ریخته گری با فشار بالا (HPDC) یک فرآیند صنعتی رایج برای قطعات فلزی پیچیده تولید انبوه است. با این حال ، برخی از نقایص ریخته گری ممکن است در این فرآیند پدیدار شود ، در نتیجه کیفیت محصول نهایی را به خطر می اندازد. در این مقاله نقص اصلی تولید در HPDC ، علل آنها ، نحوه شناسایی آنها و نحوه جلوگیری از آنها آمده است. از طریق آگاهی از این نقص ها و برخورد با آنها ، تولید کنندگان سهولت عملکرد و قابلیت اطمینان فرآیندهای ریخته گری را بهبود می بخشند.
Casting Die Pressure چیست (HPDC)
ریخته گری با فشار زیاد (HPDC) به دسته ای از فرآیند ریخته گری فلز اشاره دارد که در آن فلز مذاب به فشار زیاد به یک حفره مرده فولادی تزریق می شود. حفره مرده از دو نیمه از فولاد ابزار سخت شده ساخته شده است که شکل گرفته و مانند محفظه قالب کار می کنند. به عنوان مثال ، فلز مذاب معمولاً از نظر طبیعت ، آلومینیوم یا روی نیست و در فشارهای زیادی تزریق می شود که ممکن است از 1500 psi تا 25400 psi باشد. این فشار بسیار بالاتر از فشار بخار فلز مذاب است و اطمینان حاصل می کند که حفره مرده به سرعت و به درستی پر می شود و سپس اجازه می دهد تا تنظیم شود ، در نتیجه یک جزء ریخته گری بسیار شبیه به شکل محصول نهایی با کیفیت و دقت سطح بسیار خوبی بدست می آورد.
روند ریخته گری
روند ریخته گری می تواند به مراحل مختلفی تقسیم شود که موارد زیر را شامل می شود:
آماده سازی مرده : ساخت مستان از فولاد شامل تمیز کردن و روغن کاری مرده ها و گرم کردن آنها به دمای مشخص است.
ذوب و تزریق : شمشهای آلیاژ در یک کوره شارژ و ذوب می شوند و سپس در یک آستین شلیک دستگاه ریخته گری مرده نگه داشته می شوند. سپس فشار با یک پیستون اعمال می شود تا سریع فلز مایع را به سرعت به داخل درج قالب برساند.
خنک کننده و جامد سازی : این فلز مایع را در اسرع وقت خنک کرده و آن را در بلوک قالب محکم کنید ، که از قبل تعیین شده به شکل حفره توخالی درون قالب است.
بیرون زدگی : در بعضی مواقع ، نیمه های مرده پس از خنک شدن و جامد شدن قسمت باز می شوند و قسمت ریخته گری با استفاده از پین های اگزکتور از حفره بیرون می رود.
5. پیرایش و اتمام . قسمت تولید شده از فلز اضافی (فلش) بریده شده و در معرض هر فرآیند پایان ثانویه دیگر مانند ماشینکاری ، تصفیه سطح یا نقاشی قرار می گیرد.
نقص ریخته گری چیست؟
فرآیند ریخته گری با فشار بالا (HPDC) بدون نقص تولید آن نیست ، که می تواند در نتیجه کنترل ناکافی فرآیند ، طراحی قالب یا مواد مورد استفاده باشد. برخی از این نقص های تولید مشترک مرتبط با HPDC شامل تخلخل گاز ، تخلخل انقباض ، اجزاء ، تعطیل های سرد ، لحیم کاری ، تاول و علائم جریان است. این نوع نقص ها اغلب منجر به ویژگی های مکانیکی پایین تر ، اتمام سطح بد و خرابی زودرس قطعات ریخته شده می شوند. در بخش های بعدی ، این نقص های مشترک HPDC به تفصیل شرح داده می شود ، علل و اقدامات پیشگیری و تشخیص آنها مورد بحث قرار خواهد گرفت تا تولید کنندگان بتوانند اجزای بازیگران با کیفیت را تولید کنند.
انواع نقص تولید در HPDC
تخلخل در ساخت ریخته گری
تخلخل به عنوان درجه حضور دهانه های کوچک یا فضاهایی که در داخل مؤلفه وجود دارد که اغلب به عنوان قسمت قشنگه گفته می شود ، توصیف می شود. چنین حفره هایی ممکن است صدای ساختاری ساختار مورد نظر را به خطر بیاندازد و از این طریق توانایی و توانایی های آب بندی مؤلفه مورد نظر را کاهش دهد. در درجه اول دو نوع نقص تخلخل مشاهده شده در تکنیک های فشار ریخته گری (PDC) وجود دارد:
تخلخل گاز
این اتفاق می افتد که هوا یا گازها در هنگام تزریق در فلز مایع قرار می گیرند ، از این رو منجر به تشکیل حفره های گرد یا کروی می شود
با بهینه سازی طراحی دریچه ها و پارامترهای تزریق می توان آن را بهبود بخشید
همچنین ، نگه داشتن سطح قالب تمیز و خشک بدون هیچ گونه رطوبت ، گریس یا روغن به کاهش ناهنجاری های تخلخل گاز کمک می کند.
تخلخل کوچک
با توجه به کوچک شدن فلز که در فرآیند جامد سازی رخ می دهد ، حفره های نامنظم شکل شناخته شده به عنوان حفره های اسفنجی به طور کلی به ویژه در مورد بخش های ضخیم تر بازیگران ظاهر می شوند.
با بهبود سیستم دروازه ها و Risers و تنظیم نرخ خنک کننده این امر می تواند کاهش یابد.
پرداختن به مسئله علائم سینک و جلوگیری از منافذ کوچک شدن هنگام استفاده از CAE برای اصلاح قسمت ریخته گری برای تعادل حرارتی و ضخامت یکنواخت دیواره ضروری است.
اجزاء در ساخت ریخته گری
اجزاء مواد بیرونی هستند که در فرآیند ریخته گری مرده به دام می افتند و در طول چرخه HPDC تشکیل می شوند. این مواد بسته به ماهیت آنها به عنوان اجزاء فلزی و غیر فلزی طبقه بندی می شوند.
اجزاء فلزی
معمولاً از اکسیدها ، آلیاژهای بین فلزی و سایر فلزات تشکیل شده است
ناشی از فلز مذاب ، روان کننده مرده یا قطعات دستگاه
اگر آماده سازی ذوب ، تصفیه و نگهداری دستگاه به خوبی انجام شود ، می توان از اجزاء فلزی جلوگیری کرد
اجزاء غیر فلزی
اینها ممکن است شامل گرد و غبار سرامیکی ، ماسه یا هر ماده خارجی باشد
به طور کلی به دلیل استفاده از مواد آلوده یا مدیریت غیرقانونی ظاهر می شود
اجزاء غیر فلزی را می توان با اطمینان از کیفیت مواد اولیه و پاکیزگی فرآیند شستشوی مرده جلوگیری کرد
| نوع گنجاندن | ترکیب ترکیبات | اجزاء | روش های پیشگیری از |
| فلزی | اکسیدها ، بین فلزی ، ذرات فلزی | فلز مذاب ، پوشش مرده ، اجزای دستگاه | تهیه ذوب ، تصفیه ، نگهداری دستگاه |
| غیر فلزی | ذرات سرامیکی ، ماسه ، ماده خارجی | مواد اولیه آلوده ، کار نادرست | کنترل کیفیت دقیق مواد اولیه ، محیط ریخته گری تمیز |
خاموش در ساخت ریخته گری در حال مرگ
تعطیل های سرد به عنوان ناپیوستگی های خطی در قسمت های ریخته گری در حال مرگ مشاهده می شوند که در آن دو جریان فلز در طی فرآیندهای مختلف ریخته گری فلزی که شامل کاربرد فشار زیاد در قالب است ، به طور کامل نمی پیوندند. این خرابی ها مشکلات بزرگی را در تولید HPDC ایجاد می کنند ، بر قدرت محصول و سطح سطح محصولات ریخته شده تأثیر منفی می گذارد.
علل تعطیل سرد
در ریخته گری مرده ، مهمترین سازند خاموش سرد را می توان به تعدادی از عوامل مرتبط با آنها نسبت داد:
دمای فلز مذاب به اندازه کافی زیاد نیست و خیلی سریع محکم می شود
سرعت تزریق به اندازه کافی زیاد نیست و باعث ایجاد جریان فلزی اشتباه می شود
سیستم شیروانی کمبود دارد که منجر به پر کردن ناهموار حفره می شود
تهویه ضعیف قرار دارد بنابراین جیب های هوای به دام افتاده وجود دارد
حفره مرده در کل دما ندارد
پارامترهای فشار تزریق در مرحله تزریق به درستی تنظیم نشده بودند
تأثیر بر کیفیت محصول
وجود تعطیل های سرد به طور قابل توجهی بر عملکرد مؤلفه بازیگران فیلم تأثیر می گذارد:
تضعیف قابل توجه خواص مکانیکی به دلیل عدم همجوشی
مقاومت کمتری در برابر بارهای خارجی به دلیل تمایل بیشتر به ترک خوردگی
کمبود کیفیت سطح باعث لکه دار شدن ظاهر و قابلیت استفاده محصول می شود
افزایش نشت فشار در اجزای اصلی قالب
افزایش خطر عدم موفقیت سیستم کامل و همچنین عمر مؤلفه ها
در شرایط خدماتی اجزای سازنده ، مناطق شکست خاصی در زیر خرس های بار قابل مشاهده است
فلش در ساخت ریخته گری
تشکیل فلاش در ریخته گری با فشار بالا به شکل سرریز فلزی اضافی بین دو نیمه یک قالب در طی مرحله تزریق اتفاق می افتد که منجر به برآمدگی های نازک نامطلوب می شود که شبیه به باله ها در امتداد محل اتصال قطعات ریخته شده است. این نقص که اغلب در ریخته گری های مرده ساخته شده است که با استفاده از ریخته گری با فشار زیاد نه تنها بر بعد تأثیر می گذارد بلکه هزینه های اضافی را نیز در فرآیندهای به پایان می رساند و مقاومت در برابر مرگ را کوتاه می کند.
دلایل تشکیل فلش
هنگامی که سطوح درگذشت پوشیده یا آسیب دیده و به درستی در امتداد خطوط فراق مطابقت نداشته باشد ، این اغلب می تواند باعث وجود فلاش به خصوص با فشار بستن کم شود و در نتیجه دفع قالب تحت فشار تزریق ایجاد شود. این سناریو وقتی فشار تزریق به حدی زیاد باشد که سیستم بسته شدن مرده از بین برود یا وقتی تحت تأثیر ضعف قرار می گیرد و باعث به خطر انداختن خطوط فراق می شود ، بدتر می شود. چندین اشکال تولیدی مانند قطعات مرده ضعیف ، سطوح حفره های مرده که در حین استفاده خراشیده می شوند و عدم وجود دنده های سفت کننده برای درج های قالب می تواند در هنگام اعمال فشار به خم بیش از حد منجر شود و در نتیجه باعث بدتر شدن چشمک می شود.
روش هایی برای به حداقل رساندن فلاش
تعمیر و تعمیر منظم قالب
اطمینان از نیروی بستن مناسب
بهینه سازی پارامترهای تزریق
ترکیب تله های فلش در طرح قالب
علائم جریان در ساخت ریخته گری
علائم جریان چیست
علائم جریان در برخی از الگوهای موج دار یا مارپیچی بر روی سطوح ریخته گری های مرده به ویژه در نزدیکی قسمت های دروازه و بر فراز بخش های فلزی قابل مشاهده است. چنین نواقصی در سطوح باعث الگوهای ناهموار می شود که از خطوط جامد شدن پیروی می کنند و در مناطق دیواری نازک و مناطقی که از نقاط تزریق دور هستند بسیار برجسته هستند. در فشار آلومینیومی که در حال ریختن این سطوح است ، به طور کلی خطوط موازی ایجاد می کنند ، که به عنوان یک اشکال اصلی برای سطح سطح و همچنین دقت بعدی عمل می کند.
عواملی که به علائم جریان کمک می کنند
تغییرات در دمای فلز یکی از مهمترین عوامل در شکل گیری علائم جریان است. در این موارد ، ویسکوزیته به دلیل گرمای بیش از حد تغییر می کند ، در حالی که حفره هنوز با فلز مذاب پر شده است ، منجر به قطع جریان و ناپیوستگی های سطح می شود. حتی تفاوت های جزئی در سرعت تزریق ، به ویژه در بخش های دیواره نازک ، پدیده های علائم جریان را با فعال کردن فلز به طور نامنظم تشدید می کند. این همچنین به جنبه های بسیاری از جمله:
دمای فلز پایین تر از محدوده لازم برای پر کردن موثر حفره
سرعت دروازه ای که باعث برشی بیش از حد و تلاطم جریان می شود
دریچه های کافی که منجر به مقاومت در برابر جریان مواد و اختلال عمومی در فرایند می شوند
خنک کننده قالب غیر یکنواخت منجر به الگوهای جریان نامطلوب و جامد سازی
تغییر در ضخامت دیوارها که نیاز به افزایش ناگهانی یا کاهش سرعت فلز مذاب دارد
موقعیت یابی ناکارآمد دروازه هایی که منجر به پراکندگی ناهموار فلز می شود
تاول تولید ریخته گری
نقص تاول موجود در سطوح ریخته گری مستهجن نقص سطح ژئودزیکی است که پس از ریخته گری رخ می دهد. در مقابل با علائم جریان یا تخلخل ، این نقص ها همچنین می توانند در حین عملیات حرارتی یا سرویس ایجاد شوند ، شرایط ایجاد تحریف سطح قابل مشاهده و همچنین ضعف در خود سازه ها.
علل تاول
ریخته گری تاول در قالب ها عمدتاً از گازهای به دام افتاده در هنگام جامد شدن ناشی می شود. جیب های گازی از اکسیداسیون فلز تزریق شده به حفره ایجاد می شود که بعداً به گرما تبدیل می شود. روان کننده هایی که به منظور کمک به سهولت در استحکام بازیگران هستند ، در این مرحله نیز گاز می شوند. حذف ناکافی محصولات تجزیه و شیمیایی مرگ و میر ، رطوبت در جیب مردن حفره ، استفاده بیش از حد از اسپری های قالب و اکسیداسیون فلزات در حالی که در حفره پر می شود ، همه از عوامل اصلی ایجاد این نقص هستند. بروز این مشکلات معمولاً بدتر است که دمای سطح سطح بالا افزایش یابد زیرا منجر به تولید گاز بیشتر و افزایش تخلخل بیشتر در هنگام قرار گرفتن در معرض حرارتی می شود.
تکنیک های پیشگیری
مدیریت ریسک تاول در این زمینه مستلزم مدیریت مناسب دما و مدیریت سیستم های روغن کاری است. استفاده از سیستم های اسپری قالب خودکار با پوشش کنترل شده ، اطمینان حاصل می کند که روان کننده به طور یکنواخت و بدون تولید گاز در حالی که مدیریت دمای قالب را انجام می دهد ، اعمال می شود. پرداختن به تعمیر و نگهداری تهویه حفره در حفره با اقدامات تمیز کردن سطح و طراحی هندسه محوطه ، به حداقل می رسد تلاطم بخش و تأثیر گاز به طور قابل توجهی.
MISRUNS تولید ریخته گری
پر کردن ناقص حفره قالب
نقص اشتباه یا نادرست به عنوان نقصی از پر کردن ناقص حفره قالب توسط فلز مذاب تعریف می شود. چنین نقص هایی در قسمت هایی رخ می دهد که با ویژگی هایی که از دست رفته یا کاملاً شکل نمی گیرند ، مشخص می شوند. این نقص ریخته گری معمولاً محدود به ریخته گری های بخش نازک و مناطقی از دورتر از دروازه ها است که در آن فلز قبل از پر کردن کل حفره جامد شده است. اثرات نادرست فقط به نادرستی های بعدی قطعات محدود نمی شود. آنها غالباً خصوصیات مکانیکی و کیفیت سطح ریخته گری های مرده را خراب می کنند.
داروهای مربوط به اشتباهات
مقابله با نقص سوء استفاده از مشکلی است که نیاز به نگرانی متمرکز از کنترل جریان فلز و کنترل دما دارد. دمای مرگ و فلز باید در محدوده فرآیند برای برنامه بهینه نگه داشته شود در حالی که موقعیت های دروازه برای تقویت الگوهای جریان باید به طور مناسب قرار بگیرند. افزایش تهویه در مناطق مشکل ساز ، همراه با سرعت تغییر سرعت تزریق و تغییرات ضخامت دیواره باعث می شود که پر شدن حفره به طور رضایت بخش حاصل شود. تنظیم و کنترل موقعیت Overfoes در طی فرآیند نیز برای عملکرد بهتر فرآیند ریخته گری و به حداقل رساندن نقص اشتباه در فشار زیاد در حال مرگ انجام می شود.
عوامل مؤثر در تولید نقص در فرآیند ریخته گری
شکل گیری نقایص تولید در طی فرآیند ریخته گری با فشار بالا می تواند به عناصر مختلف نسبت داده شود. قدردانی از این عناصر و پرداختن به درست آنها ، اما تولید کنندگان ریخته گری را قادر می سازد تا نقص ها را به طور مؤثر از بین ببرند و کیفیت کلی ریخته گری خود را افزایش دهند. برخی از عوامل مهم مرتبط با نقص تولید در HPDC در زیر مورد بحث قرار گرفته است.
طراحی نادرست قالب
تولید فیلمبرداری در مورد کیفیت بازیگران نهایی بسیار مهم است. یک قالب نادرست منجر به تعدادی از نقص ریخته گری مانند:
GASPOROSITY: در جایی که گاز به دلیل تهویه ضعیف یا طراحی تخلخل گاز به دام می افتد.
Coldshuts: علت خاص این نقص ها معمولاً مربوط به یک سیستم دروازه بان ضعیف است که در آن فلز کند یا آشفتگی در جریان ایجاد نقص بسته سرد است.
MISRunners: Risers و Gates با طراحی ضعیف.
به منظور جلوگیری از نقص در رابطه با تنظیمات قالب ، توصیه می شود که تولید کنندگان موارد زیر را انجام دهند:
از طراحی مناسب سیستم درونی یا دونده استفاده کنید ، به طوری که فلز قادر به جریان و فرار هوا به طور کارآمد است.
همچنین در هنگام انجام قالب تزریق باید برای تهویه فراهم شود تا امکان فرار از هرگونه گاز فراهم شود.
قبل از شروع تولید قالب ، شبیه سازی طراحی قالب را در طرح های قالب و زمینه های نگرانی را ضبط کنید.
پارامترهای فرآیند نادرست
موفقیت فرآیند HPDC به شدت به حفظ پارامترهای فرایند صحیح متکی است. انحراف از تنظیمات بهینه می تواند منجر به نقص های مختلف تولید شود. پارامترهای فرآیند کلیدی عبارتند از:
دمای ذوب: اگر خیلی کم باشد ، می تواند باعث خاموش شدن سرد و سوء استفاده شود. اگر خیلی زیاد باشد ، می تواند منجر به تخلخل گاز و لحیم کاری شود.
فشار و سرعت تزریق: فشار یا سرعت کافی نمی تواند منجر به پر کردن ناقص و سوء استفاده شود ، در حالی که فشار بیش از حد می تواند باعث ایجاد فلاش و پوشیدن شود.
نرخ خنک کننده: خنک کننده ناهموار یا ناکافی می تواند منجر به تخلخل و پیچ و تاب شود.
برای به حداقل رساندن نقص ناشی از پارامترهای فرآیند نادرست ، تولید کنندگان باید:
تنظیمات فرآیند بهینه را بر اساس آلیاژ ، هندسه جزئی و طراحی مرگ ایجاد و حفظ کنید.
به طور مرتب پارامترهای فرآیند را با استفاده از سنسورها و سیستم های خودکار کنترل و کنترل کنید.
ممیزی های دوره ای را انجام داده و پارامترها را در صورت لزوم برای اطمینان از قوام تنظیم کنید.
ترکیب فلزی و کیفیت
ترکیب و کیفیت آلیاژ فلزی در حال مرگ با دلایل نقص صنعتی ارتباط زیادی دارد. این مشکلات نگرانی از ریخته گری مرده مربوط به ترکیب و کیفیت فلز است که شامل موارد زیر است:
ناخالصی ها: مواد خارجی موجود در فلز ریخته گری ممکن است هسته ، اجزاء یا ساختار ضعیف فلز را تشکیل دهند.
تغییرات ترکیب: تغییرات شدید در ترکیب آلیاژ ممکن است منجر به ویژگی های انقباض غیرقابل پیش بینی و تغییر جریان داخلی مواد شود.
میزان هیدروژن: تخلخل گاز ممکن است با افزایش غلظت هیدروژن در فلز مذاب ایجاد شود.
به منظور کاهش ترکیب فلزی و مشکلات کیفیت ، مراحل زیر به تولید کنندگان توصیه می شود:
مواد اولیه را از منابع شناخته شده و قابل اعتماد بدست آورید.
یک سیستم تضمین کیفیت سفت و سخت را از طریق بازرسی از مواد دریافت شده و ترکیب آنها نصب کنید.
برای تصفیه فلزات و تغییر میزان هیدروژن ، درمان های ذوب را روی فلز مانند جدا کردن با شار استفاده کنید.
نگهداری ناکافی تجهیزات ریخته گری مرده
مراقبت به موقع از ماشین های ریخته گری در حال تولید در تولید مداوم بازیگران با کیفیت بسیار مهم است. در صورت عدم مراقبت ، ممکن است برخی از نقص های ساختمان مانند:
فلش: سطوح می میرد که فرسوده می شوند باعث فلش می شوند زیرا برخی از فلز بین دو نیمه قالب می رود.
لحیم کاری: یک قالب همچنین می تواند لحیم کاری داشته باشد که فلز مایع به دلیل روغن کاری کافی یا خنک کننده قالب بر روی سطح قالب بچسبد.
نادرستی های بعدی: ابعاد بخشی ممکن است به دلیل سایش جزء یا سوء استفاده از مؤلفه یکسان نباشد.
به منظور از بین بردن یا به حداقل رساندن تأثیر نقایص مرتبط با نگهداری تجهیزات ، توصیه می شود شرکت ها:
یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه سیستماتیک را برای همه ماشین آلات ریخته گری مرده انجام دهید.
با جدیت سایش یا آسیب به هسته ، درج ها و سایر قطعات پوشیده را بررسی کنید و در صورت لزوم کارهای ترمیم را انجام دهید.
خنک کننده داخلی و خارجی و روغن کاری سطوح قالب را به منظور محافظت از لحیم کاری و آسیب بیش از حد کنترل کنید.
پایان
در نتیجه ، درک و پرداختن به نقایص تولید رایج در ریخته گری با فشار زیاد ، مانند تخلخل ، اجزاء ، تعطیل های سرد ، فلاش ، علائم جریان ، تاول و اشتباه ، برای تولید قطعات با کیفیت بالا بسیار مهم است. با شناسایی علل این نقص ها ، که شامل طراحی نادرست قالب ، پارامترهای نادرست فرآیند ، ترکیب فلزی و مسائل مربوط به کیفیت و نگهداری ناکافی از تجهیزات ریخته گری مرده است ، تولید کنندگان می توانند اقدامات پیشگیری و کنترل هدفمند را انجام دهند. به حداقل رساندن نقص نه تنها باعث افزایش کیفیت و عملکرد محصول می شود بلکه رضایت و وفاداری مشتری را بهبود می بخشد.
برای بالا بردن کیفیت ریخته گری خود آماده هستید؟ راه حل های تخصصی Team MFG و سابقه اثبات شده در بازیگران دقیق می تواند به شما در دستیابی به تعالی تولید کمک کند. امروز با ما ارتباط برقرار کنید تا سفر خود را به سمت تولید بی عیب و نقص شروع کنید.
سؤالات متداول در مورد نقص ریخته گری
شایع ترین نقص در ریخته گری با فشار زیاد چیست؟
تخلخل ، تعطیل های سرد ، ناقص و نقص سطح مانند تاول و علائم جریان شایع ترین نقص در ریخته گری با فشار بالا است. این نقص ها به دلیل برخی از عوامل خارج از فرآیند ریخته گری مانند کنترل دما یا سلامت و بدون فرسودگی کافی ممکن است ایجاد شود.
چگونه می توانید نقص تخلخل را در فرآیند ریخته گری قالب کنترل کنید؟
نقص تخلخل در ریخته گری مرده ممکن است با تهویه مناسب از قالب ، حفظ دمای ذوب مداوم و کنترل سرعت تزریق جلوگیری شود. علاوه بر این ، از آلیاژ مناسب باید استفاده شود و از تلاطم که فلز را به داخل قالب می اندازد ، باید برای محدود کردن تکثیر حاشیه جلوگیری شود.
دلیل خاموش شدن سرما در ریخته گری با فشار زیاد چیست؟
هنگامی که جریانهای فلزی مذاب که برای پر کردن یک پروفایل استفاده می شوند ، به طور کامل به بالا نمی روند ، خاموش های سرد در ریخته گری با فشار زیاد مشاهده می شوند. این ممکن است به دلیل دمای پایین ذوب ، سرعت تزریق ضعیف یا خنک کننده بیش از حد قالب رخ دهد.
چگونه نقص سطح مانند تاول و علائم جریان بر ریخته گری های مرده تأثیر می گذارد؟
نقص سطح مانند تاول و علائم جریان نه تنها بر زیبایی شناسی قطعات ریخته شده مردن تأثیر می گذارد بلکه از دقت و خصوصیات فیزیکی آنها نیز تأثیر می گذارد. این نقص ممکن است هزینه های اضافی را در اتمام اضافی - به عنوان مثال ، پرداخت یا سنگ زنی - برای دستیابی به کیفیت مورد نیاز متحمل شود.
نظارت بر پارامترهای اصلی که به به حداقل رساندن نقص ریخته گری در HPDC کمک می کند چیست؟
اگر پارامترهای فرآیند دمای هوا ، دمای ذوب ، سرعت تزریق و تهویه به خوبی کنترل شوند ، می توان نقص ریخته گری در ریخته گری با فشار بالا به حداقل رسید. نگه داشتن دستگاه ریخته گری در حال کار در حالت کار خوب و استفاده از آلیاژهای با کیفیت برتر نیز به کاهش نقص کمک خواهد کرد.
