ্বৰটো এতিয়াও গলিত ধাতুৰে ভৰি থাকে, ফলত প্ৰবাহ আৰু পৃষ্ঠৰ বিচ্ছিন্নতা বিঘ্নিত হয়। আনকি ইনজেকচনৰ গতিৰ সৰু সৰু পাৰ্থক্যই, বিশেষকৈ পাতল বেৰৰ অংশত, ধাতুৰ প্ৰবাহক অস্বাভাৱিকভাৱে প্ৰবাহিত হ’বলৈ সক্ষম কৰি প্ৰবাহ চিহ্নৰ পৰিঘটনাবোৰক তীব্ৰতৰ কৰি তোলে। ইয়াৰ সৈতে বহুতো দিশৰ সম্পৰ্ক আছে যেনে-
ধাতুৰ উষ্ণতা গহ্বৰ ফলপ্ৰসূভাৱে ভৰোৱাৰ বাবে প্ৰয়োজনীয় পৰিসৰতকৈ কম
গেট বেগ যিয়ে অত্যধিক ছিয়াৰ আৰু ফলত প্ৰবাহৰ অস্থিৰতা সৃষ্টি কৰে
অপৰ্যাপ্ত ভেণ্টৰ ফলত পদাৰ্থৰ প্ৰবাহৰ প্ৰতিৰোধ ক্ষমতা আৰু প্ৰক্ৰিয়াটোৰ সাধাৰণ বিঘিনি ঘটে।
অ-ইউনিফৰ্ম ডাই কুলিং যিয়ে অবাঞ্চিত প্ৰবাহৰ আৰ্হি আৰু কঠিনকৰণৰ দিশলৈ লৈ যায়
গলিত ধাতুৰ বেগত হঠাতে বৃদ্ধি বা হ্ৰাসৰ প্ৰয়োজন হোৱা বেৰৰ ডাঠতাৰ পৰিৱৰ্তন
গেটবোৰৰ অকাৰ্যকৰী অৱস্থান যাৰ ফলত ধাতুৰ অসমান বিক্ষিপ্ততা
ফোহা কাষ্টিং মেনুফেকচাৰিং
ডাই কাষ্টৰ পৃষ্ঠত পোৱা ফোহাৰ দোষবোৰ হৈছে ভূ-ডেচিক আকৃতিৰ পৃষ্ঠৰ দোষ যিবোৰ ঢালাই কৰাৰ পিছত ঘটে। প্ৰবাহৰ চিহ্ন বা ছিদ্ৰতাৰ বিপৰীতে এই দোষবোৰ তাপ পৰিশোধন বা সেৱাৰ সময়তো বিকশিত হ’ব পাৰে, যিবোৰ অৱস্থাই দৃশ্যমান পৃষ্ঠৰ বিকৃতিৰ লগতে গঠনসমূহৰ ভিতৰত থকা দুৰ্বলতাৰ জন্ম দিয়ে।
ফোহাৰ কাৰণ
ডাইত ব্লিষ্টাৰ গঠন কাষ্টিং মূলতঃ কঠিনতাৰ সময়ত আৱদ্ধ গেছৰ পৰা আহে। গহ্বৰত বেজী দিয়া ধাতুৰ অক্সিডেচনৰ পৰা গেছ পকেট সৃষ্টি কৰা হয় যি পিছলৈ তাপলৈ পৰিণত হয়; লুব্ৰিকেণ্ট যিবোৰে ঢালাই কঠিনকৰণৰ সহজতাত সহায় কৰিব লাগে, সেইবোৰো এই পৰ্যায়ত গেছ হৈ পৰে। ডাই-কেমিকেল পচন সামগ্ৰী অপৰ্যাপ্ত আঁতৰোৱা, গহ্বৰৰ ডাই পকেটত থকা আৰ্দ্ৰতা, ডাই স্প্ৰে’ৰ অতিমাত্ৰা ব্যৱহাৰ কৰা, আৰু গহ্বৰত ভৰোৱাৰ সময়ত ধাতুৰ অক্সিডেচন আদি সকলোবোৰেই এই দোষৰ কাৰণ হোৱা প্ৰাথমিক কাৰকৰ ভিতৰত পৰে। এই সমস্যাসমূহৰ উপস্থিতি সাধাৰণতে বেয়া হয় য’ত ডাই পৃষ্ঠৰ উষ্ণতা বৃদ্ধি পায় কাৰণ ই অধিক গেছ উৎপাদন আৰু তাপৰ সংস্পৰ্শলৈ অহাৰ সময়ত অধিক ছিদ্ৰতা বৃদ্ধি পায়।
প্ৰতিৰোধ কৌশল
এই ক্ষেত্ৰত ব্লিষ্টাৰ ৰিস্ক মেনেজমেণ্টে সঠিক ডাই টেম্পাৰেচাৰ আৰু লুব্ৰিকেচন চিষ্টেমছ মেনেজমেণ্টৰ প্ৰয়োজন হ’ব। নিয়ন্ত্ৰিত কভাৰেজৰ সৈতে স্বয়ংক্ৰিয় ডাই স্প্ৰে ব্যৱস্থা ব্যৱহাৰ কৰিলে নিশ্চিত হয় যে অতিমাত্ৰা গেছ উৎপাদন নোহোৱাকৈ লুব্ৰিকেণ্ট একেদৰে প্ৰয়োগ কৰা হয় আৰু ডাইৰ উষ্ণতা পৰিচালনা কৰে। ডাইফেট চাফাইৰ পৰিমাপ আৰু ঘেৰাও জ্যামিতিৰ ডিজাইনৰ সৈতে বৃদ্ধি কৰা ডাই কেভিটি ভেণ্টিলেচন মেইণ্টেনেন্সক উন্নত কৰা হৈছে যিয়ে ভৰোৱা খণ্ডৰ অস্থিৰতা আৰু গেছ এণ্ট্ৰেপমেণ্ট প্ৰভাৱ যথেষ্ট কমায়।
Misruns Die Casting Manufacturing
ছাঁচ গহ্বৰৰ অসম্পূৰ্ণ ভৰোৱা
এটা মিছান বা মিছ-ৰান দোষক গলিত ধাতুৰ দ্বাৰা ডাই গহ্বৰ অসম্পূৰ্ণ ভৰোৱাৰ পৰা এটা দোষ হিচাপে সংজ্ঞায়িত কৰা হয়। এনে দোষবোৰ এনে কিছুমান অংশত দেখা যায় যিবোৰ বৈশিষ্ট্যৰ দ্বাৰা চিহ্নিত কৰা হয় যিবোৰ নোহোৱা বা সম্পূৰ্ণৰূপে গঠিত নহয়। এই ঢালাইৰ দোষবোৰ সাধাৰণতে পাতল অংশৰ ঢালাই আৰু ডাইৰ অঞ্চলবোৰত আৱদ্ধ হৈ থাকে য'ত গেটবোৰৰ পৰা আটাইতকৈ দূৰত থাকে য'ত সমগ্ৰ গহ্বৰটো ভৰোৱাৰ আগতে ইতিমধ্যে ধাতুটো কঠিন হৈ পৰে। মিছান প্ৰভাৱ কেৱল অংশসমূহৰ মাত্ৰিক অনিয়মত সীমাবদ্ধ নহয়; ইহঁতে সঘনাই যান্ত্ৰিক ধৰ্ম আৰু ডাই কাষ্টিঙৰ পৃষ্ঠৰ মানদণ্ডও ধ্বংস কৰে।
Misruns জন্য প্রতিকাৰ
ভুলকৈ চলোৱা দোষৰ সৈতে মোকাবিলা কৰাটো এটা সমস্যা যাৰ বাবে ধাতুৰ প্ৰবাহ আৰু উষ্ণতা নিয়ন্ত্ৰণৰ এক কেন্দ্ৰীভূত চিন্তাৰ প্ৰয়োজন। ডাই আৰু ধাতুৰ উষ্ণতা প্ৰয়োগৰ বাবে অনুকূল প্ৰক্ৰিয়াৰ পৰিসৰত ৰাখিব লাগিব আনহাতে প্ৰবাহৰ আৰ্হি বৃদ্ধি কৰিবলৈ গেট অৱস্থানসমূহ উপযুক্তভাৱে স্থাপন কৰিব লাগিব। সংশোধিত ইনজেকচন গতিৰ হাৰ আৰু পৰিৱৰ্তিত বেৰৰ বেধৰ তাৰতম্যৰ লগতে সমস্যাজনক অঞ্চলত বৃদ্ধি পোৱা ভেণ্টিং বৃদ্ধি হোৱাটো নিশ্চিত কৰে গহ্বৰটো পূৰণ কৰাটো সন্তোষজনকভাৱে লাভ কৰা। প্ৰক্ৰিয়াটোৰ সময়ত অভাৰফ’ছৰ অৱস্থান সমন্বয় আৰু নিয়ন্ত্ৰণো ঢালাই প্ৰক্ৰিয়াৰ উন্নত পৰিৱেশন আৰু উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিং ডাইত থকা মিছন দোষ কম কৰাৰ বাবেও কৰা হয়।
ঢালাইৰ প্ৰক্ৰিয়াত উৎপাদনৰ দোষত অৰিহণা যোগোৱা কাৰকসমূহ
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিং প্ৰক্ৰিয়াৰ সময়ত নিৰ্মাণৰ দোষৰ সৃষ্টিৰ কাৰণ বিভিন্ন উপাদানৰ বাবেই হ’ব পাৰে। এই উপাদানসমূহৰ শলাগ লোৱা আৰু ইয়াক সঠিকভাৱে সম্বোধন কৰাটোৱে ডাই কাষ্টিং নিৰ্মাতাসকলক দোষসমূহ ফলপ্ৰসূভাৱে নিৰ্মূল কৰিবলৈ আৰু তেওঁলোকৰ ঢালাইৰ সাধাৰণ মানদণ্ড বৃদ্ধি কৰিবলৈ সক্ষম কৰে। এইচ পি ডি চিৰ উৎপাদন দোষৰ সৈতে জড়িত কিছুমান গুৰুত্বপূৰ্ণ কাৰক তলত আলোচনা কৰা হৈছে।
Improper die design
চূড়ান্ত কাষ্টৰ মানদণ্ডৰ ক্ষেত্ৰত কাষ্টিং ডাই নিৰ্মাণ অতি গুৰুত্বপূৰ্ণ। এটা বেয়া ডিজাইন কৰা ডাইৰ ফলত কেইবাটাও ঢালাইৰ দোষৰ সৃষ্টি হয় যেনে:
গেপ’ৰ’ছিটি: য’ত ভেণ্টিং বা গেছৰ ছিদ্ৰতা ডিজাইন বেয়া হোৱাৰ বাবে গেছ আৱদ্ধ হৈ থাকে।
COLDSTHUTS: এই দোষবোৰৰ নিৰ্দিষ্ট কাৰণটো সাধাৰণতে এটা দুৰ্বল গেটিং ব্যৱস্থাৰ সৈতে জড়িত য’ত ধাতুৰ প্ৰবাহত লেহেমীয়া বা অশান্ত হৈ থাকে যাৰ ফলত ঠাণ্ডা বন্ধ দোষ থাকে।
মিছৰানাৰ: বেয়াকৈ ডিজাইন কৰা ৰাইজাৰ আৰু গেট।
ডাই কনফিগাৰেচনৰ ক্ষেত্ৰত বিজুতিৰ পৰা হাত সাৰিবলৈ, উৎপাদকসকলে তলত দিয়া কামবোৰ কৰাটো বাঞ্ছনীয়:
গেটিং বা ৰানাৰ ব্যৱস্থাৰ সঠিক ডিজাইন ব্যৱহাৰ কৰক, যাতে ধাতুৰ প্ৰবাহ আৰু বায়ুৰ পৰা দক্ষতাৰে পলায়ন কৰিবলৈ সক্ষম হয়।
যিকোনো গেছৰ পৰা পলায়নৰ অনুমতি দিবলৈ ইনজেকচন মল্ডিং কৰাৰ সময়ত ভেণ্টিং কৰাৰ ব্যৱস্থাও কৰিব লাগে।
ডাই ডিজাইনত ডাই ডিজাইন চিমুলেচন প্ৰয়োগ কৰক আৰু ডাই প্ৰডাকচন আৰম্ভ হোৱাৰ আগতে উদ্বেগৰ ক্ষেত্ৰসমূহ ধৰি ৰাখক।
ভুল প্ৰক্ৰিয়া প্ৰাচলসমূহ
এইচ পি ডি চি প্ৰক্ৰিয়াৰ সফলতা সঠিক প্ৰক্ৰিয়াৰ প্ৰাচলসমূহ ৰক্ষণাবেক্ষণৰ ওপৰত বহু পৰিমাণে নিৰ্ভৰশীল। অনুকূল পৰিৱেশৰ পৰা বিচ্যুতিৰ ফলত বিভিন্ন উৎপাদনৰ দোষৰ সৃষ্টি হ’ব পাৰে। মূল প্ৰক্ৰিয়াৰ প্ৰাচলসমূহৰ ভিতৰত আছে:
গলিত উষ্ণতা: যদি অতি কম হয়, তেন্তে ই ঠাণ্ডা বন্ধ আৰু ভুল চলাব পাৰে; যদি বেছি ওখ হয়, তেন্তে ইয়াৰ ফলত গেছৰ ছিদ্ৰতা আৰু ডাই ছল্ডাৰিং হ’ব পাৰে।
ইনজেকচনৰ চাপ আৰু গতি: অপৰ্যাপ্ত চাপ বা গতিৰ ফলত অসম্পূৰ্ণ ভৰোৱা আৰু মিছন হ’ব পাৰে, আনহাতে অত্যধিক চাপে ফ্লেছ আৰু ডাই ৱেৰৰ সৃষ্টি কৰিব পাৰে।
শীতলতাৰ হাৰ: অসমান বা অপৰ্যাপ্ত শীতলতা সংকোচন ছিদ্ৰতা আৰু ৱাৰ্পিং হ’ব পাৰে।
ভুল প্ৰক্ৰিয়াৰ পৰিমাপসমূহৰ ফলত হোৱা ত্ৰুটিসমূহ কম কৰিবলৈ, নিৰ্মাতাসকলে:
মিশ্ৰণ, অংশ জ্যামিতি, আৰু ডাই ডিজাইনৰ ওপৰত ভিত্তি কৰি অনুকূল প্ৰক্ৰিয়াৰ সংহতিসমূহ স্থাপন আৰু ৰক্ষণাবেক্ষণ কৰক।
চেন্সৰ আৰু স্বয়ংক্ৰিয় ব্যৱস্থাপ্ৰণালী ব্যৱহাৰ কৰি প্ৰক্ৰিয়াৰ প্ৰাচলসমূহ নিয়মিতভাৱে নিৰীক্ষণ আৰু নিয়ন্ত্ৰণ কৰা।
সময়ে সময়ে অডিট কৰা আৰু সামঞ্জস্যতা নিশ্চিত কৰিবলৈ প্ৰয়োজন অনুসৰি প্ৰাচলসমূহ সামঞ্জস্য কৰা।
ধাতুৰ গঠন আৰু গুণগত মান
ডাই-কাষ্টিং ধাতুৰ মিশ্ৰণৰ সংমিশ্ৰণ আৰু মানদণ্ডৰ সৈতে ঔদ্যোগিক দোষৰ কাৰণসমূহৰ বহুখিনি সম্পৰ্ক আছে। ডাই কাষ্টিঙৰ বাবে চিন্তাৰ এই সমস্যাসমূহ হ’ল ধাতুৰ গঠন আৰু গুণগত মানৰ সৈতে জড়িত সমস্যা, য’ত অন্তৰ্ভুক্ত কৰা হৈছে:
অশুদ্ধি: ঢালাই ধাতুত উপস্থিত থকা বিদেশী পদাৰ্থই ধাতুৰ কোৰ, অন্তৰ্ভুক্তি বা দুৰ্বল গঠন গঠন কৰিব পাৰে।
ৰচনাৰ তাৰতম্য: মিশ্ৰণৰ গঠনত চৰম পৰিৱৰ্তনৰ ফলত অভাৱনীয় সংকোচন বৈশিষ্ট্য হ'ব পাৰে আৰু পদাৰ্থৰ আভ্যন্তৰীণ প্ৰবাহো পৰিবৰ্তন কৰিব পাৰে।
হাইড্ৰ’জেনৰ পৰিমাণ: গলিত ধাতুৰ ভিতৰত হাইড্ৰ’জেনৰ ঘনত্ব বৃদ্ধিৰ ফলত গেছৰ ছিদ্ৰতা হ’ব পাৰে।
ধাতুৰ গঠন আৰু গুণগত মানৰ সমস্যাসমূহ হ্ৰাস কৰিবলৈ প্ৰস্তুতকাৰীসকলক তলত দিয়া পদক্ষেপসমূহ পৰামৰ্শ দিয়া হৈছে:
স্বীকৃতিপ্ৰাপ্ত আৰু নিৰ্ভৰযোগ্য উৎসৰ পৰা কেঁচামাল লাভ কৰা।
লাভ কৰা সামগ্ৰী আৰু ইয়াৰ গঠন পৰিদৰ্শনৰ দ্বাৰা এটা কঠিন গুণগত মান নিশ্চিতকৰণ ব্যৱস্থা স্থাপন কৰা।
ধাতুৰ বিশুদ্ধতা আৰু হাইড্ৰ’জেনৰ পৰিমাণ সলনি কৰিবলৈ ফ্লাক্সিং কৰি ডিগাছিং আদি ধাতুটোত গলিত চিকিৎসা প্ৰয়োগ কৰক।
ডাই কাষ্টিং সঁজুলিৰ অপৰ্যাপ্ত ৰক্ষণাবেক্ষণ
গুণগত মানৰ ঢালাইৰ ধাৰাবাহিক উৎপাদনত ডাই কাষ্টিং মেচিনৰ সময়োপযোগী যত্ন অতি গুৰুত্বপূৰ্ণ। যদি যত্ন লোৱা নহয়, তেন্তে কিছুমান বিল্ডিংৰ দোষ হ’ব পাৰে, যেনে-
ফ্লেচ: ডাইৰ পৃষ্ঠভাগ যিবোৰ জীৰ্ণ হৈ পৰে, তাৰ ফলত ফ্লেছ হয় কাৰণ ডাইৰ দুটা অৰ্ধেকৰ মাজত কিছু ধাতু যায়।
ছল্ডাৰিং: এটা ডাইত ছল্ডাৰিংও থাকিব পাৰে য’ত ডাই পৃষ্ঠত লিকুইড মেটালটো অপৰ্যাপ্ত লুব্ৰিকেচন বা ডাইৰ ঠাণ্ডা হোৱাৰ বাবে লেতেৰা হৈ থাকে।
মাত্ৰিক অনিয়ম: উপাদানৰ পৰিধান বা ভুল ৰেখাৰ বাবে অংশৰ মাত্ৰা একে নহ'বও পাৰে।
সঁজুলিসমূহৰ ৰক্ষণাবেক্ষণৰ সৈতে জড়িত দোষৰ প্ৰভাৱ নিৰ্মূল বা কম কৰিবলৈ কোম্পানীসমূহে দিয়াটো বাঞ্ছনীয়:
ডাই কাষ্টিং মেচিনৰ সকলোবোৰৰ বাবে এটা পদ্ধতিগত প্ৰতিৰোধমূলক ৰক্ষণাবেক্ষণৰ সময়সূচী সম্পন্ন কৰক।
অধ্যৱসায়ীভাৱে কোৰ, ইনছাৰ্ট, আৰু অন্যান্য পৰিধান অংশৰ পৰিধান বা ক্ষতি পৰীক্ষা কৰক, আৰু প্ৰয়োজন হ'লে পুনৰুদ্ধাৰৰ কাম সম্পন্ন কৰক।
ছল্ডাৰিং আৰু অত্যধিক ক্ষতিৰ পৰা ৰক্ষা কৰিবলৈ ডাইপৃষ্ঠৰ আভ্যন্তৰীণ আৰু বাহ্যিক শীতলতা আৰু তৈলাক্তকৰণ নিয়ন্ত্ৰণ কৰক।
উপসংহাৰ
সামৰণিত ক’ব পাৰি যে উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙত সাধাৰণ উৎপাদনৰ দোষসমূহ বুজি পোৱা আৰু সম্বোধন কৰাটো, যেনে ছিদ্ৰতা, অন্তৰ্ভুক্তি, ঠাণ্ডা বন্ধ, ফ্লেছ, ফ্ল’ মাৰ্ক, ফোহা, আৰু ভুল চলোৱা আদি উচ্চমানৰ অংশ উৎপাদনৰ বাবে অতি গুৰুত্বপূৰ্ণ। এই দোষসমূহৰ কাৰণসমূহ চিনাক্ত কৰি, যিবোৰৰ ভিতৰত আছে অনুচিত ডাই ডিজাইন, ভুল প্ৰক্ৰিয়াৰ পৰিমাপ, ধাতুৰ গঠন আৰু গুণগত মানৰ সমস্যা, আৰু ডাই কাষ্টিং সঁজুলিৰ অপৰ্যাপ্ত ৰক্ষণাবেক্ষণ, নিৰ্মাতাসকলে লক্ষ্য প্ৰতিৰোধ আৰু নিয়ন্ত্ৰণ ব্যৱস্থা ৰূপায়ণ কৰিব পাৰে। দোষ কমাই দিলে কেৱল পণ্যৰ মানদণ্ড আৰু পৰিৱেশন বৃদ্ধি কৰাই নহয়, গ্ৰাহকৰ সন্তুষ্টি আৰু আনুগত্যও উন্নত কৰে।
আপোনাৰ ডাই কাষ্টিং মানক উন্নীত কৰিবলৈ সাজু? টিম এম এফ জিৰ বিশেষজ্ঞ সমাধান আৰু প্ৰিচিজন ডাই কাষ্টিঙৰ ক্ষেত্ৰত প্ৰমাণিত ট্ৰেক ৰেকৰ্ডে আপোনাক উৎপাদন উৎকৃষ্টতা লাভ কৰাত সহায় কৰিব পাৰে। ত্ৰুটিহীন উৎপাদনৰ দিশত আপোনাৰ যাত্ৰা আৰম্ভ কৰিবলৈ আজিয়েই আমাৰ সৈতে সংযোগ স্থাপন কৰক।
ডাই কাষ্টিং ডিফেক্টৰ বিষয়ে FAQs
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙৰ ক্ষেত্ৰত আটাইতকৈ সাধাৰণ দোষবোৰ কি কি?
ছিদ্ৰতা, ঠাণ্ডা বন্ধ, অসম্পূৰ্ণ আৰু পৃষ্ঠৰ দোষ যেনে ফোহা আৰু প্ৰবাহ চিহ্ন উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙৰ আটাইতকৈ সাধাৰণ আচৰিত দোষ। এই দোষবোৰৰ কাৰণ হ’ব পাৰে ঢালাই প্ৰক্ৰিয়াৰ বাহিৰৰ কিছুমান কাৰক যেনে উষ্ণতা নিয়ন্ত্ৰণ বা স্বাস্থ্য আৰু পৰ্যাপ্ত পৰিমাণে ক্লান্তি নোহোৱাকৈ।
ডাই কাষ্টিং প্ৰক্ৰিয়াত ছিদ্ৰতাৰ দোষ কেনেকৈ নিয়ন্ত্ৰণ কৰে?
ডাই কাষ্টিঙত ছিদ্ৰতাৰ দোষবোৰ ডাইৰ সঠিকভাৱে ভেণ্টিং কৰি, গলিত উষ্ণতাৰ ধাৰাবাহিকতা বজাই ৰাখি আৰু ইনজেকচনৰ গতি নিয়ন্ত্ৰণ কৰি ৰোধ কৰিব পাৰি। ইয়াৰ উপৰিও সোঁ মিশ্ৰণটো ব্যৱহাৰ কৰিব লাগে, আৰু ধাতুটো ছাঁচত উলিয়াই দিয়া টাৰ্বুলেন্সে প্ৰান্তীয় প্ৰসাৰ কৰ্তন কৰিবলৈ এৰাই চলিব লাগে।
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙত ঠাণ্ডা বন্ধ হোৱাৰ আঁৰৰ কাৰণ কি?
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙত ঠাণ্ডা বন্ধ হোৱা দেখা যায় যেতিয়া এটা প্ৰফাইল পূৰণ কৰিবলৈ ব্যৱহাৰ কৰা গলিত ধাতুৰ নৈবোৰে সম্পূৰ্ণৰূপে যোগদান নকৰে। গলিত উষ্ণতা কম হোৱা, বেজী দিয়াৰ গতি কম হোৱা বা ডাইৰ অত্যধিক শীতল হোৱাৰ বাবে এনে হ’ব পাৰে।
ফোহা আৰু প্ৰবাহ চিহ্নৰ দৰে পৃষ্ঠীয় দোষে ডাই কাষ্টিঙত কেনে প্ৰভাৱ পেলায়?
পৃষ্ঠীয় দোষ যেনে ফোহা আৰু প্ৰবাহ চিহ্নই কেৱল ডাই কাষ্ট অংশৰ নান্দনিকতাক প্ৰভাৱিত কৰাই নহয়, ইয়াৰ আকৃতিৰ নিখুঁততা আৰু ভৌতিক বৈশিষ্ট্যকো প্ৰভাৱিত কৰে। এই দোষবোৰে অতিৰিক্ত শেষ কৰাৰ সময়ত অতিৰিক্ত খৰচ বহন কৰিব পাৰে – যেনে, পলিচিং বা গ্ৰাইণ্ডিং – যাতে প্ৰয়োজনীয় গুণগত মান লাভ কৰিব পৰা যায়।
HPDC ৰ ঢালাইৰ দোষ কম কৰাত সহায় কৰিব পৰা প্ৰধান প্ৰাচলসমূহ কি কি?
উচ্চ চাপৰ ডাই কাষ্টিঙত ঢালাইৰ দোষ কম কৰিব পাৰি যদিহে প্ৰক্ৰিয়াৰ পৰিমাপ ডাই উষ্ণতা, গলিত উষ্ণতা, ইনজেকচনৰ গতি, আৰু ভেণ্টিং ভালদৰে নিয়ন্ত্ৰিত হয়। ডাই কাষ্টিং মেচিনটো ভালকৈ কাম কৰি ৰখা আৰু উচ্চমানৰ মিশ্ৰণ ব্যৱহাৰ কৰিলেও দোষ হ্ৰাস কৰাত সহায়ক হ’ব।
