Hondoratutako markak zure injekzio moldatutako zatien itxura hondatu dezake. Depresio txiki horiek estetika ez ezik, produktuen indarra ere eragiten dute. Haiek jaramonikatzeak kostuak eta ekoizpen arazoak areagotu ditzake. Post honetan, hondoratutako markak zer diren ikasiko duzu, zergatik ez diren eta nola saihestu modu eraginkorrean.
Zer dira konketa markak?
Hondoratutako markak injekzio moldatutako zatietan agertzen diren gainazaleko depresioak edo dimpleak dira. Plastikozko materiala hozte prozesuan modu irregularrean txikitzen denean gertatzen dira.
Hondoratutako markak txikiak izan ohi dira, baina ikusmenez ager daitezke eta alderdiaren estetika eragin dezakete. Normalean zatiaren atal lodiagoak dira, adibidez saihets edo ugazaba oinarrian.
Hondoratzeen ezaugarriak hauek dira:
Azaleko depresioak gainazalean
Akatsa nabarmentzen duten argiaren isla ikusgarriak
Ehundura zakarra edo irregularra kaltetutako eremuan
Dimentsioaren zehaztasunaren gaineko eragina
Hondoratzeko markak mota desberdinetan sailka daitezke, itxura eta kokapena oinarritzat hartuta:
Localizatutako konketa markak: saiheskiak edo ugazaba bezalako ezaugarri zehatzak dituzten depresio isolatuak dira.
Hondoratze linealak: ezaugarri edo horma baten luzera duten depresio luze eta estuak agertzen dira.
Hondoratzeko marka orokorrak: horien gainazalaren zati garrantzitsu bat eragiten duten depresio handiagoak dira.
Zerk eragiten du injekzio moldeetan hondoratutako markak?
Hondoratu markak Injekzio moldaketa hainbat faktorek eragin dezakete. Funtsezkoa da faktore horiek ulertzea haien agerraldia ekiditeko edo minimizatzeko.
Hondoratzen laguntzen duten faktore nagusiak hauek dira:
Ezaugarri materialak:
Erretxina plastikoaren txikitze-tasa altua
Moldaketa aurretik lehortzeko material desegokia
Urtu kalitatean eragina duten partikulen tamaina irregularrak edo handiak
Zati-diseinua:
Hormako lodierako banaketa irregularra
Saihetsen eta buruzagien diseinu okerra
Ate okerra kokapena eta tamaina okerra
Moldearen diseinua:
Hozte kanalaren diseinu eskasa hozte irregularra da
Aireztapen nahikoa aire-tranpak eragiten ditu
Moldura desegokia edo ehundura
Injekzioaren moldaketa prozesuaren parametroak:
Urtu gutxiko tenperatura
Presioaren presio okerra eta eustea
Moldearen tenperaturaren kontrol okerra
Injekzio presio edo abiadura nahikoa
Faktore horiek banaka edo kolektiboki lagundu dezakete konketa markak eratzen. Garrantzitsua da alderdi bakoitza aztertzea eta optimizatzea emaitza onenak lortzeko.
Hurrengo ataletan, faktore bakoitzean sakonago sakonduko dugu eta irtenbide zehatzak eztabaidatuko ditugu injekziozko moldeetan husteko markak saihesteko edo minimizatzeko.
Materialen faktoreak
Material plastikoen aukerak nabarmen eragin dezake konketa-markak agertzeko. Azter ditzagun akats horretan laguntzen duten faktore garrantzitsuenak.
Material plastikoaren uzkurdura tasa altua
Plastiko batzuek besteek baino txikizkako tasa handiagoa dute. Horrek esan nahi du hoztean zehar dimentsio aldaketa gehiago izaten dutela.
Materialak txikitu gabeko tasa handiak dituzten materialak, hala nola poliamida (PA) eta polibutileno tereftalatoa (PBT), hondoratzeko markak dira.
| Material plastikoa | Gutxieneko txikitu | txikiagoa txikitu egiten da |
| Orrialde | % 50 | % 66 |
| Abs | % 40 | % 60 |
| PC / ABS | % 50 | % 50 |
| Ko | % 30 | % 40 |
| PA (beira zuntz indartuta) | % 33 | % 50 |
| Pb | % 30 | % 50 |
| PBT (beirazko zuntz indartuta) | % 33 | % 50 |
Material desegokia lehortzeko
Plastikozko erretxina askok hezetasuna ingurunetik xurgatzen dute. Moldatu aurretik behar bezala lehortzen ez badira, hezetasunak hondoratutako markak sor ditzake.
Harrapatutako hezetasuna moldurak prozesuan lurruntzen da. Burbuilak eta hutsuneak sortzen ditu, konketa markak bezalako gainazaleko akatsak sorrarazten ditu.
Urtu kalitatean eragiten duten material partikula irregularrak edo handiak
Garrantzitsua da plastikozko pellet edo granuluen koherentzia. Partikulak tamaina handiak edo desorekatuak badira, agian ez dira uniformeki urtu.
Horrek ur uren kalitatea eta fluxu inkoherentea izan ditzake. Materiala txikitu eta hondoratzeko markak jasaten ditu.
Materialekin lotutako marrak minimizatzeko:
Hautatu txikitutako tasa txikiagoak dituzten materialak
Erretxina higrosroskopikoen lehortzea ziurtatu
Erabili kalitate handiko, koherenteen lehengaiak
Demagun betegarriak edo errefortzuak gehitzea txikitu murrizteko
Diseinu faktoreak
Zati plastikoaren diseinuak funtsezko eginkizuna du konketa-markak eratzeko. Diseinuarekin lotutako hainbat faktorek akats horretan lagundu dezakete.
Hormako lodiera irregularra produktuaren diseinuan
Inkoherentea hormako lodiera konketa-markaren atzean dagoen errudun arrunta da. Hormako lodiera aldatu egiten denean, hozte irregularra eta txikitu egiten da.
Atal lodiagoak denbora gehiago hartzen dute hozteko eta sendotzen dira meheagoekin alderatuta. Murriztatze diferentzial honek gainazalean hondoratutako markak erakusten dituzten estresak sortzen ditu.
Saihetsen eta buruzagien diseinu okerra
Ertzak eta ugazaba funtsezko ezaugarriak dira plastikozko piezenetan, egiturazko laguntza eta eranskin puntuak eskainiz. Hala ere, behar bezala diseinatuta ez badaude, konketa-markak sor ditzakete.
Ate desegokiaren diseinua eta kokapena
Atea molde barrunbean dagoen plastiko urtuaren sarrera puntua da. Bere diseinuak eta kokapenak konketa-markak agertzeko eragin dezakete.
Material txikiegiak diren materialak dira eta betetze irregularra eragiten dute.
Gaizki kokatuta ateak fluxu bide luzeak eta presio-tantak ekar ditzakete, hondoratutako markak sor ditzakeela.
Hormako lodiera irregularra nukleo edo txertaketen inguruan
Moldeetan nukleoek eta txertatzeak zuloak edo funtzioak sortzen dituzte plastikozko zatian. Inguru horien inguruko horma lodiera uniformea ez bada, hondoratzeko markak sor ditzake.
Hormako lodieraren bat-bateko aldaketak hozte prozesua desegiten du. Materiala modu ezberdinean txikitzea eragiten du, gainazaleko depresioetara eramanez.
Diseinuarekin lotutako konketa markak minimizatzeko:
Horma lodiera koherentea mantendu zati osoan
Jarraitu saihets eta buruzagiaren diseinurako jarraibide egokiak
Optimizatu atearen tamaina eta kokapena betegarri orekatua lortzeko
Horma uniformearen lodiera ziurtatu nukleoen eta txertaketen inguruan
Erabili moldeen fluxuaren analisia arazo potentzialak identifikatzeko
Molde faktoreak
Injekzio moldearen diseinuak eta egoerak konketa-markaren eraketan eragin dezake. Azter ditzagun akats horretan laguntzen duten moldurekin lotutako funtsezko faktoreak.
Moldea hozteko diseinua eta hozte irregularra
Moldearen hozte eraginkorra funtsezkoa da konketa markak prebenitzeko. Hozteko kanalak gaizki diseinatuta edo nahikoa ez badira, plastikozko zati bat hozte irregularra da.
Hotspotak moldeetan zenbait arloak beste batzuk baino motelago hozten dira. Hozteko diferentzial honek lokalizazio txikitu eta konketa markak eskaintzen ditu.
Moldetan ausardia nahikoa
Aireztapen egokia ezinbestekoa da airea eta gasek injekzio prozesuan ihes egitea ahalbidetzeko. Moldeak aireztapen egokia falta badu, hainbat gai sor ditzake, hau da, konketa markak barne.
Harrapatutako aire poltsikoek plastikoa barrunbea erabat betetzea eragozten dute. Hozteko prozesua ere eten egiten dute, txikitu eta gainazaleko akatsak desbideratzea.
Atearen tamaina eta kokapena okerra
Atea molde barrunbean dagoen plastiko urtuaren sarrera puntua da. Bere tamainak eta kokapenak paper kritikoa dute konketa-markak eratzeko.
Material txikiegiak diren materialak dira eta betetze irregularra eragiten dute.
Gaizki kokatuta ateak fluxu bide luzeak eta presio-tantak ekar ditzakete, hondoratutako markak sor ditzakeela.
Molde akatsak (adibidez, oinarrizko aldaketa, txertaketa hondatuak, korrikalari beroa)
Hainbat molde akatsak hondoratu markak agertzeko lagun diezaieke:
Core Shift: moldearen muina injekzioan aldatzen bada, hormako lodiera eta konketa-marka irregularrak sor ditzake.
Kaltetutako txertaketak: moldeetan txertaketa higatuak edo hondatuak, zati bat geometria eta konketa markak ekar ditzakete.
Korrikalari beroaren gaiak: korrikalari bero sistemarekin arazoak dituzten arazoak, esaterako, ihesak edo blokeoak, material fluxua eten eta konketa-markak eragin ditzake.
Moldurak lotutako marrak minimizatzeko:
Hozteko kanalen diseinua optimizatu hozte uniformearentzako
Ziurtatu moldean aireztapen egokia
Aukeratu atearen tamaina eta kokapena egokia
Moldea mantendu eta ikuskatu moldea akatsak egiteko
Erabili kalitate handiko molde materialak eta osagaiak
Moldearen tenperatura kontrolatu eta kontrolatu ekoizpenean zehar
Tratatzeko faktoreak
Injekzioaren moldaketa prozesuen parametroak ezinbesteko papera betetzen du konketa-markak eratzeko. Ezarpen okerra akats hau ekar dezake, nahiz eta zatiaren eta moldearen diseinua optimizatuta badago.
Urtu gutxiko tenperatura
Urtutako tenperaturak plastiko urtuaren tenperatura aipatzen du molde barrunbean sartzen baita. Urtzen tenperatura baxua bada, hainbat gai sor ditzake, hau da, konketa markak barne.
Urtu gutxiko tenperaturak fluxuen propietate eskasak eta moldearen betetze beteak sortzen dituzte. Horrek materialen banaketa irregularra eta lokalizatutako uzkurdura eramaten du, azalean dauden konketa-markak eraginez.
Presioaren presio okerra eta eustea
Presio-presioa hasierako injekzioaren ondoren aplikatutako presio osagarria da materiala txikitzeko konpentsatzeko. Eusten denbora presio hori mantentzen den iraupena aipatzen da.
Paketearen presioa nahikoa ez bada edo eusten denbora laburra bada, hondoratutako markak sor ditzake. Baliteke materiala behar bezala josita, hutsuneak eta uzkurdura irregularrak sortzea.
Moldearen tenperatura okerra
Molde gainazalen tenperaturak zuzenean eragiten du plastikozko zatiaren hozte-tasan. Moldearen tenperatura optimizatuta ez badago, konketa markak eratzen lagundu dezake.
Altua den moldearen tenperatura hozte prozesua moteltzen da, materiala atal lodiagoetan murriztea eraginez. Bestalde, baxua den moldearen tenperatura izozte goiztiarra eta txikitu desagerraraztea ekar dezake.
Makina mugengatik injekzio presio nahikoa
Injekzioaren moldaketa makinak presio egokia eman behar du molde barrunbea betetzeko eta materiala behar bezala paketatzeko. Makinaren ahalmena mugatua bada, agian ez du presio nahikoa sortu, konketa markak sortuz.
Injekzio-presiorik ez betetzeak betetzea, betetze eskasa eta material desoreka banaketa sor ditzake. Honek hondoratutako markak bezalako uzkurdura eta gainazaleko akatsak lokalizatzea dakar.
Tratamenduarekin lotutako konketa markak minimizatzeko:
Egokitu urtutako tenperatura materialaren gomendatutako barrutian oinarrituta
Optimizatu Presio Presioa eta Eutsi denbora materialak ontziratzeko
Kontrolatu moldearen tenperatura hozte uniformea bermatzeko
Erabili makina bat injekzio presio nahikoa duen ahalmenarekin
Prozesuen parametro koherenteak kontrolatu eta mantendu
Hondoratzeko markak identifikatzea
Ikusmen ikuskapen teknikak
Harraskako markak antzemateko, ikusmen ikuskapen batekin hasi. Bilatu depresio txikiak zatiaren gainazalean. Argiztapen onak laguntzen du. Inguruko zatia mugitzeak eremu irregularrak edo dimpleak ikusteko aukera ematen du. Arreta jarri atal lodiagoei.
Moldea fluxuen analisi softwarea bezalako teknologia erabiliz
Tresna aurreratuek konketa markak errazago identifikatzen dituzte. Moldeen fluxuen analisi softwareak hondoratutako markak sor ditzakeen aurreikusten da. Injekzio prozesua simulatzen du, arazo-arlo potentzialak erakusten dituena. Teknologia hau erabiltzeak denbora aurrezten du eta akatsak murrizten ditu.
Zatikien arteko konketa-markak egiteko ohiko kokapenak
Hondoratutako markak maiz agertzen dira eremu jakin batzuetan. Begiratu saiheskiak, ugazaba eta horma lodiagoak. Leku horiek motelagoak dira, depresioak eraginez. Eremu hauen ohiko ikuskapenak gaiak harrapatzen laguntzen du. Erabili diagramak kokapen arrunt horiek nabarmentzeko.
| Harraskako Markak | Deskribapena |
| Saiiak | Indarra eman, hondoratzeko markak |
| Ugales | Torlojuetarako erabiltzen da, depresioak erakutsi ditzake |
| Horma lodiagoak | Hoztu motelagoa, litekeena da hondoratutako markak izatea |
Nola prebenitu eta konpondu konketa-markak injekzio moldaketan
Injekzioaren moldurak prebenitzea eta konpontzea Planteamendu integrala behar da. Zati diseinua optimizatzea dakar, material egokiak hautatuz, moldeen diseinua hobetuz eta moldaketa prozesua ondo moldatzea.
Diseinuaren optimizazioa
Zati diseinu egokia funtsezkoa da konketa markak minimizatzeko. Hona hemen funtsezko gogoeta batzuk:
Hormako lodiera koherentea mantentzea: ahaleginean parte hartu horma lodiera uniformea lortzeko. Saihestu lodiera aldaketa bortitzak, hozte irregularra eta txikitzea ekar dezakeelako.
Ertz eta ugazaba egiteko diseinu jarraibideak jarraituz:
Mantendu saihetsen eta buruzagien lodiera hormako lodiera nagusiaren% 50-60 barruan.
Sartu 7 ° pixkanaka-pixkanaka saihetsen oinarrian material fluxua hobetzeko.
Ziurtatu ugazaba kanpoko horma horma-lodiera nominalaren% 60 baino gehiago ez dela.
Ate egokia Kokapena eta tamainaren aukeraketa: posizio ateak ataleko atal lodiagoetan. Aukeratu ate-tamaina egokia material-fluxu egokia ziurtatzeko, gehiegizko zizaila edo presio jaitsiera eragin gabe.
Moldea fluxuen analisi softwarea erabiliz diseinua aurreikusteko eta optimizatzeko: Erabili moldeflow bezalako simulazio tresnak. Arazo potentzialak identifikatu eta horren arabera diseinua optimizatzea.
Materialen hautaketa
Material egokia aukeratzeak konketa-markak murrizten lagun dezake:
Makurrak txikitzeko tasa txikiagoak aukeratzea: uxatu txikiagoa erakusten duten materialak, hala nola ABS edo PC / ABS nahasteak. Pa edo PBT bezalako material altuko materialekin alderatuta dauden matrikula txikiagoak dira.
Gehigarriak erabiliz (adibidez, beira-zuntzak, talk) txikitu beharrekoak: betetzeko materialak edo errefortzuak material plastikoan sartu. Txikizkatze orokorra murrizten lagun dezakete eta konketa-markak gutxitzen dira.
Material egokia lehortzeko eta manipulatzeko: ziurtatu material higroskopikoak ondo lehortu direla moldatu aurretik. Hezetasun edukiak hutsuneak eta konketa markak sor ditzake. Jarraitu fabrikatzailearen jarraibideak denbora eta tenperatura lehortzeko.
Moldearen diseinuaren hobekuntzak
Moldearen diseinua optimizatzea ezinbestekoa da konketa markak prebenitzeko:
Hozteko kanalen diseinua optimizatzea hozte uniformearentzako: molde osoan hozteko ere ondo diseinatutako hozte kanalak txertatzea. Erabili hozte konformala edo 3D inprimatutako txertatuak bero-dispazio uniformea lortzeko.
Aireztapen egokia Aireko tranpak ekiditeko: moldean nahikoa aireztatzea da harrapatutako airea eta gasak ihes egitea ahalbidetzeko. Aireztapen egokiak aireko poltsikoek eragindako plano eta konketa markak saihesten laguntzen dute.
Atearen tamaina eta kokapen egokia: ziurtatu atearen tamaina egokia dela materialaren eta zati geometriarako. Kokatu ateak atal lodiagoetan, betegarri eta ontziratze uniformea sustatzeko.
Erosketa termiko altuko materialak erabiltzea arlo kritikoetan: hondoratzeko joera duten arloetan, kontuan hartu moldeko materialak erabiltzea eroankortasun termiko altuarekin, esaterako, berilio kobrea edo aluminioa. Bero modu eraginkorragoan xahutzen lagun dezakete eta lokalizatutako txikitzeko arriskua murrizten dute.
Prozesuen optimizazioa
Injekzioaren moldaketa prozesuaren parametroak egokitzea funtsezkoa da konketa-markak minimizatzeko:
Urtiko tenperatura eta moldearen tenperatura egokia mantentzea: Ezarri urtzen tenperatura materialarentzako gomendatutako barrutian. Egokitu moldearen tenperatura fluxuaren eta hoztearen arteko oreka lortzeko.
Paketearen presioa eta eustea denbora egokitzea: optimizatu paketatze-presioa, material ontziratze egokia ziurtatzeko, poltsa edo flashik eragin gabe. Ezarri eusten denbora nahikoa luzea, atea izozteko eta saihesteko backflow materiala saihesteko.
Injekzioaren abiadura eta presioa optimizatzea: Aurkitu injekzioaren abiadura eta presioaren arteko oreka egokia. Abiadura baxua izan daiteke betetze betea izan daiteke, abiadura handiegia izan arren, ontziratze eta konketa markak sor ditzake.
Hozteko denbora eta ejeskaketa egokia. Baimendu zati nahikoa hozteko denbora uniformean sendotzeko. Egokitu Egosi prozesua deformazio edo gerra minimizatzeko, piezak kentzean.
Bukaera
Injekzioaren moldurak hondoratutako marrazteak hozte eta txikitze irregularrak sortzen ditu. Gako-kausak materialen aukera txarra, diseinu okerra eta molde okerrak dira. Soluzioek materialen hautaketa optimizatzea dakar, hormako lodiera uniformea bermatuz eta moldearen fluxu analisia aurreratua erabiliz.
Planteamendu integrala ezinbestekoa da. Elkarrekin lan egiten duten diseinatzaileak, ingeniariak eta teknologia dakartza. Harraskako markak prebenitzea produktuen itxura eta funtzioa hobetzen ditu. Fabrikazioaren eraginkortasuna areagotzen du eta kostuak murrizten ditu.
Harraskako markak minimizatzeak kalitate handiko produktuak dira. Horrek bezeroen gogobetetzea eta marka ospea hobetzen ditu. Harraskako markak zuzenduta, fabrikatzaileek denbora eta baliabideak aurrezten dituzte.
Harremanetarako taldearekin harremanetan jartzeko taldea, zure injekzio moldeatutako piezen konketa markatzeko gaiak identifikatzeko eta zuzentzeko. Eskarmentu handiko taldeak zurekin lan egingo du zati diseinua, moldeen diseinua eta prozesuko parametroak optimizatzeko akatsak minimizatzeko eta kalitatea hobetzeko. Bidal iezaguzu zure proiektuaren xehetasunak hasteko.
