உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC) என்பது வெகுஜன உற்பத்தி சிக்கலான உலோக பாகங்களுக்கு ஒரு பொதுவான தொழில்துறை செயல்முறையாகும். ஆயினும்கூட, சில வார்ப்பு குறைபாடுகள் செயல்முறைக்குள் வெளிவரக்கூடும், இதன் விளைவாக முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் தரத்தை சமரசம் செய்கிறது. இந்த கட்டுரை HPDC இல் உள்ள முக்கிய உற்பத்தி குறைபாடுகள், அவற்றின் காரணங்கள், அவை எவ்வாறு கண்டறியப்படலாம் மற்றும் அவை எவ்வாறு தவிர்க்கப்படலாம் என்பதை கோடிட்டுக் காட்டுகின்றன. இந்த குறைபாடுகள் பற்றிய அறிவு மற்றும் அவற்றைக் கையாள்வதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் டை காஸ்டிங் செயல்முறைகளின் செயல்பாட்டின் எளிமை மற்றும் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்துவார்கள்.
உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங் (ஹெச்பிடிசி)
உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் டை காஸ்டிங் (HPDC) என்பது உலோக வார்ப்பு செயல்முறையின் ஒரு வகையைக் குறிக்கிறது, இதில் உருகிய உலோகம் உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் எஃகு இறப்பு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. இறப்பு குழி கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவி எஃகு இரண்டு பகுதிகளால் ஆனது, அவை வடிவமைக்கப்பட்டு ஒரு அச்சு அடைப்பு போல வேலை செய்கின்றன. உருகிய உலோகம் பொதுவாக இயற்கையில் அல்லாதது, உதாரணமாக, அலுமினியம் அல்லது துத்தநாகம், மேலும் 1500 psi முதல் 25400 psi வரை இருக்கும் உயர் அழுத்தங்களில் செலுத்தப்படுகிறது. இந்த அழுத்தம் உருகிய உலோகத்தின் நீராவி அழுத்தத்திற்கு மேலே இறக்கும் குழி வேகமாகவும் ஒழுங்காகவும் நிரப்பப்பட்டு பின்னர் அமைக்க அனுமதிக்கப்படுவதை உறுதிசெய்கிறது, இதன் மூலம் இறுதி தயாரிப்பு வடிவத்திற்கு மிகவும் ஒத்த ஒரு வார்ப்பு கூறுகளைப் பெறுகிறது.
டை காஸ்டிங் செயல்முறை
டை காஸ்டிங் செயல்முறையை பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கிய பல்வேறு கட்டங்களாக பிரிக்கலாம்:
டை தயாரிப்பு : எஃகு இறப்புகளை உற்பத்தி செய்வது இறப்புகளை சுத்தம் செய்வதும் உயவூட்டுவதும் அவற்றை ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலைக்கு வெப்பப்படுத்துவதும் அடங்கும்.
உருகுதல் மற்றும் ஊசி : அலாய் இங்காட்கள் சார்ஜ் செய்யப்பட்டு உலையில் உருகி பின்னர் டை காஸ்டிங் மெஷினின் ஷாட் ஸ்லீவில் வைக்கப்படுகின்றன. டை செருகலுக்கு விரைவாக திரவ உலோகத்தை கட்டாயப்படுத்த ஒரு உலக்கையுடன் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
குளிரூட்டல் மற்றும் திடப்படுத்துதல் : இந்த திரவ உலோகத்தை சீக்கிரம் குளிர்வித்து, டை பிளாக்கில் அதை திடப்படுத்துங்கள், இது அச்சுக்குள் வெற்று குழியின் வடிவத்தில் முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்படுகிறது.
வெளியேற்றம் : சில நேரங்களில், பகுதி குளிர்ச்சியடைந்து திடப்படுத்தப்பட்ட பின்னர் இறக்கும் பகுதிகள் திறந்திருக்கும், மேலும் வார்ப்பு பகுதி எஜெக்டர் ஊசிகளைப் பயன்படுத்தி குழியிலிருந்து வெளியேற்றப்படுகிறது.
5. ஒழுங்கமைத்தல் மற்றும் முடித்தல் . தயாரிக்கப்பட்ட பகுதி அதிகப்படியான உலோகத்திலிருந்து (ஃபிளாஷ்) வெட்டப்படுகிறது மற்றும் எந்திரம், மேற்பரப்பு சிகிச்சை அல்லது ஓவியம் போன்ற வேறு எந்த இரண்டாம் நிலை முடிக்கும் செயல்முறைகளுக்கும் உட்பட்டது.
வார்ப்பு குறைபாடுகள் என்ன?
செயல்முறை உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC) அதன் உற்பத்தி குறைபாடுகள் இல்லாமல் இல்லை, இது செயல்முறையின் போதிய கட்டுப்பாடு, இறப்பின் வடிவமைப்பு அல்லது பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களின் விளைவாக இருக்கலாம். HPDC உடன் தொடர்புடைய இந்த பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடுகளில் சில வாயு போரோசிட்டி, சுருக்க போரோசிட்டி, சேர்த்தல், குளிர்ந்த ஷட்ஸ், சாலிடரிங், கொப்புளங்கள் மற்றும் ஓட்ட மதிப்பெண்கள் ஆகியவை அடங்கும். இந்த வகையான குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் குறைந்த இயந்திர பண்புகள், மோசமான மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் காஸ் செய்யப்பட்ட பகுதிகளின் முன்கூட்டிய தோல்வி ஆகியவற்றை ஏற்படுத்துகின்றன. பின்வரும் பிரிவுகளில், இந்த பொதுவான ஹெச்பிடிசி குறைபாடுகள் விரிவாக விவரிக்கப்படும், அவற்றின் காரணங்கள் மற்றும் தடுப்பு மற்றும் கண்டறிதல் நடவடிக்கைகள் விவாதிக்கப்படும், உற்பத்தியாளர்கள் தரமான டை காஸ்ட் கூறுகளை உருவாக்க உதவும்.
HPDC இல் உற்பத்தி குறைபாடுகள் வகைகள்
டை காஸ்டிங் உற்பத்தியில் போரோசிட்டி
போரோசிட்டி என்பது சிறிய திறப்புகள் அல்லது இடைவெளிகளின் இருப்பின் அளவு என விவரிக்கப்படுகிறது, அவை பெரும்பாலும் டை-காஸ்ட் பகுதி என்று குறிப்பிடப்படுகின்றன. இத்தகைய வெற்றிடங்கள் கேள்விக்குரிய கட்டமைப்பின் கட்டமைப்பு ஒலியை சமரசம் செய்யலாம், இதன் மூலம் கையில் உள்ள கூறுகளின் வலிமை மற்றும் சீல் திறன்களைக் குறைக்கும். பிரஷர் டை-காஸ்டிங் (பி.டி.சி) நுட்பங்களில் முதன்மையாக இரண்டு வடிவ போரோசிட்டி குறைபாடுகள் காணப்படுகின்றன:
வாயு போரோசிட்டி
காற்று அல்லது வாயுக்கள் செலுத்தப்படும்போது திரவ உலோகத்தில் சிக்கிக் கொள்ளும்போது அது நடைபெறுகிறது, எனவே சுற்று அல்லது கோள துவாரங்கள் உருவாகின்றன
துவாரங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் உட்செலுத்தலின் அளவுருக்களை மேம்படுத்துவதன் மூலம் இதை சரிசெய்ய முடியும்
மேலும், எந்த ஈரப்பதமும் இல்லாமல் அச்சின் மேற்பரப்பை சுத்தமாகவும் உலரவும் வைத்திருப்பது வாயு போரோசிட்டி குறைபாடுகளைக் குறைக்க உதவுகிறது.
சுருக்கம் போரோசிட்டி
திடப்படுத்தும் செயல்பாட்டில் நிகழும் உலோகத்தின் சுருக்கம் காரணமாக, பஞ்சுபோன்ற வெற்றிடங்கள் எனப்படும் ஒழுங்கற்ற வடிவ துவாரங்கள் பொதுவாக நடிகர்களின் தடிமனான பிரிவுகளைப் பற்றி தோன்றும்.
வாயில்கள் மற்றும் ரைசர்கள் அமைப்பை மேம்படுத்துவதன் மூலமும், குளிரூட்டும் வீதத்தை ஒழுங்குபடுத்துவதன் மூலமும் இதைக் குறைக்கலாம்.
மடு மதிப்பெண்களின் சிக்கலை நிவர்த்தி செய்வது மற்றும் வெப்ப சமநிலை மற்றும் சீரான சுவர் தடிமன் ஆகியவற்றிற்கான டை காஸ்ட் பகுதியை மாற்ற CAE ஐப் பயன்படுத்தும் போது சுருக்க துளைகளைத் தவிர்ப்பது அவசியம்.
டை காஸ்டிங் உற்பத்தியில் சேர்த்தல்
சேர்த்தல் என்பது புறம்பான பொருட்களாகும், அவை டை வார்ப்பு செயல்முறைக்குள் சிக்கிக்கொள்ளும், மேலும் அவை HPDC சுழற்சியின் போது உருவாகின்றன. இந்த பொருட்கள் அவற்றின் இயல்பைப் பொறுத்து உலோக மற்றும் உலோகமற்ற சேர்த்தல்களாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன.
உலோக சேர்த்தல்கள்
வழக்கமாக ஆக்சைடுகள், இடைநிலை உலோகக்கலவைகள் மற்றும் பிற உலோகங்களால் ஆனது
உருகிய உலோகம், இறப்பு மசகு எண்ணெய் அல்லது இயந்திர துண்டுகள் ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது
தயாரிப்பு, வடிகட்டுதல் மற்றும் இயந்திர பராமரிப்பு ஆகியவை சிறப்பாக செய்யப்பட்டால், உலோக சேர்த்தல்களைத் தவிர்க்க முடியும்
உலோகமற்ற சேர்த்தல்
இவற்றில் பீங்கான் தூசி, மணல் அல்லது எந்தவொரு வெளிப்புற பொருளும் இருக்கலாம்
பொதுவாக மாசுபட்ட பொருட்களின் பயன்பாடு அல்லது அக்கறையற்ற மேலாண்மை காரணமாக வரும்
மூலப்பொருட்களின் தர உத்தரவாதம் மற்றும் டை வாஷ்அவுட் செயல்முறையின் தூய்மை ஆகியவற்றால் உலோகமற்ற சேர்த்தல்களைத் தவிர்க்கலாம்
| சேர்க்கை வகை | கலவை | ஆதாரங்கள் | தடுப்பு முறைகள் |
| உலோகம் | ஆக்சைடுகள், இடைநிலை, உலோக துகள்கள் | உருகிய உலோகம், இறக்கும் பூச்சு, இயந்திர கூறுகள் | தயாரிப்பு, வடிகட்டுதல், இயந்திர பராமரிப்பு |
| உலோகமற்ற | பீங்கான் துகள்கள், மணல், வெளிநாட்டு விஷயம் | அசுத்தமான மூலப்பொருட்கள், முறையற்ற கையாளுதல் | மூலப்பொருட்களின் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடு, சுத்தமான டை வார்ப்பு சூழல் |
டை காஸ்டிங் உற்பத்தியில் குளிர் மூடுகிறது
டை காஸ்ட் பகுதிகளில் நேரியல் நிகழும் இடைநிறுத்தங்களாக குளிர்ந்த ஷட்ஸ் காணப்படுகிறது, அங்கு இரண்டு மெட்டல் ஓட்டம் மெட்டல் டை காஸ்டிங் செயல்முறைகளின் போது முழுமையாக சேராது, இதில் இறப்பில் உயர் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இந்த தோல்விகள் ஹெச்பிடிசி உற்பத்தியில் பெரும் சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகின்றன, தயாரிப்பு வலிமையையும், காஸ் தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பு பூச்சுவும் மோசமாக பாதிக்கப்படுகின்றன.
குளிர்ந்த வாயுவின் காரணங்கள்
டை காஸ்டிங்கில், மிக முக்கியமான குளிர் மூடு உருவாக்கம் பல காரணிகளுக்கு காரணமாக இருக்கலாம், அவை ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையவை:
உருகிய உலோகத்தின் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லை மற்றும் மிக வேகமாக திடப்படுத்துகிறது
ஊசி வேகம் தவறான உலோக ஓட்டத்தை ஏற்படுத்தும் அளவுக்கு அதிகமாக இல்லை
கேட்டிங் அமைப்பு குறைபாடுடையது, இதன் விளைவாக குழியின் சீரற்ற நிரப்புதல்
வென்டிங் மோசமாக வைக்கப்பட்டுள்ளது, எனவே சிக்கிய காற்று பைகளில் உள்ளது
டை குழிக்கு முழுவதும் சமமான வெப்பநிலை இல்லை
ஊசி கட்டத்தில் ஊசி அழுத்தம் அளவுருக்கள் சரியாக அமைக்கப்படவில்லை
தயாரிப்பு தரத்தில் தாக்கம்
குளிர்ந்த ஷட்ஸின் இருப்பு டை காஸ்ட் கூறு செயல்திறனை கணிசமாக பாதிக்கிறது:
இணைவு இல்லாததால் இயந்திர பண்புகளை கணிசமாக பலவீனப்படுத்துதல்
விரிசலுக்கான அதிக போக்கு காரணமாக வெளிப்புற சுமைகளுக்கு குறைந்த எதிர்ப்பு
குறைபாடுள்ள மேற்பரப்பு தரம் உற்பத்தியின் தோற்றத்தையும் பயன்பாட்டினையும் களங்கப்படுத்துகிறது
இறப்பின் முக்கிய கூறுகளில் அதிகரித்த அழுத்தம் கசிவு
முழுமையான அமைப்பின் தோல்வி மற்றும் கூறுகளின் வாழ்க்கை அபாயத்தை அதிகரிக்கும்
கூறுகளின் சேவை நிலைமைகளில், சுமை கரடிகளின் கீழ் சில தோல்வி பகுதிகள் தெரியும்
டை காஸ்டிங் உற்பத்தியில் ஃபிளாஷ்
உயர் அழுத்த டை வார்ப்பு ஒரு இறப்பின் இரண்டு பகுதிகளுக்கு இடையில் கூடுதல் உலோக வழிதல் வடிவத்தில் ஏற்படுகிறது, இது உட்செலுத்தப்படாத மெல்லிய புரோட்ரூஷன்களுக்கு வழிவகுக்கிறது, இது டை காஸ்ட் பாகங்களின் சந்திப்புடன் துடுப்புகளை ஒத்திருக்கிறது. உயர் அழுத்த இறப்பு வார்ப்பு மூலம் செய்யப்பட்ட டை காஸ்டிங்குகளில் பெரும்பாலும் காணப்படும் இந்த குறைபாடு பரிமாணத்தை பாதிக்கிறது மட்டுமல்லாமல், செயல்முறைகளை முடிப்பதற்கும் கூடுதல் செலவுகளையும் ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் டை எதிர்ப்பைக் குறைக்கிறது.
ஃபிளாஷ் உருவாவதற்கான காரணங்கள்
இறப்புகளின் மேற்பரப்புகள் அணியும்போது அல்லது சேதமடையும் போது, பிரிந்து செல்லும் வரிகளுடன் சரியாக பொருந்தாதபோது, இது பெரும்பாலும் ஃபிளாஷ் இருப்பைத் தூண்டக்கூடும், குறிப்பாக குறைந்த கிளம்பிங் அழுத்தத்துடன், ஊசி அழுத்தத்தின் கீழ் இறப்பு ஏற்படுகிறது. ஊசி அழுத்தம் மிக அதிகமாக இருக்கும்போது இந்த காட்சி மோசமடைகிறது, டை மூடல் அமைப்பு தோல்வியடைகிறது அல்லது போர்பேஜால் பாதிக்கப்படும்போது, பிரிந்து செல்லும் கோடுகள் சமரசம் செய்யப்படுகின்றன. மோசமாக சீரமைக்கப்பட்ட டை பாகங்கள், பயன்பாட்டின் போது கீறப்படும் டை குழிகளின் மேற்பரப்புகள் மற்றும் டை செருகல்களுக்கு கடினமான விலா எலும்புகள் இல்லாதது போன்ற பல உற்பத்தி குறைபாடுகள் அனைத்தும் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படும்போது அதிகப்படியான வளைவுக்கு வழிவகுக்கும், இதனால் ஒளிரும் மோசமடையக்கூடும்.
ஃபிளாஷ் குறைப்பதற்கான முறைகள்
வழக்கமான இறப்பு பராமரிப்பு மற்றும் பழுது
சரியான கிளாம்பிங் சக்தியை உறுதி செய்தல்
ஊசி அளவுருக்களை மேம்படுத்துதல்
டை வடிவமைப்பில் ஃபிளாஷ் பொறிகளை இணைத்தல்
டை காஸ்டிங் உற்பத்தியில் ஓட்ட மதிப்பெண்கள்
ஓட்ட மதிப்பெண்கள் என்றால் என்ன
டை காஸ்டிங்ஸின் மேற்பரப்பில் குறிப்பாக கேட் பகுதிகளுக்கு அருகிலும், உலோக ஓட்ட பிரிவுகளுக்கும் மேலாக சில அலை அலையான அல்லது சுழல் வடிவங்களில் ஓட்டம் மதிப்பெண்கள் தெரியும். மேற்பரப்புகளில் இத்தகைய குறைபாடுகள் சீரற்ற வடிவங்களை ஏற்படுத்துகின்றன, அவை திடப்படுத்தலின் கோடுகளைப் பின்பற்றுகின்றன மற்றும் மெல்லிய சுவர் பகுதிகள் மற்றும் ஊசி புள்ளிகளிலிருந்து வெகு தொலைவில் உள்ள பகுதிகளில் மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. அலுமினிய அழுத்தத்தில் டை காஸ்டிங் இந்த மேற்பரப்புகள் பொதுவாக இணையான கோடுகளை உருவாக்குகின்றன, அவை மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் பரிமாண துல்லியத்திற்கு ஒரு பெரிய குறைபாடாக செயல்படுகின்றன.
ஓட்ட மதிப்பெண்களுக்கு பங்களிக்கும் காரணிகள்
உலோகத்தின் வெப்பநிலையில் உள்ள மாறுபாடுகள் ஓட்ட மதிப்பெண்களை உருவாக்குவதில் மிக முக்கியமான காரணிகளில் ஒன்றாகும். இந்த சந்தர்ப்பங்களில், அதிக வெப்பம் காரணமாக பாகுத்தன்மை மாறுகிறது, குழி இன்னும் உருகிய உலோகத்தால் நிரப்பப்பட்டிருக்கும் போது, குழப்பமான ஓட்டம் மற்றும் மேற்பரப்பு இடைநிறுத்தங்கள் ஏற்படுகின்றன. ஊசி வேகத்தில் சிறிய வேறுபாடுகள் கூட, குறிப்பாக மெல்லிய சுவர் கொண்ட பிரிவுகளில், உலோகத்தை தவறாக ஓடுவதற்கு உதவுவதன் மூலம் ஓட்ட மதிப்பெண்களின் நிகழ்வுகளை அதிகரிக்கின்றன. இது போன்ற பல அம்சங்களுடனும் இது தொடர்புடையது:
குழியின் திறம்பட நிரப்புவதற்கு தேவையான வரம்பை விட உலோக வெப்பநிலை குறைவாக உள்ளது
அதிகப்படியான வெட்டு மற்றும் இதன் விளைவாக ஓட்டம் கொந்தளிப்பை ஏற்படுத்தும் வாயில் வேகம்
பொருள் ஓட்டத்திற்கு எதிர்ப்பு மற்றும் செயல்முறையின் பொதுவான இடையூறு ஏற்படுவதால் போதிய துவாரங்கள்
விரும்பத்தகாத ஓட்ட முறைகள் மற்றும் திடப்படுத்துதலுக்கு வழிவகுக்கும் ஒரே மாதிரியான இறப்பு குளிரூட்டல்
உருகிய உலோகத்தின் வேகத்தில் திடீர் அதிகரிப்பு அல்லது குறைவு தேவைப்படும் சுவர்களின் தடிமன் மாற்றங்கள்
வாயில்களின் பயனற்ற நிலைப்பாடு, இதன் விளைவாக உலோகத்தை சீரற்ற முறையில் சிதறடிக்கவும்
கொப்புளங்கள் வார்ப்பு உற்பத்தி
டை காஸ்ட் மேற்பரப்புகளில் காணப்படும் கொப்புளம் குறைபாடுகள் ஜியோடெசிக் வடிவ மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் ஆகும், அவை வார்ப்புக்குப் பிறகு நிகழ்கின்றன. ஓட்ட மதிப்பெண்கள் அல்லது போரோசிட்டிக்கு மாறாக, வெப்ப சிகிச்சை அல்லது சேவையின் போது இந்த குறைபாடுகள் உருவாகலாம், புலப்படும் மேற்பரப்பு சிதைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும் நிலைமைகள் மற்றும் கட்டமைப்புகளுக்குள் உள்ள பலவீனங்கள்.
கொப்புளங்களின் காரணங்கள்
இறப்புகளில் கொப்புள உருவாக்கம் முக்கியமாக திடப்படுத்தலின் போது சிக்கிய வாயுக்களிலிருந்து வருகிறது. குழிக்குள் செலுத்தப்படும் உலோகத்தின் ஆக்சிஜனேற்றத்திலிருந்து வாயு பைகளில் உருவாக்கப்படுகிறது, இது பின்னர் வெப்பமாக மாறும்; நடிகர்கள் திடப்படுத்துவதை எளிதாக்க உதவும் மசகு எண்ணெய் கூட இந்த கட்டத்தில் வாயுவாக மாறும். டை-வேதியியல் சிதைவு தயாரிப்புகளின் போதிய அகற்றுதல், குழியின் டை பாக்கெட்டில் ஈரப்பதம், டை ஸ்ப்ரேக்களின் அதிகப்படியான பயன்பாடு மற்றும் குழியை நிரப்பும்போது உலோகங்களின் ஆக்சிஜனேற்றம் அனைத்தும் இந்த குறைபாட்டை ஏற்படுத்தும் முதன்மை காரணிகளில் ஒன்றாகும். இந்த சிக்கல்களின் நிகழ்வு பொதுவாக மோசமானது, அங்கு இறப்பு மேற்பரப்பு வெப்பநிலை உயர்த்தப்படுகிறது, ஏனெனில் இது அதிக வாயு உருவாக்கத்திற்கு வழிவகுக்கிறது மற்றும் வெப்ப வெளிப்பாட்டின் போது மேலும் போரோசிட்டி அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது.
தடுப்பு நுட்பங்கள்
இது தொடர்பாக கொப்புளம் இடர் மேலாண்மை சரியான டை வெப்பநிலை மற்றும் மசகு அமைப்புகள் மேலாண்மைக்கு உட்பட்டது. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கவரேஜுடன் தானியங்கி டை ஸ்ப்ரே அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவது, எரிவாயு உற்பத்தி இல்லாமல் மசகு எண்ணெய் ஒரே மாதிரியாகப் பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது, அதே நேரத்தில் டை வெப்பநிலையை நிர்வகிக்கும். மேற்பரப்பு துப்புரவு நடவடிக்கைகள் மற்றும் அடைப்பு வடிவியல் வடிவமைப்பு ஆகியவற்றுடன் மேம்படுத்தப்பட்ட டை குழி காற்றோட்டம் பராமரிப்பு ஆகியவற்றை நிவர்த்தி செய்தல் துறை கொந்தளிப்பு மற்றும் எரிவாயு என்ட்ராப்மென்ட் விளைவை நிரப்புவதைக் குறைக்கிறது.
மிஸ்யூன்ஸ் டை காஸ்டிங் உற்பத்தி
அச்சு குழியின் முழுமையற்ற நிரப்புதல்
ஒரு தவறான அல்லது தவறாக இயங்கும் குறைபாடு உருகிய உலோகத்தால் டை குழியின் முழுமையற்ற நிரப்புதலிலிருந்து குறைபாடாக வரையறுக்கப்படுகிறது. இத்தகைய குறைபாடுகள் காணாமல் போன அல்லது முழுமையாக உருவாகாத அம்சங்களால் வகைப்படுத்தப்படும் பகுதிகளில் நிகழ்கின்றன. இந்த வார்ப்பு குறைபாடுகள் வழக்கமாக மெல்லிய பிரிவு வார்ப்புகள் மற்றும் இறப்புகளின் பகுதிகளுடன் மட்டுப்படுத்தப்பட்டவை, அவை முழு குழியையும் நிரப்புவதற்கு முன்பு உலோகம் ஏற்கனவே திடப்படுத்தப்பட்ட வாயில்களிலிருந்து வெகு தொலைவில் உள்ளன. தவறான விளைவுகள் பகுதிகளின் பரிமாண தவறுகளுக்கு மட்டுமல்ல; அவை அடிக்கடி இயந்திர பண்புகள் மற்றும் டை வார்ப்புகளின் மேற்பரப்பு தரத்தையும் அழிக்கின்றன.
தவறான செயல்களுக்கான தீர்வுகள்
மிஸ்ரன் குறைபாடுகளைக் கையாள்வது என்பது உலோக ஓட்டம் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு குறித்து கவனம் செலுத்தும் கவலை தேவைப்படும் ஒரு பிரச்சினை. டை மற்றும் உலோக வெப்பநிலை பயன்பாட்டிற்கான செயல்முறை வரம்பில் உகந்ததாக இருக்க வேண்டும், அதே நேரத்தில் ஓட்ட முறைகளை மேம்படுத்த கேட் நிலைகள் சரியான முறையில் அமைந்திருக்க வேண்டும். சிக்கலான பகுதிகளில் அதிகரித்த வென்டிங், மாற்றியமைக்கப்பட்ட ஊசி வேக விகிதங்கள் மற்றும் மாற்றப்பட்ட சுவர் தடிமன் மாறுபாடுகள் குழி நிரப்புவது திருப்திகரமாக அடையப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. செயல்பாட்டின் போது ஓவர்ஃபோஸ் நிலை சரிசெய்தல் மற்றும் கட்டுப்பாடு ஆகியவை வார்ப்பு செயல்முறையின் சிறந்த செயல்திறனுக்காகவும், உயர் அழுத்த இறப்பு வார்ப்பு இறப்பில் தவறான குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்கும் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.
காஸ்டிங் செயல்பாட்டில் உற்பத்தி குறைபாடுகளுக்கு பங்களிக்கும் காரணிகள்
உயர் அழுத்த டை வார்ப்பு செயல்முறையின் போது உற்பத்தி குறைபாடுகளை உருவாக்குவது பல்வேறு கூறுகளுக்கு காரணமாக இருக்கலாம். இந்த கூறுகளைப் பாராட்டுவதும் அவற்றை சரியாக உரையாற்றுவதும் டை காஸ்டிங் உற்பத்தியாளர்களுக்கு குறைபாடுகளை திறம்பட அகற்றவும், அவற்றின் வார்ப்புகளின் பொதுவான தரத்தை மேம்படுத்தவும் உதவுகிறது. HPDC இல் உற்பத்தி குறைபாடுகளுடன் தொடர்புடைய சில முக்கியமான காரணிகள் கீழே விவாதிக்கப்பட்டுள்ளன.
முறையற்ற டை வடிவமைப்பு
இறுதி நடிகர்களின் தரத்தைப் பொருத்தவரை, டை உற்பத்தி மிகவும் முக்கியமானது. மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட டை போன்ற பல வார்ப்பு குறைபாடுகளில் விளைகிறது:
கேஸ்போரோசிட்டி: மோசமான வென்டிங் அல்லது எரிவாயு போரோசிட்டி வடிவமைப்பு காரணமாக வாயு சிக்கியுள்ளது.
கோல்ட்ஷட்ஸ்: இந்த குறைபாடுகளின் குறிப்பிட்ட காரணம் பொதுவாக ஒரு மோசமான கேட்டிங் அமைப்புடன் தொடர்புடையது, அங்கு உலோகம் மெதுவாக அல்லது ஓட்டத்தில் கொந்தளிப்பாக இருக்கும்.
தவறானவர்கள்: மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட ரைசர்கள் மற்றும் வாயில்கள்.
டை உள்ளமைவுகளைப் பொறுத்தவரை செயலிழப்புகளைத் தவிர்ப்பதற்காக, தயாரிப்பாளர்கள் பின்வருவனவற்றைச் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது:
கேட்டிங் அல்லது ரன்னர் அமைப்பின் சரியான வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துங்கள், இதனால் உலோகம் பாயும் மற்றும் காற்று திறமையாக தப்பிக்க முடியும்.
எந்தவொரு வாயுக்களிலிருந்தும் தப்பிக்க அனுமதிக்க ஊசி மருந்து மோல்டிங் மேற்கொள்ளப்படும் போது வென்டிங் செய்வதற்கும் ஏற்பாடு செய்யப்பட வேண்டும்.
டை டிசைன்களுக்கு டை டிசைன் உருவகப்படுத்துதலைப் பயன்படுத்துங்கள் மற்றும் டை உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பு கவலைக்குரிய பகுதிகளைப் பிடிக்கவும்.
தவறான செயல்முறை அளவுருக்கள்
HPDC செயல்முறையின் வெற்றி சரியான செயல்முறை அளவுருக்களை பராமரிப்பதை பெரிதும் நம்பியுள்ளது. உகந்த அமைப்புகளிலிருந்து விலகல்கள் பல்வேறு உற்பத்தி குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். முக்கிய செயல்முறை அளவுருக்கள் பின்வருமாறு:
வெப்பநிலை உருக: மிகக் குறைவாக இருந்தால், அது குளிர்ந்த காலாவதியாகும் மற்றும் தவறாகப் புரிந்து கொள்ளலாம்; மிக அதிகமாக இருந்தால், அது வாயு போரோசிட்டி மற்றும் இறக்கும் சாலிடரிங் வழிவகுக்கும்.
ஊசி அழுத்தம் மற்றும் வேகம்: போதிய அழுத்தம் அல்லது வேகம் முழுமையற்ற நிரப்புதல் மற்றும் தவறுகளை ஏற்படுத்தும், அதே நேரத்தில் அதிகப்படியான அழுத்தம் ஃபிளாஷ் மற்றும் டை உடைகளை ஏற்படுத்தும்.
குளிரூட்டும் வீதம்: சீரற்ற அல்லது போதிய குளிரூட்டல் சுருக்கமான போரோசிட்டி மற்றும் வார்ப்புக்கு வழிவகுக்கும்.
தவறான செயல்முறை அளவுருக்களால் ஏற்படும் குறைபாடுகளைக் குறைக்க, உற்பத்தியாளர்கள் வேண்டும்:
அலாய், பகுதி வடிவியல் மற்றும் டை வடிவமைப்பு ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் உகந்த செயல்முறை அமைப்புகளை நிறுவி பராமரித்தல்.
சென்சார்கள் மற்றும் தானியங்கி அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி செயல்முறை அளவுருக்களை தவறாமல் கண்காணிக்கவும் கட்டுப்படுத்தவும்.
அவ்வப்போது தணிக்கைகளை நடத்துங்கள் மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த தேவையான அளவுருக்களை சரிசெய்யவும்.
உலோக கலவை மற்றும் தரம்
டை-காஸ்டிங் மெட்டல் அலாய் கலவையும் தரமும் தொழில்துறை குறைபாடுகளின் காரணங்களுடன் நிறைய சம்பந்தப்பட்டவை. டை காஸ்டிங் மீதான அக்கறையின் சிக்கல்கள் உலோகத்தின் கலவை மற்றும் தரத்துடன் தொடர்புடையவை, அவற்றில் பின்வருவன அடங்கும்:
அசுத்தங்கள்: வார்ப்பு உலோகத்தில் இருக்கும் வெளிநாட்டு பொருட்கள் கோர்கள், சேர்த்தல் அல்லது உலோகத்தின் மோசமான கட்டமைப்பை உருவாக்கக்கூடும்.
கலவை மாறுபாடுகள்: அலாய் கலவையில் தீவிர மாற்றங்கள் கணிக்க முடியாத சுருக்க பண்புகளை ஏற்படுத்தக்கூடும் மற்றும் பொருளின் உள் ஓட்டத்தையும் மாற்றியமைக்கலாம்.
ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கம்: உருகிய உலோகத்திற்குள் ஹைட்ரஜன் செறிவு அதிகரிப்பதால் வாயு போரோசிட்டி ஏற்படலாம்.
உலோக கலவை மற்றும் தர சிக்கல்களைத் தணிக்க, பின்வரும் படிகள் உற்பத்தியாளர்களுக்கு பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன:
அங்கீகரிக்கப்பட்ட மற்றும் நம்பகமான மூலங்களிலிருந்து மூலப்பொருட்களைப் பெறுங்கள்.
பெறப்பட்ட பொருட்களின் ஆய்வு மற்றும் அவற்றின் கலவை மூலம் கடுமையான தர உத்தரவாத முறையை நிறுவவும்.
உலோகங்களை சுத்திகரிக்கவும் ஹைட்ரஜன் உள்ளடக்கத்தை மாற்றவும் பாய்வதன் மூலம் சிதைவு போன்ற உலோகத்திற்கு உருகும் சிகிச்சையைப் பயன்படுத்துங்கள்.
டை வார்ப்பு உபகரணங்களின் போதிய பராமரிப்பு
தரமான வார்ப்புகளின் தொடர்ச்சியான உற்பத்தியில் டை வார்ப்பு இயந்திரங்களின் சரியான நேரத்தில் கவனிப்பு மிகவும் முக்கியமானது. கவனித்துக் கொள்ளாவிட்டால், சில கட்டிட குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்:
ஃப்ளாஷ்: தேய்ந்துபோகும் இறப்புகளின் மேற்பரப்புகள் ஃபிளாஷ் காரணமாகின்றன, ஏனெனில் சில உலோகம் இறப்பின் இரண்டு பகுதிகளுக்கு இடையில் செல்கிறது.
சாலிடரிங்: ஒரு இறப்புக்கும் சாலிடரிங் இருக்க முடியும், அங்கு திரவ உலோகம் போதுமான உயவு அல்லது இறப்பின் குளிரூட்டல் காரணமாக இறப்பு மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும்.
பரிமாண தவறுகள்: கூறு உடைகள் அல்லது தவறான வடிவமைப்பால் பகுதி பரிமாணங்கள் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது.
உபகரணங்களின் பராமரிப்புடன் தொடர்புடைய குறைபாடுகளின் தாக்கத்தை அகற்ற அல்லது குறைக்க, நிறுவனங்கள் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது:
டை வார்ப்பு இயந்திரங்கள் அனைத்திற்கும் முறையான தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணையை மேற்கொள்ளுங்கள்.
கோர், செருகல்கள் மற்றும் பிற அணிந்த பகுதிகளுக்கு உடைகள் அல்லது சேதத்தை விடாமுயற்சியுடன் சரிபார்த்து, தேவைப்பட்டால் மறுசீரமைப்பு வேலைகளை மேற்கொள்ளுங்கள்.
சாலிடரிங் மற்றும் அதிகப்படியான சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க டை மேற்பரப்புகளின் உள் மற்றும் வெளிப்புற குளிரூட்டல் மற்றும் உயவு ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
முடிவு
முடிவில், உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங்கில் பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வதும் நிவர்த்தி செய்வது, அதாவது போரோசிட்டி, சேர்த்தல், குளிர்ந்த ஷட்ஸ், ஃபிளாஷ், ஓட்டம் மதிப்பெண்கள், கொப்புளங்கள் மற்றும் தவறானவை ஆகியவை உயர்தர பகுதிகளை உருவாக்குவதற்கு முக்கியமானவை. இந்த குறைபாடுகளின் காரணங்களை அடையாளம் காண்பதன் மூலம், இதில் முறையற்ற டை வடிவமைப்பு, தவறான செயல்முறை அளவுருக்கள், உலோக கலவை மற்றும் தரமான சிக்கல்கள் மற்றும் டை காஸ்டிங் கருவிகளின் போதிய பராமரிப்பு ஆகியவை அடங்கும், உற்பத்தியாளர்கள் இலக்கு தடுப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்த முடியும். குறைபாடுகளைக் குறைப்பது தயாரிப்பு தரம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல் வாடிக்கையாளர் திருப்தியையும் விசுவாசத்தையும் மேம்படுத்துகிறது.
உங்கள் டை காஸ்டிங் தரத்தை உயர்த்த தயாரா? குழு MFG இன் நிபுணர் தீர்வுகள் மற்றும் துல்லியமான டை காஸ்டிங்கில் நிரூபிக்கப்பட்ட தட பதிவு ஆகியவை உற்பத்தி சிறப்பை அடைய உதவும். குறைபாடற்ற உற்பத்தியை நோக்கிய உங்கள் பயணத்தைத் தொடங்க இன்று எங்களுடன் இணைக்கவும்.
டை வார்ப்பு குறைபாடுகள் பற்றிய கேள்விகள்
உயர் அழுத்த இறப்பு வார்ப்பில் மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகள் யாவை?
போரோசிட்டி, குளிர் மூட்டுகள், முழுமையற்றவை மற்றும் கொப்புளங்கள் மற்றும் ஓட்ட மதிப்பெண்கள் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் உயர் அழுத்த இறப்பு வார்ப்பில் மிகவும் பொதுவான அதிர்ச்சியூட்டும் குறைபாடுகள். வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு அல்லது ஆரோக்கியம் போன்ற வார்ப்பு செயல்முறைக்கு வெளியே சில காரணிகளாலும், போதுமான சோர்வு இல்லாமல் இந்த குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்.
டை காஸ்டிங் செயல்பாட்டில் போரோசிட்டி குறைபாடுகளை எவ்வாறு கட்டுப்படுத்துவது?
டை காஸ்டிங்கில் உள்ள போரோசிட்டி குறைபாடுகள் இறப்பின் சரியான வென்டிங், நிலையான உருகும் வெப்பநிலையை பராமரிப்பதன் மூலமும், ஊசி வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலமும் தவிர்க்கப்படலாம். மேலும், சரியான அலாய் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் உலோகத்தை அச்சுக்குள் சுழற்றும் கொந்தளிப்பு விளிம்பு பெருக்கத்தைக் குறைப்பதைத் தவிர்க்க வேண்டும்.
உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங்கில் குளிர்ந்த மூடல்களுக்குப் பின்னால் என்ன காரணம்?
சுயவிவரத்தை நிரப்ப பயன்படுத்தப்படும் உருகிய உலோக நீரோடைகள் முழுமையாக சேராதபோது உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங்கில் குளிர்ந்த ஷட்ஸ் காணப்படுகிறது. குறைந்த உருகும் வெப்பநிலை, மோசமான ஊசி வேகம் அல்லது இறப்பின் அதிகப்படியான குளிரூட்டல் காரணமாக இது ஏற்படலாம்.
கொப்புளங்கள் மற்றும் ஓட்ட மதிப்பெண்கள் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் இறக்கும் வார்ப்புகளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?
கொப்புளங்கள் மற்றும் ஓட்ட மதிப்பெண்கள் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் டை நடிகர்களின் அழகியலை மட்டுமல்ல, அவற்றின் வடிவ துல்லியம் மற்றும் உடல் பண்புகளையும் பாதிக்கின்றன. இந்த குறைபாடுகள் கூடுதல் முடிவில் கூடுதல் செலவுகளைச் சந்திக்கக்கூடும் - எடுத்துக்காட்டாக, மெருகூட்டல் அல்லது அரைத்தல் - தேவையான தரத்தை அடைய.
HPDC இல் வார்ப்பு குறைபாடுகளைக் குறைக்க உதவும் முக்கிய அளவுருக்கள் கண்காணிப்பு யாவை?
செயல்முறை அளவுருக்கள் வெப்பநிலை, உருகும் வெப்பநிலை, ஊசி வேகம் மற்றும் வென்டிங் ஆகியவை நன்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்டால், உயர் அழுத்த டை வார்ப்பில் வார்ப்பு குறைபாடுகளைக் குறைக்க முடியும். டை வார்ப்பு இயந்திரத்தை நல்ல செயல்பாட்டு வரிசையில் வைத்திருப்பது மற்றும் சிறந்த தரமான உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்துவது குறைபாடுகளைக் குறைக்க உதவும்.
