उच्च दबाव डाई कास्टिंग (एचपीडीसी) द्रव्यमान-निर्माण जटिल धातु भागें गी इक आम औद्योगिक प्रक्रिया ऐ। फिर बी, इस प्रक्रिया दे अंदर किश कास्टिंग दे दोष उभर सकदे न, जिसदे फलस्वरूप तैयार उत्पाद दी गुणवत्ता कन्नै समझौता कीता जाई सकदा ऐ। इस पेपर च एचपीडीसी च मुक्ख निर्माण दोषें, उंदे कारणें, उंदा पता किस चाल्ली कीता जाई सकदा ऐ ते उंदे शा किस चाल्ली टालेआ जाई सकदा ऐ, दी रूपरेखा दित्ती गेई ऐ। इनें दोषें दे ज्ञान ते उंदे कन्नै निबड़ने दे माध्यम कन्नै निर्माताएं गी मरने दे कास्टिंग प्रक्रियाएं दी संचालन च सहूलियत ते विश्वसनीयता च सुधार होग।
उच्च दबाव मरने कास्टिंग (HPDC) क्या ऐ
उच्च दबाव (एचपीडीसी) दे हेठ डाई कास्टिंग धातु कास्टिंग प्रक्रिया दी इक श्रेणी गी संदर्भत करदी ऐ जिस च पिघले दे धातु गी उच्च दबाव च स्टील डाई गुहा च इंजेक्ट कीता जंदा ऐ। डाई गुहा कठोर टूल स्टील दे दो आधे हिस्से थमां बनी दी ऐ जेह् ड़ी आकार दित्ती गेदी ऐ ते मोल्ड बाड़े दी तर्ज पर कम्म करदी ऐ। पिघले दे धातु आमतौर पर गैर-लौहिक प्रकृति दी होंदी ऐ, मसलन, एल्यूमीनियम जां जिंक, ते उच्च दबाव पर इंजेक्ट कीता जंदा ऐ जेह् ड़ा 1500 पीएसआई थमां 25400 पीएसआई तगर होंदा ऐ। एह् दबाव पिघले दे धातु दे वाष्प दबाव थमां मता उप्पर ऐ एह् सुनिश्चित करना जे डाई गुहा गी तेज़ी कन्नै ते ठीक ढंगै कन्नै भरेआ जा ते उसदे बाद सेट करने दी अनुमति दित्ती जा, जिस कन्नै इक कास्ट घटक हासल कीता जा जेह् ड़ा इक बड्डी अच्छी सतह दी गुणवत्ता ते सटीकता कन्नै अंतिम उत्पाद आकृति कन्नै मता समान ऐ।
मरने का कास्टिंग की प्रक्रिया
डाई कास्टिंग दी प्रक्रिया गी बक्ख-बक्ख चरणें च तोड़ेआ जाई सकदा ऐ जिंदे च निम्नलिखित शामल न:
मरने दी तैयारी : स्टील दे मरने दे निर्माण च मरने गी साफ करना ते चिकनाई देना ते उनेंगी इक निर्धारित तापमान तगर गर्म करना शामल ऐ।
पिघलने ते इंजेक्शन : मिश्र धातु दे सिरा चार्ज ते पिघलिये इक भट्ठी च ते फिर डाई कास्टिंग मशीन दी इक शॉट आस्तीन च पकड़े जंदे न। इसदे बाद इक प्लंजर कन्नै दबाव लाया जंदा ऐ तां जे तरल धातु गी डाई इंसर्ट च तेजी कन्नै मजबूर कीता जाई सकै।
ठंडा ते ठोसीकरण : इस तरल धातु गी जल्द थमां जल्द ठंडा करो ते डाई ब्लॉक च ठोस करो, जेह् ड़ा मोल्ड दे अंदर खोखले गुहा दे आकार च पूर्व-निर्धारित ऐ।
इजेक्शन : किश समें पर, डाई दे आधे हिस्से दे ठंडे ते ठोस होने दे बाद खुल्ले होंदे न, ते कास्ट हिस्से गी इजेक्टर पिन दा इस्तेमाल करियै गुहा थमां बाहर कड्ढेआ जंदा ऐ।
5. ट्रिमिंग ते फिनिशिंग . उत्पन्न होने आह् ले हिस्से गी अतिरिक्त धातु (फ्लैश) थमां कट्टेआ जंदा ऐ ते इसदे कन्नै गै कुसै होर सेकेंडरी फिनिशिंग प्रक्रियाएं जि’यां मशीनिंग, सतह उपचार जां चित्रकारी दा सामना कीता जंदा ऐ।
कास्टिंग दे दोषां कीह हन?
प्रक्रिया उच्च दबाव डाई कास्टिंग (एचपीडीसी) अपने निर्माण दोषें दे बगैर नेईं ऐ, जेह् ड़ी इस प्रक्रिया दे अपर्याप्त नियंत्रण, मरने दे डिजाइन जां इस्तेमाल कीती गेदी सामग्री दे नतीजे दे तौर उप्पर होई सकदी ऐ। एचपीडीसी कन्नै जुड़े दे इनें आम निर्माण दोषें च गैस दी छिद्रपूर्णता, सिकुड़ने आह् ली छिद्रता, समावेश, ठंडे बंद, मिलाप, फफोले, ते प्रवाह दे निशान शामल न। इनें किस्म दे दोषें दे नतीजे च अक्सर यांत्रिक गुणें, खराब सतह दी खत्म होने, ते कास्टेड हिस्सें च समें कोला पैह्ले विफलता पैदा होंदी ऐ। निचले भागें च, इनें आम HPDC दे दोषें गी विस्तार कन्नै विस्तार दित्ता जाग, उंदे कारणें ते रोकथाम ते पता लाने दे उपायें पर चर्चा कीती जाग, तां जे निर्माताएं गी गुणवत्ता आह् ले डाई कास्ट घटकें दा उत्पादन करने च सक्षम बनाया जाई सकै।
एचपीडीसी च निर्माण दोषें दे प्रकार
मरने कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में छिद्रता
छिद्रपूर्णता गी छोटे खुलने जां स्पेस दी मौजूदगी दी डिग्री दे रूप च वर्णत कीता गेआ ऐ जेह् ड़ी घटक दे अंदर मौजूद ऐ जेह् ड़ी अक्सर मरने-कास्ट हिस्से दे रूप च संदर्भत कीती जंदी ऐ । ऐसे शून्यता कन्नै सवालिया संरचना दी संरचनात्मक ध्वनि कन्नै समझौता होई सकदा ऐ जिस कन्नै हत्थ च घटक दी ताकत ते सीलिंग क्षमताएं गी घट्ट कीता जाई सकदा ऐ। दबाव डाई-कास्टिंग (पीडीसी) तकनीकें च दिक्खे गेदे छिद्रपूर्ण दोषें दे मुक्ख रूप कन्नै दो रूप न:
गैस छिद्रपूर्णता
एह् उसलै होंदा ऐ जिसलै हवा जां गैसें गी तरल धातु च फंसे दा होंदा ऐ जिसलै एह् इंजेक्शन दित्ता जंदा ऐ , जिसदे फलस्वरूप गोल जां गोलाकार गुहाएं दा निर्माण होंदा ऐ
वेंटें दे डिजाइन ते इंजेक्शन दे पैरामीटर गी अनुकूलित करियै इसगी सुधार कीता जाई सकदा ऐ
ते कन्नै गै, सांचे दी सतह गी बिना कुसै नमीं, ग्रीस जां तेल कन्नै साफ ते सुक्खने कन्नै गैस दी छिद्रपूर्णता गी घट्ट करने च मदद मिलदी ऐ।
संकुचन छिद्रपूर्णता
ठोसीकरण दी प्रक्रिया च होने आह् ली धातु दे संकुचन दे कारण, स्पंजी शून्य दे रूप च जाने आह् ली अनियमित आकार दी गुहाएं आमतौर पर खास तौर उप्पर कास्ट दे मोटे खंडें दे बारे च दिक्खने गी मिलदी ऐ।
गेटें ते राइजर्स सिस्टम च सुधार करियै ते ठंडा करने दी दर गी नियंत्रित करियै इसगी घट्ट कीता जाई सकदा ऐ।
सिंक दे निशान दे मुद्दे गी संबोधित करना ते थर्मल संतुलन ते इक समान दीवार दी मोटाई आस्तै डाई कास्ट पार्ट गी संशोधित करने आस्तै सीएई दा इस्तेमाल करदे बेल्लै सिकुड़ने आह् ले छिद्रें थमां बचना जरूरी ऐ।
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में समावेश
समावेश गैर-जरूरी सामग्री ऐ जेह् ड़ी मरने दी प्रक्रिया दे अंदर फंसे दे होई जंदी ऐ , ते एचपीडीसी चक्र दे दौरान बनी जंदी ऐ । इनें समग्गरी गी उंदी प्रकृति दे आधार उप्पर धातु ते गैर-धातु समावेश दे रूप च वर्गीकृत कीता जंदा ऐ।
धातु समावेश
आमतौर पर आक्साइड, इंटरमेटल मिश्र धातुएं, ते होर धातुएं कन्नै बने दा
या तां पिघले धातु, मरने चिकनाई या मशीन दे टुकड़े दे कारण
जेकर पिघलने दी तैयारी, छानने ते मशीन दा रखरखाव ठीक कीता जंदा ऐ तां धातुएं दे समावेशें थमां बचना संभव ऐ
गैर-धातु समावेश
इनें च सिरेमिक धूल, रेत जां कोई बी बाहरी सामग्री शामल होई सकदी ऐ
आमतौर उप्पर प्रदूषित सामग्री दे इस्तेमाल, जां अदम्य प्रबंधन दे कारण सामने औंदे न
कच्चे माल दे गुणवत्ता आश्वासन ते डाई वाशआउट प्रक्रिया दी साफ-सफाई कन्नै गैर-धातु समावेशें थमां बचेआ जाई सकदा ऐ
| समावेश प्रकार | संरचना | स्रोतों | रोकथाम विधियां |
| धातु दी | आक्साइड, इंटरमेटल, धातु कण | पिघले धातु, डाई कोटिंग, मशीन घटक | पिघलने दी तैयारी, छानने, मशीन रखरखाव |
| गैर-धातु | सिरेमिक कण, रेत, विदेशी पदार्थ | दूषित कच्चा माल, अनुचित संभालना | कच्चे माल दा सख्त गुणवत्ता नियंत्रण, साफ मरने कास्टिंग वातावरण |
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में ठंड शट
ठंडे बंदर गी मरने दे कास्ट हिस्सें च रेखीय रूप कन्नै होने आह् ली असंतुलन दे रूप च दिक्खेआ जंदा ऐ जित्थै धातु दे दो प्रवाह बक्ख-बक्ख धातु डाई कास्टिंग प्रक्रियाएं दौरान पूरी चाल्लीं शामल नेईं होंदे न जिंदे च डाई च उच्च दबाव दा लाऽ शामल होंदा ऐ। एह् विफलताएं एचपीडीसी निर्माण च बड़ी समस्या पैदा करदी ऐ, जिस कन्नै उत्पाद दी ताकत ते कास्ट कीते गेदे उत्पादें दी सतह खत्म गी बुरा असर पौंदा ऐ।
ठंडे बंद होने का कारण
डाई कास्टिंग च, सारें शा मते महत्व आह् ले ठंडे शट दे निर्माण गी केईं कारकें कन्नै जोड़ेआ जाई सकदा ऐ, जेह् ड़े परस्पर संबद्ध न:
पिघले दे धातु दा तापमान काफी उच्च नेईं ऐ ते बड़ी तेजी कन्नै ठोस होंदा ऐ
इंजेक्शन दी गति काफी उच्च नेईं ऐ जिसदे कारण गलत धातु दा प्रवाह
गेटिंग प्रणाली दी कमी ऐ जिसदे फलस्वरूप गुहा दा असमान भरना पौंदा ऐ
वेंटिंग खराब तरीके कन्नै रखी जंदी ऐ इस करी फंसे दे हवा दी जेबें
डाई कैविटी च पूरे च इक बराबर तापमान नेईं ऐ
इंजेक्शन दे चरण दे दौरान इंजेक्शन दाब पैरामीटर ठीक ढंगै कन्नै सेट नेईं कीते गे
उत्पाद गुणवत्ता पर प्रभाव
ठंडे शट दी मौजूदगी डाई कास्ट घटक प्रदर्शन गी मता प्रभावित करदी ऐ :
फ्यूजन दी कमी दे कारण यांत्रिक गुणें दा काफी कमजोर होना
दरारें दी उच्च प्रवृत्ति दे कारण बाहरी भार गी घट्ट प्रतिरोधक क्षमता
उत्पाद दी रूप ते उपयोगिता गी कलंकित सतह दी गुणवत्ता दी कमी
मरने दे प्रमुख घटकें च दबाव रिसाव च वृद्धि
पूर्ण प्रणाली दी विफलता दे जोखिम दे कन्नै-कन्नै घटकें दे जीवन च बी वृद्धि
घटकें दी सेवा दी स्थिति च, किश विफलता क्षेत्र लोड भालू दे अंतर्गत दिक्खे जंदे न
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में फ्लैश
उच्च दबाव आह् ले डाई कास्टिंग च फ्लैश निर्माण इंजेक्शन दे चरण दौरान इक मरने दे दो आधे हिस्से दे बिच्च अतिरिक्त धातु दे ओवरफ्लो दे रूप च होंदा ऐ जिस कन्नै अवांछनीय पतले प्रोट्रूजन होंदे न जेह् ड़े मरने दे कास्ट हिस्सें दे जंक्शन कन्नै पंखें कन्नै मिलदे न। एह् दोष जेह् ड़ा उच्च दबाव आह् ले डाई कास्टिंग दे माध्यम कन्नै कीते गेदे मरने दे कास्टिंग च काफी बार पाया जंदा ऐ, न सिर्फ आयाम गी प्रभावित करदा ऐ बल्कि प्रक्रियाएं गी खत्म करने ते मरने दे प्रतिरोध गी घट्ट करने पर अतिरिक्त लागत बी पौंदी ऐ।
फ्लैश फार्मेशन दे कारण
जदूं मरने दी सतहें गी घट्ट कीता जंदा ऐ जां क्षतिग्रस्त कीता जंदा ऐ ते बिदाई दी लाइनें कन्नै ठीक ढंगै कन्नै मेल नेईं खंदा ऐ तां एह् अक्सर फ्लैश दी मौजूदगी गी शुरू करी सकदा ऐ खासतौर पर घट्ट क्लैंपिंग दबाव कन्नै जिसदे फलस्वरूप इंजेक्शन दे दबाव च डाई दी डिशिंग होंदी ऐ। एह् परिदृश्य उसलै बदतर होई जंदा ऐ जिसलै इंजेक्शन दा दबाव इन्ना उच्चा होंदा ऐ जे डाई बंद होने दा सिस्टम असफल होई जंदा ऐ जां जदूं एह् वारपेज कन्नै प्रभावित होंदा ऐ तां बिगड़ें दी लाइनें कन्नै समझौता कीता जंदा ऐ। कई निर्माण खामियां जि’यां खराब संरेखित डाई पार्ट्स, मरने दे गुहाएं दी सतहें जेह् ड़ियां इस्तेमाल दौरान खुरचियां होंदियां न, ते डाई इंसर्टें आस्तै कठोर होने आह् ली पसलियें दी कमी सारें शा मती झुकने दी लोड़ होंदी ऐ जिसलै दबाव लागू कीता जंदा ऐ ते इस चाल्ली चमकने दा कारण बधदा ऐ।
फ्लैश गी घट्ट करने दे तरीके
नियमित रूप कन्नै मरने दा रखरखाव ते मरम्मत
उचित क्लैंपिंग बल सुनिश्चित करना
इंजेक्शन पैरामीटर गी अनुकूलित करना
डाई डिजाइन च फ्लैश जाल शामल करना
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में प्रवाह निशान
प्रवाह निशान क्या हैं
बहाव दे निशान किश लहरदार जां सर्पिल पैटर्न च मरने दे कास्टिंग दी सतहें उप्पर खास तौर उप्पर गेट दे हिस्से दे कोल ते धातु दे प्रवाह खंडें उप्पर दिक्खे जंदे न। सतहें च इस चाल्लीं दी अपूर्णताएं कन्नै असमान पैटर्न पैदा होंदे न जेह्ड़े ठोसीकरण दी रेखाएं दा पालन करदे न ते इंजेक्शन दे बिंदुएं थमां दूर पतली दीवार क्षेत्रें ते इलाकें च मते प्रमुख न। एल्यूमीनियम दाब च डाई च एह् सतहें गी कास्ट करने कन्नै आमतौर पर समानांतर रेखाएं पैदा होंदियां न, जेह् ड़ियां सतह दे खत्म होने दे कन्नै-कन्नै आयामी परिशुद्धता आस्तै इक बड्डी खामी दे रूप च कम्म करदियां न।
प्रवाह निशान च योगदान देने आह्ले कारक
धातु दे तापमान च बदलाव प्रवाह निशान दे निर्माण च इक सारें शा मते महत्व आह् ले कारक न। इनें मामलें च, ज़्यादा गरम होने दे कारण चिपचिपाहट च बदलाव होंदा ऐ, जदके गुहा अजें बी पिघली दी धातु कन्नै भरोची दी ऐ, पर इसदे फलस्वरूप खराब प्रवाह ते सतह दी असंतुलन पैदा होंदा ऐ। इत्थूं तगर जे इंजेक्शन दी गति च मामूली अंतर, खास करियै पतली दीवारें आह् ले खंडें च, धातु गी अव्यवस्थित रूप कन्नै बहने च सक्षम करियै प्रवाह निशान दी घटनाएं गी बधांदा ऐ। एह् बी मते सारे पैह्लुएं कन्नै सरबंधत ऐ जि’यां:
गुहा दी प्रभावी भराव आस्तै जरूरी श्रेणी थमां घट्ट धातु दा तापमान
गेट वेग जो अत्यधिक कतरनी ते नतीजे च प्रवाह उथल-पुथल पैदा करदा ऐ
पर्याप्त वेंट दे नतीजे च सामग्री प्रवाह ते प्रक्रिया च सामान्य विघटन दा प्रतिरोध पैदा होंदा ऐ
गैर-समान मरने ठंडा होने कन्नै अवांछनीय प्रवाह पैटर्न ते ठोसीकरण
दीवारें दी मोटाई च बदलाव कन्नै पिघले दे धातु दे वेग च अचानक वृद्धि जां कमी औंदी ऐ
गेटें दी अप्रभावी स्थिति जेह् ड़ी धातु दी असमान बिखराव होंदी ऐ
फफोले मरने कास्टिंग निर्माण
डाई कास्ट सतहें पर पाये जाने आह्ले फफोले दे दोष जियोडेसिक आकार दे सतह दे दोष होंदे न जेह्ड़े कास्टिंग दे बाद होंदे न । प्रवाह दे निशान जां छिद्रपूर्णता दे विपरीत, एह् दोष गर्मी उपचार दे दौरान बी विकसित होई सकदे न, जां सेवा, परिस्थितियें गी दिक्खने आह् ली सतह विकृतियें दे कन्नै-कन्नै संरचनाएं दे अंदर कमजोरियें गी बी पैदा करी सकदे न।
फफोले दे कारण
मरने च ढलाई आह् ले फफोले दा निर्माण मुक्ख रूप कन्नै ठोसीकरण दे दौरान फंसे दे गैसें थमां होंदा ऐ। गैस दी जेब गुहाई च इंजेक्ट कीते गेदे धातु दे ऑक्सीकरण थमां पैदा कीती जंदी ऐ जेह् ड़ी बाद च गर्मी च बदली जंदी ऐ; जेह् ड़े चिकनाई आह् ले पदार्थें गी कास्ट ठोसीकरण च सहूलियत कन्नै मदद करना ऐ ओह् बी इस स्तर पर गैस बनी जंदे न। गुहा दी डाई जेब च नमी, मरने दे स्प्रे दा मता इस्तेमाल, ते गुहाई गी भरने दे दौरान धातुएं दा ऑक्सीकरण होने दे दौरान मरने-रासायनिक विघटन उत्पादें गी अपर्याप्त हटाना, एह् सारे प्राथमिक कारकें च शामल न जेह्ड़े इस दोष दा कारण बनदे न। इनें समस्याएं दा होंदा आमतौर उप्पर उस थाह् र पर बदतर होंदा ऐ जित्थें मरने आह् ले सतह दे तापमान च बढ़ौतरी होंदी ऐ की जे इस कन्नै गैस दे उत् पादन च मती बढ़ौतरी होंदी ऐ ते थर्मल एक्सपोजर दे दौरान होर छिद्रता च वृद्धि होंदी ऐ ।
रोकथाम तकनीक
इस सरबंध च फफोले दे जोखिम प्रबंधन कन्नै उचित मरने दा तापमान ते चिकनाई प्रणाली प्रबंधन होग। नियंत्रित कवरेज कन्नै स्वचालित डाई स्प्रे सिस्टम दा उपयोग करना इस गल्लै गी सुनिश्चित करदा ऐ जे मरने दे तापमान गी प्रबंधत करदे होई गैस दी पैदावार दे बगैर चिकनाई गी इक समान रूप कन्नै लागू कीता जंदा ऐ। सतह सफाई दे उपायें ते घेरे च ज्यामिति डिजाइन कन्नै बधाए गेदे डाई गुहा वेंटिलेशन रखरखाव गी संबोधित करने कन्नै भराव क्षेत्र च उथल-पुथल ते गैस दे फंसे दे प्रभाव गी काफी घट्ट कीता जंदा ऐ।
मिसरन्स डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग
मोल्ड गुहा दा अपूर्ण भरना
मिसरन जां गलत संचालित दोष गी पिघले दे धातु आसेआ मरने आह् ली गुहा दे अपूर्ण भरने थमां इक दोष दे रूप च परिभाशत कीता जंदा ऐ। ऐसे दोष उनें हिस्सें च होंदे न जिंदे च उनें फीचरें दी खासियत होंदी ऐ जेह् ड़ियां लापता न जां पूरी चाल्ली कन्नै नेईं बनी दियां न। एह् कास्टिंग दे दोष आमतौर पर पतले खंड दे कास्टिंग ते मरने दे क्षेत्रें च सीमित होंदे न जित्थें पूरी गुहा दे भरने थमां पैह् ले धातु गी पैह् ले थमां गै ठोस कीता जंदा ऐ। मिस्र दे प्रभाव न सिर्फ हिस्सें दे आयामी अशुद्धियें तकर सीमित न; एह् अक्सर यांत्रिक गुण ते मरने दे कास्टिंग दी सतह दी गुणवत्ता गी बी बर्बाद करदे न।
मिसरन दे उपाय
मिस्र दे दोषें कन्नै निबड़ना इक समस्या ऐ जेह् ड़ी धातु प्रवाह ते तापमान नियंत्रण दी केंद्रित चिंता दी लोड़ होंदी ऐ। डाई ते धातु दे तापमान गी लागू करने आस्तै प्रकिया श्रेणी च इष्टतम रक्खना जरूरी ऐ जिसलै के फ्लो पैटर्न गी बधाने आस्तै गेट स्थितियें गी उचित रूप कन्नै स्थापित करने दी लोड़ ऐ। परेशानी आह् ले इंजेक्शन गति दरें ते बदले दी दीवारें दी मोटाई दे बदलाव दे कन्नै-कन्नै परेशानी आह् ले क्षेत्रें च वेंटिंग च बढ़ौतरी कन्नै गुहा दा भरना संतोषजनक रूप कन्नै हासल कीता जंदा ऐ। प्रक्रिया दे दौरान ओवरफोज स्थिति समायोजन ते नियंत्रण गी कास्टिंग प्रक्रिया दे बेहतर प्रदर्शन ते उच्च दबाव डाई कास्टिंग डाई च मिस्र दे दोषें गी घट्ट करने आस्तै बी कीता जंदा ऐ।
कास्टिंग दी प्रक्रिया च निर्माण दोषें च योगदान देने आह्ले कारक
उच्च दबाव मरने कास्टिंग प्रक्रिया दे दौरान निर्माण दोषें दे निर्माण गी बक्ख-बक्ख तत्वें कन्नै जोड़ेआ जाई सकदा ऐ। इनें तत्वें दी सराहना करने ते उ’नेंगी ठीक ढंगै कन्नै संबोधित करने कन्नै हालांकि डाई कास्टिंग निर्माताएं गी प्रभावी ढंगै कन्नै दोषें गी खत्म करने ते उंदी कास्टिंग दी सामान्य गुणवत्ता गी बधाने च सक्षम बनांदा ऐ। एचपीडीसी च निर्माण दोषें कन्नै जुड़े दे किश महत्वपूर्ण कारकें दी चर्चा हेठ दित्ती गेई ऐ।
अनुचित मरने डिजाइन
जित्थें तकर अंतिम कास्ट दी गुणवत्ता दा सवाल ऐ, कास्टिंग डाई निर्माण बड़ा जरूरी ऐ। इक बीमार डिजाइन कीते गेदे डाई दे नतीजे च कास्टिंग दे दोषें दी इक किस्म होंदी ऐ जि’यां:
गैस्पोरोसिटी: जित्थें घटिया वेंटिंग जां गैस दे छिद्रपूर्ण डिजाइन दे कारण गैस फसी जंदी ऐ।
कोल्डशट : इनें दोषें दा विशिष्ट कारण आमतौर उप्पर इक खराब गेटिंग सिस्टम कन्नै सरबंधत ऐ जित्थें प्रवाह च धातु धीमी जां उथल-पुथल होंदी ऐ जेह्दे कन्नै ठंडे शट दे दोष पैदा होंदे न ।
मिसरनर्स: खराब डिजाइन राइजर्स ते गेट्स।
डाई कॉन्फ़िगरेशनें दे सरबंध च खराबी थमां बचने आस्तै एह् सलाह दित्ती जंदी ऐ जे उत्पादक निम्नलिखित करन:
गेटिंग जां धावक प्रणाली दे उचित डिजाइन दा इस्तेमाल करो, तां जे धातु कुशलता कन्नै बहाव ते हवा च बचने च समर्थ होऐ।
कुसै बी गैसें थमां बचने दी अनुमति देने आस्तै इंजेक्शन मोल्डिंग गी उसलै वेंट करने दा प्रावधान बी कीता जाना चाहिदा।
डाई डिजाइनें पर डाई डिजाइन सिमुलेशन लागू करो ते डाई उत्पादन शुरू होने थमां पैह् ले चिंता दे क्षेत्रें गी कैप्चर करो।
गलत प्रक्रिया पैरामीटर
एचपीडीसी प्रक्रिया दी सफलता सही प्रक्रिया पैरामीटर गी बनाए रखने पर मता निर्भर करदी ऐ। इष्टतम सेटिंग्स थमां विचलन दे नतीजे च बक्ख-बक्ख निर्माण दोष पैदा होई सकदे न। कुंजी प्रक्रिया पैरामीटर च शामल न:
पिघलने दा तापमान: जेकर मता घट्ट होंदा ऐ तां एह् ठंडे बंद ते मिसरन पैदा करी सकदा ऐ; जेकर मता उच्चा ऐ तां एह् गैस दी छिद्रपूर्णता ते मरने दा टांका सकग।
इंजेक्शन दा दबाव ते गति: अपर्याप्त दबाव जां गति दे नतीजे च अपूर्ण भरने ते मिसर होंदे न, जिसलै के मता दबाव फ्लैश ते मरने दा पहनने दा कारण बनी सकदा ऐ।
शीतलन दर: असमान जां अपर्याप्त ठंडा होने कन्नै सिकुड़ने दी छिद्रता ते वारपिंग होई सकदी ऐ।
गलत प्रक्रिया पैरामीटर दे कारण होने आह् ले दोषें गी घट्ट करने लेई, निर्माताएं गी:
मिश्र धातु, भाग ज्यामिति, ते डाई डिजाइन दे आधार उप्पर इष्टतम प्रक्रिया सेटिंग्स स्थापित ते बनाए रखना।
सेंसर ते स्वचालित प्रणाली दा उपयोग करियै प्रक्रिया पैरामीटर दी नियमित रूप कन्नै निगरानी ते नियंत्रण करना।
स्थिरता गी सुनिश्चित करने आस्तै आवधिक आडिटें दा संचालन ते पैरामीटर गी समायोजित करो।
धातु संरचना और गुणवत्ता
डाई-कास्टिंग मेटल मिश्र धातु दे संयोजन ते गुणवत्ता दा औद्योगिक दोषें दे कारणें कन्नै मता सरबंध ऐ। डाई कास्टिंग आस्तै चिंता दी एह् समस्यां धातु दी संरचना ते गुणवत्ता कन्नै सरबंधत न, जिंदे च शामल न:
अशुद्धियां : कास्ट धातु च मौजूद विदेशी सामग्री धातु दी कोर, समावेश जां खराब संरचना बनी सकदी ऐ।
रचना च बदलाव : मिश्र धातु संरचना च चरम बदलाव कन्नै अप्रत्याशित संकुचन विशेषताएं दा नतीजा होई सकदा ऐ ते सामग्री दे आंतरिक प्रवाह गी बी संशोधित करी सकदा ऐ।
हाइड्रोजन दी मात्रा : गैस दी छिद्रपूर्णता पिघले दे धातु दे अंदर हाइड्रोजन दी सांद्रता च वृद्धि दे कारण होई सकदी ऐ।
धातु संरचना ते गुणवत्ता दी समस्याएं गी घट्ट करने आस्तै निर्माताएं गी निम्नलिखित कदमें दी सिफारिश कीती गेई ऐ :
मान्यता प्राप्त ते भरोसेमंद स्रोतें थमां कच्चा माल हासल करना।
प्राप्त सामग्री ते उंदी रचना दे निरीक्षण दे राहें इक कठोर गुणवत्ता आश्वासन प्रणाली स्थापित करो।
धातुएं गी शुद्ध करने ते हाइड्रोजन दी मात्रा च बदलाव करने आस्तै धातु उप्पर पिघलने दे उपचारें गी लागू करो।
मरने कास्टिंग उपकरणों का अपर्याप्त रखरखाव
डाई कास्टिंग मशीनें दी समें सिर देखभाल गुणवत्ता कास्टिंग दे लगातार उत्पादन च बड़ा मता जरूरी ऐ । जेकर इसदा ध्यान नेईं रक्खेआ जा तां किश बिल्डिंग दे दोष बी होई सकदे न, जि’यां:
फ्लैश: मरने दी सतहें जेह्ड़ियां घट्ट होई जंदियां न ओह् फ्लैश पैदा करदियां न कीजे किश धातु मरने दे दो आधे हिस्से दे बिच्च चली जंदी ऐ।
मिलाप: इक डाई च मिलाप बी होई सकदा ऐ जित्थें तरल धातु मरने दी अपर्याप्त चिकनाई जां ठंडा होने दे कारण मरने दी सतह उप्पर चिपकदी ऐ।
आयामी अशुद्धियां: घटक पहनने जां गलत संरेखण दे कारण भाग आयाम इक गै नेईं होई सकदे न।
उपकरणें दे रखरखाव कन्नै जुड़े दे दोषें दे प्रभाव गी खत्म करने जां घट्ट करने आस्तै एह् सलाह दित्ती जंदी ऐ जे कंपनियां :
डाई कास्टिंग मशीनरी दे सारे लेई इक व्यवस्थित निवारक रखरखाव शेड्यूल करना।
कोर, इन्सर्ट, ते होर पहिने आह्ले हिस्सें गी पहनने जां नुकसान दी लगन कन्नै जांच करो, ते जरूरत पौने पर बहाली दा कम्म करो।
मिलाप ते मता नुकसान थमां बचाने आस्तै डाई सतहें दे अंदरूनी ते बाह्रली ठंडा होने ते चिकनाई गी नियंत्रत करो।
निश्कर्श
निष्कर्ष च, उच्च दबाव मरने आह् ले कास्टिंग च आम निर्माण दोषें गी समझना ते संबोधित करना, जि’यां छिद्रपूर्णता, समावेश, ठंडा बंद, फ्लैश, प्रवाह निशान, फफोले, ते मिसरन, उच्च गुणवत्ता आह् ले हिस्सें दे उत्पादन आस्तै मता जरूरी ऐ। इनें दोषें दे कारणें दी पन्छान करियै, जिंदे च गलत मरने दा डिजाइन, गलत प्रक्रिया पैरामीटर, धातु संरचना ते गुणवत्ता दे मुद्दे, ते डाई कास्टिंग उपकरणें दा अपर्याप्त रखरखाव शामल ऐ, निर्माता लक्ष्यित रोकथाम ते नियंत्रण उपायें गी लागू करी सकदे न। दोषें गी घट्ट करने कन्नै न सिर्फ उत्पाद दी गुणवत्ता ते प्रदर्शन च वृद्धि होंदी ऐ बल्कि ग्राहक दी संतुष्टि ते वफादारी च बी सुधार होंदा ऐ।
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डाई कास्टिंग दोषों के बारे में faqs
उच्च दबाव डाई कास्टिंग च केह् ड़े आम दोष न ?
छिद्रपूर्णता, ठंडे बंद, अपूर्ण ते सतह दे दोष जि’यां फफोले ते प्रवाह दे निशान उच्च दबाव आह्ले डाई कास्टिंग च सारें शा आम आश्चर्यजनक दोष न। एह् दोष कास्टिंग प्रक्रिया दे बाहर किश कारक जि’यां तापमान नियंत्रण जां सेह्त ते बिना पर्याप्त थकावट दे होई सकदे न ।
मरने कास्टिंग प्रक्रिया च छिद्रपूर्ण दोषें गी किस चाल्ली नियंत्रत करदे ओ ?
मरने दे कास्टिंग च छिद्रपूर्ण दोषें गी मरने दे उचित वेंट कन्नै टालेआ जाई सकदा ऐ, लगातार पिघलने आह्ले तापमान गी बनाए रखेआ जाई सकदा ऐ ते इंजेक्शन दी गति गी नियंत्रित कीता जाई सकदा ऐ। इ’नें गै नेईं, सही मिश्र धातु दा इस्तेमाल कीता जाना चाहिदा, ते मोल्ड च धातु गी उगलने आह् ली उथल-पुथल गी मार्जिन दे प्रसार च कटौती करने थमां बचेआ जाना चाहिदा।
उच्च दबाव डाई कास्टिंग च ठंडे शट दे पिच्छे की कारण ऐ?
उच्च दबाव आह् ले डाई कास्टिंग च ठंडे शट दिक्खे जंदे न जदूं पिघले दे धातु दी धाराएं जेह् ड़ियां इक प्रोफाइल गी भरने आस्तै बरती जंदियां न, ओह् पूरी चाल्ली कन्नै नेईं ज्वाइन नेईं होंदियां न। एह् पिघलने दा तापमान घट्ट होने, इंजेक्शन दी घट्ट गति, जां मरने दे मते ठंडा होने दे कारण होई सकदा ऐ।
सतह दे दोष जि’यां फफोले ते प्रवाह निशान मरने दे कास्टिंग गी प्रभावित करदे न ?
सतह दे दोष जि’यां फफोले ते प्रवाह दे निशान न सिर्फ मरने दे कास्ट हिस्सें दे सौंदर्यशास्त्र गी प्रभावित करदे न बल्कि उंदी आकृति दी सटीकता ते भौतिक विशेषताएं गी बी प्रभावित करदे न। इनें दोषें गी लोड़चदी गुणवत्ता हासल करने आस्तै अतिरिक्त खत्म करने च अतिरिक्त खर्चे गी अतिरिक्त खत्म करने च कीता जाई सकदा ऐ – उदाहरण दे तौर पर चमकाने जां पीसने च।
जेह् ड़े मुक्ख पैरामीटर निगरानी न जेह् ड़े एचपीडीसी च कास्टिंग दे दोषें गी घट्ट करने च मदद करग ?
उच्च दबाव मरने दे कास्टिंग च कास्टिंग दे दोषें गी घट्ट कीता जाई सकदा ऐ जेकर प्रक्रिया पैरामीटर मरने दा तापमान, पिघलने दा तापमान, इंजेक्शन दी गति, ते वेंट गी ठीक ढंगै कन्नै नियंत्रित कीता जंदा ऐ। डाई कास्टिंग मशीन गी अच्छे कम्म करने दे क्रम च रखना ते बेहतर गुणवत्ता आह् ले मिश्र धातुएं दा उपयोग करना बी दोषें गी घट्ट करने च मदद करग।
