हाई प्रेशर डाई कास्टिंग (HPDC) बड़े पैमाने पर-निर्माण जटिल धातु भागों के लिए एक सामान्य औद्योगिक प्रक्रिया है। फिर भी, कुछ कास्टिंग दोष प्रक्रिया के भीतर उभर सकते हैं, फलस्वरूप तैयार उत्पाद की गुणवत्ता से समझौता कर सकते हैं। यह पेपर एचपीडीसी में मुख्य विनिर्माण दोषों को रेखांकित करता है, उनके कारणों, उन्हें कैसे पता लगाया जा सकता है और उन्हें कैसे टाला जा सकता है। इन दोषों के ज्ञान और उनके साथ व्यवहार करने के माध्यम से, निर्माता मरने की प्रक्रियाओं के संचालन और विश्वसनीयता में आसानी में सुधार करेंगे।
हाई प्रेशर डाई कास्टिंग क्या है (HPDC)
उच्च दबाव (HPDC) के तहत डाई कास्टिंग धातु कास्टिंग प्रक्रिया की एक श्रेणी को संदर्भित करता है जिसमें पिघले हुए धातु को उच्च दबाव में एक स्टील डाई गुहा में इंजेक्ट किया जाता है। डाई गुहा को कठोर टूल स्टील के दो हिस्सों से बनाया जाता है, जो आकार के होते हैं और मोल्ड के बाड़े की तरह काम करते हैं। उदाहरण के लिए, पिघला हुआ धातु आमतौर पर प्रकृति में नॉनफेरस होता है, उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम या जस्ता, और उच्च दबावों पर इंजेक्ट किया जाता है जो 1500 पीएसआई से 25400 पीएसआई तक हो सकता है। यह दबाव पिघला हुआ धातु के वाष्प दबाव से अच्छी तरह से ऊपर है, यह सुनिश्चित करने के लिए कि डाई गुहा तेजी से और ठीक से भरा जाता है और फिर सेट करने की अनुमति दी जाती है, जिससे बहुत अच्छी सतह की गुणवत्ता और सटीकता के साथ अंतिम उत्पाद आकार के समान एक कास्ट घटक प्राप्त होता है।
मरने की प्रक्रिया
डाई कास्टिंग की प्रक्रिया को विभिन्न चरणों में तोड़ा जा सकता है जिसमें निम्नलिखित शामिल हैं:
डाई तैयारी : स्टील की मृत्यु के निर्माण में सफाई करना और मरने को चिकना करना और उन्हें एक निर्दिष्ट तापमान तक गर्म करना शामिल है।
पिघलने और इंजेक्शन : मिश्र धातु के सिल्लियों को चार्ज किया जाता है और एक भट्ठी में पिघलाया जाता है और फिर डाई कास्टिंग मशीन की एक शॉट आस्तीन में आयोजित किया जाता है। फिर दबाव को एक प्लंजर के साथ लागू किया जाता है ताकि तरल धातु को तेजी से मरने के लिए मजबूर किया जा सके।
शीतलन और जमना : इस तरल धातु को जल्द से जल्द ठंडा करें और इसे डाई ब्लॉक में ठोस करें, जो मोल्ड के अंदर खोखले गुहा के आकार में पूर्व-निर्धारित है।
इजेक्शन : कई बार, भाग के ठंडा होने और जमने के बाद मरते हुए खुले हैं, और कास्ट पार्ट को इजेक्टर पिन का उपयोग करके गुहा से बाहर निकाल दिया जाता है।
5. ट्रिमिंग और फिनिशिंग । उत्पादित भाग को अतिरिक्त धातु (फ्लैश) से काट दिया जाता है और इसे मशीनिंग, सतह उपचार या पेंटिंग जैसी किसी भी अन्य माध्यमिक परिष्करण प्रक्रियाओं के अधीन किया जाता है।
कास्टिंग दोष क्या हैं?
प्रक्रिया उच्च दबाव डाई कास्टिंग (एचपीडीसी) इसके विनिर्माण दोषों के बिना नहीं है, जो प्रक्रिया के अपर्याप्त नियंत्रण, मरने के डिजाइन या उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के डिजाइन के परिणामस्वरूप हो सकता है। एचपीडीसी से जुड़े इन सामान्य विनिर्माण दोषों में से कुछ में गैस पोरसिटी, संकोचन पोरसिटी, समावेशन, कोल्ड शट, टांका लगाने, फफोले और प्रवाह के निशान शामिल हैं। इस प्रकार के दोषों के परिणामस्वरूप अक्सर कम यांत्रिक गुण, खराब सतह परिष्करण और कास्ट किए गए भागों की समय से पहले विफलता होती है। निम्नलिखित वर्गों में, इन सामान्य एचपीडीसी दोषों को विस्तार से विस्तार से बताया जाएगा, उनके कारणों और रोकथाम और पता लगाने के उपायों पर चर्चा की जाएगी, ताकि निर्माताओं को गुणवत्ता वाले डाई कास्ट घटकों का उत्पादन करने में सक्षम बनाया जा सके।
HPDC में विनिर्माण दोष के प्रकार
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में पोरसिटी
पोरसिटी को छोटे उद्घाटन या रिक्त स्थान की उपस्थिति की डिग्री के रूप में वर्णित किया गया है जो घटक के भीतर मौजूद हैं जिन्हें अक्सर डाई-कास्ट भाग के रूप में संदर्भित किया जाता है। इस तरह के voids प्रश्न में संरचना की संरचनात्मक ध्वनि से समझौता कर सकते हैं, जिससे हाथ में घटक की ताकत और सीलिंग क्षमताओं को कम किया जा सकता है। प्रेशर डाई-कास्टिंग (पीडीसी) तकनीकों में मुख्य रूप से पोरसिटी दोषों के दो रूप हैं:
गैस का पोरसिटी
यह तब होता है जब हवा या गैसों को तरल धातु में फंसाया जाता है, जबकि इसे इंजेक्ट किया जाता है, इसलिए इसके परिणामस्वरूप गोल या गोलाकार गुहाओं का गठन होता है
यह vents के डिजाइन और इंजेक्शन के मापदंडों के अनुकूलन द्वारा संशोधित किया जा सकता है
इसके अलावा, मोल्ड की सतह को बिना किसी नमी, ग्रीस या तेल के साफ और सूखी रखने से गैस पोरसिटी विकृति को कम करने में मदद मिलती है।
संकोचन पोरसिटी
धातु के सिकुड़न के कारण जो जमने की प्रक्रिया में होता है, अनियमित-आकार की गुहाओं को स्पॉन्जी voids के रूप में जाना जाता है, आमतौर पर विशेष रूप से कलाकारों के मोटे वर्गों के बारे में दिखाई देते हैं।
गेट्स और राइजर सिस्टम में सुधार करके और शीतलन दर को विनियमित करके इसे कम किया जा सकता है।
सिंक मार्क्स के मुद्दे को संबोधित करना और थर्मल बैलेंस और एकसमान दीवार की मोटाई के लिए मरने वाले कास्ट पार्ट को संशोधित करने के लिए सीएई का उपयोग करते समय सिकुड़न छिद्रों से बचने के लिए आवश्यक है।
डाई कास्टिंग विनिर्माण में समावेश
समावेशन बाहरी सामग्री हैं जो डाई कास्टिंग प्रक्रिया के भीतर फंस जाते हैं, और एचपीडीसी चक्र के दौरान बनते हैं। इन सामग्रियों को उनकी प्रकृति के आधार पर धातु और गैर-धातु समावेशन के रूप में वर्गीकृत किया गया है।
धातु -समावेश
आमतौर पर ऑक्साइड, इंटरमेटालिक मिश्र और अन्य धातुओं से बना है
या तो पिघले हुए धातु, स्नेहक या मशीन के टुकड़े के कारण होता है
यदि पिघला हुआ तैयारी, निस्पंदन और मशीन रखरखाव अच्छी तरह से किया जाता है, तो धातु के समावेशन से बचना संभव है
गैर-धातु समावेशन
इनमें सिरेमिक धूल, रेत या कोई बाहरी सामग्री शामिल हो सकती है
आम तौर पर प्रदूषित सामग्रियों, या बिना प्रबंधन के उपयोग के कारण आते हैं
गैर-धातु समावेशन को कच्चे माल की गुणवत्ता आश्वासन और डाई वॉशआउट प्रक्रिया की स्वच्छता से बचा जा सकता है
| समावेशन प्रकार | संरचना | स्रोत | रोकथाम विधियाँ |
| धातु का | ऑक्साइड, इंटरमेटलिक्स, धातु कण | पिघला हुआ धातु, डाई कोटिंग, मशीन घटक | पिघल तैयारी, निस्पंदन, मशीन रखरखाव |
| गैर धात्विक | सिरेमिक कण, रेत, विदेशी पदार्थ | दूषित कच्चे माल, अनुचित हैंडलिंग | कच्चे माल की सख्त गुणवत्ता नियंत्रण, क्लीन डाई कास्टिंग वातावरण |
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में कोल्ड शट
कोल्ड शट को डाई कास्ट पार्ट्स में रैखिक रूप से होने वाली असंतोष के रूप में देखा जाता है, जहां धातु के दो प्रवाह विभिन्न धातु डाई कास्टिंग प्रक्रियाओं के दौरान पूरी तरह से शामिल नहीं होते हैं, जिसमें मरने में उच्च दबाव के आवेदन शामिल होते हैं। ये विफलताएं एचपीडीसी विनिर्माण में बड़ी समस्याएं पैदा करती हैं, उत्पाद की ताकत पर प्रतिकूल प्रभाव डालती हैं और कास्ट किए गए उत्पादों की सतह खत्म होती हैं।
ठंड के कारण
डाई कास्टिंग में, सबसे महत्वपूर्ण कोल्ड शट गठन को कई कारकों के लिए जिम्मेदार ठहराया जा सकता है, जो परस्पर संबंधित हैं:
पिघली हुई धातु का तापमान पर्याप्त नहीं है और बहुत तेजी से जम जाता है
इंजेक्शन की गति काफी अधिक नहीं है, जिससे गलत धातु का प्रवाह होता है
गेटिंग प्रणाली की कमी है जिसके परिणामस्वरूप गुहा का असमान भरना है
वेंटिंग को खराब तरीके से रखा गया है इसलिए फंसे हवा की जेबें हैं
डाई गुहा में पूरे तापमान में भी तापमान नहीं होता है
इंजेक्शन के चरण के दौरान इंजेक्शन दबाव मापदंडों को ठीक से सेट नहीं किया गया था
उत्पाद गुणवत्ता पर प्रभाव
कोल्ड शट की उपस्थिति डाई कास्ट घटक प्रदर्शन को काफी प्रभावित करती है:
संलयन की कमी के कारण यांत्रिक गुणों का काफी कमजोर होना
क्रैकिंग की उच्च प्रवृत्ति के कारण बाहरी भार के लिए कम प्रतिरोध
कमी सतह की गुणवत्ता उत्पाद की उपस्थिति और प्रयोज्य को धूमिल करती है
मरने के प्रमुख घटकों में दबाव रिसाव में वृद्धि हुई
पूर्ण प्रणाली की विफलता के जोखिम के साथ -साथ घटकों के जीवन में वृद्धि
घटकों की सेवा स्थितियों में, कुछ विफलता क्षेत्र लोड भालू के तहत दिखाई देते हैं
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में फ्लैश
उच्च दबाव में डाई कास्टिंग में फ्लैश गठन अतिरिक्त धातु अतिप्रवाह के रूप में होता है, जो इंजेक्शन के चरण के दौरान एक मरने के दो हिस्सों के बीच अवांछनीय पतले प्रोट्रूशियंस के लिए होता है जो डाई कास्ट पार्ट्स के जंक्शन के साथ पंखों से मिलता -जुलता है। यह दोष जो अक्सर उच्च दबाव वाले कास्टिंग के माध्यम से बनाई गई डाई कास्टिंग में पाया जाता है, न केवल आयाम को प्रभावित करता है, बल्कि परिष्करण प्रक्रियाओं पर अतिरिक्त लागत को भी प्रभावित करता है और मरता प्रतिरोध को कम करता है।
फ्लैश गठन के कारण
जब मरने की सतहों को पहना जाता है या क्षतिग्रस्त किया जाता है और बिदाई लाइनों के साथ सही ढंग से मेल नहीं खाता है, तो यह अक्सर फ्लैश की उपस्थिति को ट्रिगर कर सकता है, विशेष रूप से कम क्लैम्पिंग दबाव के साथ, इंजेक्शन दबाव के तहत मरने के परिणामस्वरूप होता है। यह परिदृश्य तब बिगड़ जाता है जब इंजेक्शन का दबाव इतना अधिक होता है कि डाई क्लोजर सिस्टम विफल हो जाता है या जब यह वॉरपेज से प्रभावित होता है, जिससे बिदाई लाइनों को समझौता किया जाता है। कई विनिर्माण कमियां जैसे कि खराब रूप से गठबंधन किए गए डाई भागों, मरने के गुहाओं की सतह जो उपयोग के दौरान खरोंच हो जाती हैं, और मरने के आवेषण के लिए कठोर पसलियों की कमी सभी अत्यधिक झुकने का कारण बन सकती है जब दबाव लागू किया जाता है और इस प्रकार चमकती हो जाती है।
फ्लैश को कम करने के तरीके
नियमित रूप से मरने के रखरखाव और मरम्मत
उचित क्लैंपिंग बल सुनिश्चित करना
इंजेक्शन मापदंडों का अनुकूलन
डाई डिज़ाइन में फ्लैश ट्रैप को शामिल करना
डाई कास्टिंग मैन्युफैक्चरिंग में फ्लो मार्क्स
प्रवाह के निशान क्या हैं
प्रवाह के निशान कुछ लहराती या सर्पिल पैटर्न में दिखाई देते हैं, जो विशेष रूप से गेट भागों के पास और धातु प्रवाह वर्गों के पास डाई कास्टिंग की सतहों पर हैं। सतहों में इस तरह की खामियां असमान पैटर्न का कारण बनती हैं जो ठोसकरण की तर्ज का पालन करती हैं और पतली दीवार क्षेत्रों और इंजेक्शन बिंदुओं से दूर क्षेत्रों में बहुत प्रमुख होती हैं। एल्यूमीनियम दबाव में डाई कास्टिंग ये सतहों को आम तौर पर समानांतर रेखाएं बनाते हैं, जो सतह के खत्म होने के साथ -साथ आयामी परिशुद्धता के लिए एक प्रमुख दोष के रूप में कार्य करते हैं।
प्रवाह चिह्नों में योगदान करने वाले कारक
धातु के तापमान में भिन्नता प्रवाह के निशान के गठन में सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। इन मामलों में, ओवरहीटिंग के कारण चिपचिपाहट बदल जाती है, जबकि गुहा अभी भी पिघली हुई धातु से भरी हुई है, परिणामस्वरूप परेशान प्रवाह और सतह के विघटन के परिणामस्वरूप। यहां तक कि इंजेक्शन की गति में मामूली अंतर, विशेष रूप से पतली दीवारों वाले वर्गों में, धातु को गलत तरीके से प्रवाह करने में सक्षम करके प्रवाह के निशान की घटना को बढ़ाएं। यह भी कई पहलुओं से संबंधित है जैसे:
गुहा के प्रभावी भरने के लिए आवश्यक सीमा से कम धातु का तापमान
गेट वेग जो अत्यधिक कतरनी और परिणामस्वरूप प्रवाह अशांति का कारण बनता है
अपर्याप्त vents सामग्री प्रवाह और प्रक्रिया के सामान्य विघटन के प्रतिरोध के परिणामस्वरूप
अवांछनीय प्रवाह पैटर्न और जमने के लिए गैर-समान मरना कूलिंग
पिघले हुए धातु के वेग में अचानक वृद्धि या कमी की आवश्यकता वाले दीवारों की मोटाई में परिवर्तन
गेट्स की अप्रभावी स्थिति जिसके परिणामस्वरूप धातु के असमान फैलाव होते हैं
फफोले कास्टिंग विनिर्माण मरते हैं
डाई कास्ट सतहों पर पाए जाने वाले ब्लिस्टर दोष जियोडेसिक के आकार के सतह दोष हैं जो कास्टिंग के बाद होते हैं। प्रवाह के निशान या छिद्र के विपरीत, ये दोष गर्मी उपचार, या सेवा के दौरान भी विकसित हो सकते हैं, दृश्य सतह की विकृतियों के साथ -साथ संरचनाओं के भीतर कमजोरियों को जन्म देने वाली स्थिति।
फफोले के कारण
मरने में कास्टिंग ब्लिस्टर का गठन मुख्य रूप से जमने के दौरान फंसी गैसों से आता है। गैस की जेबें धातु के ऑक्सीकरण से बनाई जाती हैं जो गुहा में इंजेक्ट की जाती हैं जो बाद में गर्मी में बदल जाती है; स्नेहक जो कास्ट सॉलिडिफिकेशन में आसानी में सहायता करने के लिए होते हैं, वे भी इस स्तर पर गैस बन जाते हैं। डाई-रासायनिक अपघटन उत्पादों को अपर्याप्त हटाने, गुहा की मरने की जेब में नमी, मरने के स्प्रे का अति प्रयोग, और गुहा में भरते समय धातुओं के ऑक्सीकरण सभी प्राथमिक कारकों में से हैं जो इस दोष का कारण बनते हैं। इन समस्याओं की घटना आमतौर पर बदतर होती है जहां मरने की सतह के तापमान को ऊंचा किया जाता है क्योंकि यह अधिक गैस उत्पादन और थर्मल एक्सपोज़र के दौरान आगे बढ़ता है।
रोकथाम तकनीक
इस संबंध में ब्लिस्टर रिस्क मैनेजमेंट उचित डाई तापमान और स्नेहन सिस्टम मैनेजमेंट में प्रवेश करेगा। नियंत्रित कवरेज के साथ स्वचालित डाई स्प्रे सिस्टम का उपयोग करना सुनिश्चित करता है कि स्नेहक को गैस उत्पादन के बिना समान रूप से लागू किया जाता है, जो मरने के तापमान का प्रबंधन करता है। डाई कैविटी वेंटिलेशन रखरखाव को संबोधित करना सतह की सफाई के उपायों के साथ बढ़ाया गया और संलग्नक ज्यामिति डिजाइन सेक्टर टर्बुलेंस और गैस फंसने वाले प्रभाव को काफी कम करता है।
Misruns कास्टिंग विनिर्माण मरते हैं
मोल्ड गुहा का अधूरा भरना
एक मिस्रुन या मिस-रन दोष को पिघला हुआ धातु द्वारा मरने के गुहा के अपूर्ण भरने से दोष के रूप में परिभाषित किया गया है। इस तरह के दोष उन हिस्सों में होते हैं जो उन विशेषताओं की विशेषता हैं जो गायब हैं या पूरी तरह से नहीं बनती हैं। ये कास्टिंग दोष आमतौर पर पतले खंड कास्टिंग और फाटकों से सबसे दूर के क्षेत्रों तक सीमित होते हैं, जहां पूरे गुहा के भरने से पहले धातु पहले से ही जम जाती है। मिस्रुन प्रभाव केवल भागों के आयामी अशुद्धि तक सीमित नहीं हैं; वे अक्सर यांत्रिक गुणों और डाई कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता को भी बर्बाद करते हैं।
मिस्रुन के लिए उपाय
मिस्रुन दोषों से निपटना एक ऐसी समस्या है जिसमें धातु के प्रवाह और तापमान नियंत्रण की एक केंद्रित चिंता की आवश्यकता होती है। मरने और धातु के तापमान को एप्लिकेशन के लिए इष्टतम प्रक्रिया रेंज में रखा जाना चाहिए, जबकि फ्लो पैटर्न को बढ़ाने के लिए गेट की स्थिति को उचित रूप से स्थित करने की आवश्यकता होती है। परेशानी वाले क्षेत्रों में वृद्धि हुई है, संशोधित इंजेक्शन गति दर और परिवर्तित दीवार की मोटाई भिन्नता के साथ -साथ गुहा को भरने से संतोषजनक रूप से प्राप्त होता है। प्रक्रिया के दौरान ओवरफोस स्थिति समायोजन और नियंत्रण भी कास्टिंग प्रक्रिया के बेहतर प्रदर्शन के लिए किया जाता है और उच्च दबाव डाई कास्टिंग में मिस्रुन दोषों को कम करता है।
कास्टिंग की प्रक्रिया में विनिर्माण दोषों में योगदान करने वाले कारक
उच्च दबाव डाई कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान विनिर्माण दोषों के गठन को विभिन्न तत्वों के लिए जिम्मेदार ठहराया जा सकता है। इन तत्वों की सराहना करना और उन्हें ठीक से संबोधित करना हालांकि डाई कास्टिंग निर्माताओं को प्रभावी ढंग से दोषों को खत्म करने और उनके कास्टिंग की सामान्य गुणवत्ता को बढ़ाने में सक्षम बनाता है। एचपीडीसी में विनिर्माण दोष से जुड़े कुछ महत्वपूर्ण कारकों पर नीचे चर्चा की गई है।
अनुचित मरना डिजाइन
कास्टिंग डाई निर्माण बहुत महत्वपूर्ण है जहां तक अंतिम कास्ट की गुणवत्ता का संबंध है। एक बीमार-डिज़ाइन किए गए मरने वाले कई कास्टिंग दोषों में परिणाम: जैसे:
Gasporosity: जहां खराब वेंटिंग या गैस पोरसिटी डिज़ाइन के कारण गैस फंस जाती है।
Coldshuts: इन दोषों का विशिष्ट कारण आमतौर पर एक खराब गेटिंग प्रणाली से संबंधित होता है जहां धातु धीमी या अशांत होता है जो ठंड बंद दोषों का कारण बनता है।
MISRUNNERS: खराब तरीके से डिज़ाइन किए गए राइजर और गेट्स।
डाई कॉन्फ़िगरेशन के संबंध में खराबी से बचने के लिए, यह अनुशंसा की जाती है कि निर्माता निम्नलिखित करते हैं:
गेटिंग या रनर सिस्टम के उचित डिज़ाइन का उपयोग करें, ताकि धातु को प्रवाहित करने में सक्षम हो और कुशलता से हवा से बचने में सक्षम हो।
किसी भी गैस से भागने के लिए अनुमति देने के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग की अनुमति होने पर वेंटिंग के लिए प्रावधान भी किया जाना चाहिए।
मरने के डिजाइन के लिए डाई डिज़ाइन सिमुलेशन लागू करें और मरने के उत्पादन शुरू होने से पहले चिंता के क्षेत्रों पर कब्जा करें।
गलत प्रक्रिया पैरामीटर
HPDC प्रक्रिया की सफलता बहुत सही प्रक्रिया मापदंडों को बनाए रखने पर निर्भर करती है। इष्टतम सेटिंग्स से विचलन के परिणामस्वरूप विभिन्न विनिर्माण दोष हो सकते हैं। प्रमुख प्रक्रिया मापदंडों में शामिल हैं:
पिघला हुआ तापमान: यदि बहुत कम है, तो यह ठंडे शट और मिस्रुन का कारण बन सकता है; यदि बहुत अधिक है, तो यह गैस छिद्र और मरने वाले टांका लगाने का कारण बन सकता है।
इंजेक्शन का दबाव और गति: अपर्याप्त दबाव या गति के परिणामस्वरूप अधूरा भरने और गलतियाँ हो सकती हैं, जबकि अत्यधिक दबाव फ्लैश और डाई वियर का कारण बन सकता है।
शीतलन दर: असमान या अपर्याप्त शीतलन से संकोचन पोरसिटी और युद्ध हो सकता है।
गलत प्रक्रिया मापदंडों के कारण होने वाले दोषों को कम करने के लिए, निर्माताओं को करना चाहिए:
मिश्र धातु, भाग ज्यामिति और डाई डिज़ाइन के आधार पर इष्टतम प्रक्रिया सेटिंग्स की स्थापना और बनाए रखें।
सेंसर और स्वचालित प्रणालियों का उपयोग करके नियमित रूप से मॉनिटर और नियंत्रण प्रक्रिया मापदंडों की निगरानी करें।
आवधिक ऑडिट का संचालन करें और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक मापदंडों को समायोजित करें।
धातु रचना और गुणवत्ता
डाई-कास्टिंग मेटल मिश्र धातु के संयोजन और गुणवत्ता का औद्योगिक दोषों के कारणों से बहुत कुछ है। डाई कास्टिंग के लिए चिंता की ये समस्याएं धातु की रचना और गुणवत्ता से संबंधित हैं, जिनमें शामिल हैं:
अशुद्धियां: कास्ट मेटल में मौजूद विदेशी सामग्री धातु के कोर, समावेश या खराब संरचना का निर्माण कर सकती है।
रचना विविधताएं: मिश्र धातु रचना में चरम परिवर्तन अप्रत्याशित संकोचन विशेषताओं में परिणाम कर सकते हैं और सामग्री के आंतरिक प्रवाह को भी संशोधित कर सकते हैं।
हाइड्रोजन सामग्री: पिघली हुई धातु के भीतर हाइड्रोजन एकाग्रता में वृद्धि के कारण गैस पोरसिटी हो सकती है।
धातु की संरचना और गुणवत्ता की समस्याओं को कम करने के लिए, निर्माताओं को निम्नलिखित चरणों की सिफारिश की जाती है:
मान्यता प्राप्त और विश्वसनीय स्रोतों से कच्चे माल प्राप्त करें।
प्राप्त सामग्रियों और उनकी रचना के निरीक्षण के माध्यम से एक कठोर गुणवत्ता आश्वासन प्रणाली स्थापित करें।
धातुओं को शुद्ध करने के लिए फ़्लक्सिंग द्वारा धातु के लिए पिघल उपचार लागू करें और हाइड्रोजन सामग्री को बदल दें।
डाई कास्टिंग उपकरणों का अपर्याप्त रखरखाव
गुणवत्ता कास्टिंग के लगातार उत्पादन में डाई कास्टिंग मशीनों की समय पर देखभाल बहुत महत्वपूर्ण है। यदि ध्यान नहीं रखा जाता है, तो कुछ भवन दोष हो सकते हैं, जैसे:
फ्लैश: मरने की सतहों को जो पहना जाता है, वह फ्लैश का कारण बनता है क्योंकि कुछ धातु मरने के दो हिस्सों के बीच जाती है।
सोल्डरिंग: एक डाई में टांका लगाना भी हो सकता है, जहां लिक्विड मेटल डाई सतह पर डाई की अपर्याप्त स्नेहन या डाई के कूलिंग के कारण चिपक जाती है।
आयामी अशुद्धि: भाग आयाम घटक पहनने या मिसलिग्न्मेंट के कारण समान नहीं हो सकते हैं।
उपकरणों के रखरखाव से जुड़े दोषों के प्रभाव को समाप्त या कम करने के लिए, यह अनुशंसा की जाती है कि कंपनियां:
डाई कास्टिंग मशीनरी के सभी के लिए एक व्यवस्थित निवारक रखरखाव अनुसूची करें।
कोर, आवेषण, और अन्य पहनने वाले भागों को पहनने या नुकसान की जाँच करें, और यदि आवश्यक हो तो बहाली के काम को पूरा करें।
टांका लगाने और अत्यधिक क्षति से बचाने के लिए आंतरिक और बाहरी शीतलन और मरने वाली सतहों के स्नेहन को नियंत्रित करें।
निष्कर्ष
अंत में, उच्च दबाव में आम विनिर्माण दोषों को समझना और संबोधित करना, जैसे कि पोरसिटी, इंक्लूशन, कोल्ड शट, फ्लैश, फ्लो मार्क्स, फफोले और मिस्रुन, उच्च गुणवत्ता वाले भागों के उत्पादन के लिए महत्वपूर्ण है। इन दोषों के कारणों की पहचान करके, जिसमें अनुचित डाई डिज़ाइन, गलत प्रक्रिया पैरामीटर, धातु संरचना और गुणवत्ता के मुद्दे शामिल हैं, और डाई कास्टिंग उपकरणों का अपर्याप्त रखरखाव, निर्माता लक्षित रोकथाम और नियंत्रण उपायों को लागू कर सकते हैं। दोषों को कम करने से न केवल उत्पाद की गुणवत्ता और प्रदर्शन को बढ़ाया जाता है, बल्कि ग्राहकों की संतुष्टि और वफादारी में भी सुधार होता है।
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डाई कास्टिंग दोषों के बारे में प्रश्न
उच्च दबाव वाले डाई कास्टिंग में सबसे आम दोष क्या हैं?
पोरसिटी, कोल्ड शट, अपूर्णता और सतह के दोष जैसे फफोले और प्रवाह के निशान उच्च दबाव वाले डाई कास्टिंग में सबसे आम आश्चर्यजनक दोष हैं। ये दोष तापमान नियंत्रण या स्वास्थ्य और पर्याप्त थकावट के बिना कास्टिंग प्रक्रिया के बाहर कुछ कारकों के कारण हो सकते हैं।
आप डाई कास्टिंग प्रक्रिया में पोरसिटी दोषों को कैसे नियंत्रित करते हैं?
डाई कास्टिंग में पोरसिटी दोष मरने के उचित वेंटिंग, लगातार पिघल तापमान को बनाए रखने और इंजेक्शन की गति को नियंत्रित करने से टाल दिया जा सकता है। इसके अलावा, सही मिश्र धातु का उपयोग किया जाना चाहिए, और मोल्ड में धातु को उगलने वाली अशांति को मार्जिन प्रसार पर अंकुश लगाने से बचा जाना चाहिए।
उच्च दबाव वाले डाई कास्टिंग में कोल्ड शट के पीछे क्या कारण है?
कोल्ड शट उच्च दबाव में डाई कास्टिंग में देखे जाते हैं जब एक प्रोफ़ाइल को भरने के लिए उपयोग किए जाने वाले पिघले हुए धातु धाराएं पूरी तरह से जुड़ती नहीं होती हैं। यह कम पिघल तापमान, खराब इंजेक्शन की गति, या मरने के अत्यधिक ठंडा होने के कारण हो सकता है।
सतह के दोष जैसे फफोले और प्रवाह के निशान मरने वाले कास्टिंग को कैसे प्रभावित करते हैं?
सतह के दोष जैसे कि फफोले और प्रवाह के निशान न केवल मरने वाले भागों के सौंदर्यशास्त्र को प्रभावित करते हैं, बल्कि उनकी आकार की सटीकता और भौतिक विशेषताओं को भी प्रभावित करते हैं। ये दोष अतिरिक्त परिष्करण में अतिरिक्त लागत को बढ़ा सकते हैं - उदाहरण के लिए, आवश्यक गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए, चमकाने या पीसना -।
प्रमुख पैरामीटर की निगरानी क्या है जो एचपीडीसी में कास्टिंग दोषों को कम करने में मदद करेगा?
उच्च दबाव में कास्टिंग दोषों को डाई कास्टिंग में कम किया जा सकता है यदि प्रक्रिया मापदंडों का तापमान, पिघला हुआ तापमान, इंजेक्शन की गति और वेंटिंग अच्छी तरह से नियंत्रित हो। डाई कास्टिंग मशीन को अच्छे कार्य क्रम में रखना और बेहतर गुणवत्ता वाले मिश्र धातुओं का उपयोग करना भी दोषों में कमी में सहायता करेगा।
