එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලිය ප්ලාස්ටික් ඉංජිනේරු ද්රව්ය, අච්චු, එන්නත් යන්ත්ර සහ වෙනත් විවිධ සාධක සම්බන්ධව සංකීර්ණ ය. එන්නත් කිරීම-අච්චු සහිත නිෂ්පාදනවල අඩුපාඩු වැළැක්වීම, මූලික හේතු, විභව අඩුපාඩු ඇති ස්ථාන සහ පිරිවැය තක්සේරු කිරීම සඳහා වන මූලික හේතු සහ අඩුපාඩු වර්ගයන් ව්යාපෘති සංවර්ධනයට effectively ලදායී ලෙස මග පෙන්වීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙම සාකච්ඡාවේදී, අපි පොදු දෘශ්ය දෝෂ සහිත ප්රවාහ ලකුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්නෙමු, ඔබ හේතු, බලපෑම් සහ විසඳුම් බෙදා ගන්නෙමු.
ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කිරීමේදී ගලා යන ලකුණු
අර්ථ දැක්වීම
ගලා යන්න m
අච්චු සහිත ප්ලාස්ටික් කොටසක මතුපිට පෙනෙන රැලි සහිත රටා හෝ රේඛා මගින් ආපහු සංලක්ෂිත වේ. එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී උණු කළ ප්ලාස්ටික් සුමටව ගලා බසින හෝ අසමාන ලෙස සිසිල් නොවන විට මේවා සිදුවේ. අසමාන ගලායාම මතුපිට පෙනුමේ නොගැලපීමකට තුඩු දෙයි, එය විශේෂයෙන් සෞන්දර්යාත්මක ගුණාත්මකභාවය අවශ්ය කොටස් වලට විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ.
ප්රවාහ ලකුණු සඳහා පොදු හේතු
විවිධ සාධක කිහිපයක් ප්රවාහ ලකුණු සෑදීමට හේතු විය හැකි අතර, ඒවායින් බොහොමයක් උෂ්ණත්වය හා පීඩනය වැනි සැකසුම් විචල්යයන් මෙන්ම අච්චු නිර්මාණයට සමාන වේ. ප්රවාහ ලකුණු සාමාන්යයෙන් ඇතිවේ:
| හේතුව | විස්තරය n |
| මන්දගාමී එන්නත් වේගය | ප්ලාස්ටික් ඉතා සෙමින් ගලාන්නේ නම්, එය ඒකාකාර ප්රවාහ ඉදිරිපස පවත්වා ගෙන යන්නේ, මතුපිට අක්රමිකතා වලට මග පාදයි. එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු වූ විට, අච්චු කුහරය මුළුමනින්ම පිරවීමට පෙර ද්රව්යය අකාලයේ සිසිල් වේ. |
| අඩු පුස් උෂ්ණත්වය | අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය පෘෂ් over යේ ප්ලාස්ටික් වේගවත් tastration ray ත් කිරීමට හේතු වන අතර, සිසිල් වූ ද්රව්ය සහ උණු කළ ප්ලාස්ටික් අතර නොගැලපීමක් ඇති කරයි. |
| දුර්වල අච්චු සැලසුම | දුර්වල ලෙස සැලසුම් කරන ලද වාතාශ්රය, හෝ අසමාන බිත්තිව thickness ණකමවල පටු ගේට්ස් විසින් උණු කළ ප්ලාස්ටික් ගලායාම සීමා කළ හැකි අතර එය මන්දගාමී වී දෘශ්ය රේඛා නිර්මාණය කළ හැකිය. |
| දුර්වල උණු කිරීම | පොලිකාබනේට් (පීසී) වැනි අධි-දර්ශකතා ප්ලාස්ටික්, ඒකාකාරව ගලා ඒමට අපහසු වේ, විශේෂයෙන් ඒවා අච්චුවට ඇතුළු වන විට ඉතා ඉක්මණින් සිසිල් වුවහොත්. |
ද්රව්යමය විද්යාව සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, අච්චු බිත්ති සහ උණු කළ ද්රව්ය අතර දුප්පත් තාප හුවමාරුවකින් ප්රවාහ ලකුණු උග්ර වේ. අඩු තාප සන්නායකතාවක් සහිත ද්රව්ය (උදා: පොලිප්රොපිලීන් වැනි තාප ඔප්ටික්ස්) සිසිලන නොගැලපීම් සඳහා වැඩි අවදානමක් ඇත.
ප්රවාහ ලකුණු සඳහා විසඳුම්
එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම : එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීමෙන්, උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය අච්චුව තුළට ගලා යන බව සහතික කළ හැකි අතර, මතුපිට අඩුපාඩු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි. අධ්යයනවලින් පෙනී යන්නේ මිලිමීටර් 10-20ක් පමණ ආශ්රිත වේගය බොහෝ බහු හාමර් සඳහා වඩාත් සුදුසු බවයි, නමුත් භාවිතා කරන ද්රව්ය මත පදනම්ව මෙය වෙනස් වේ.
පුස් උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම : අච්චුව ඉහළ උෂ්ණත්වයක තබා ගැනීම ප්ලාස්ටික් ඉක්මණින් සිසිල් වීම ඉක්මණින් වළක්වයි. සුමට ගලායාම පවත්වා ගැනීම සඳහා අබ්සු සහ පොලිප්රොපිලීන් වැනි ද්රව්ය 50 ° C සිට 80 ° C දක්වා සාමාන්යයෙන් නිර්දේශ කෙරේ. පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන් සමහර ද්රව්යවල ස් stal ටිකරූපීභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස වඩාත් ඒකාකාරී නිමාවක් ඇති වේ.
අච්චු නිර්මාණය වැඩි දියුණු කිරීම : වටරවුම ගේට්ටු සහ හොඳින් සැලසුම් කරන ලද ධාවකයන් ප්රවාහ ප්රතිරෝධය අඩු කරන අතර ප්ලාස්ටික් කුහරයට වඩා ඒකාකාරව අච්චු කුහරයට ඇතුළු වීමට ඉඩ සලසයි. නිදසුනක් වශයෙන්, විදුලි පංකා හැඩැති ගේට්ටු භාවිතා කිරීම, ලකුණු සෑදීම අඩු කිරීම, ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය බෙදා හරිනු ලැබේ.
එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ප්රශස්ත කිරීම : 0.5 සිට 1.0 දක්වාත්, MPA වෙත පිටුපස පීඩනය වැඩි කිරීම උණු කිරීමේ ස්ථායිතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කළ හැකිය. කුහරය අධික ලෙස ඇසුරුම් නොකර නිසි ලෙස පුරවා ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ද පීඩාව රඳවා තබා ගත යුතු අතර එය උණුසුම් වීමට හේතු විය හැක.
ජෙට් ලකුණු
අර්ථ දැක්වීම
අධික වේගයෙන් අච්චු කුහරය තුළින් උණු කළ ප්ලාස්ටික් 'වෙඩි තැබීම' නිසා ජෙට් ලකුණු කුඩා, අක්රමවත් ඉරි හෝ සලකුණු වලින් සංලක්ෂිත වේ. මෙය සිදුවන්නේ තොරතුරු ඒකාකාරව පැතිරීමට ප්රමාණවත් කාලයක් නොමැතිව කුහරයට ඉක්මණින් ඇතුළු වූ විට, කැලඹිලි සහිත ගලායාම සඳහා ය. ජෙට් ලකුණු බොහෝ විට ගේට්ටුව අසල ඇති ප්රදේශවල හෝ ගැඹුරු කුහර සහිත ප්රදේශවල දිස් වේ.
ජෙට් වැනි ලකුණු වලට පොදු හේතු
| විස්තරය | විස්තරය |
| දුප්පත් ගේට්ටුව-සිට බිත්ති සංක්රාන්තිය | ගේට්ටුව සහ කුහර බිත්තිය අතර තියුණු සංක්රාන්ති කැළඹීමක් ඇති කරයි. මැනවින්, ප්රවාහයේ බාධාවන් වළක්වා ගැනීම සඳහා සංක්රාන්තිය සිනිඳු විය යුතුය. |
| කුඩා ගේට්ටු ප්රමාණය | ගේට්ටු ප්රමාණය ඉතා කුඩා වූ විට, ප්ලාස්ටික් මගින් ඉහළ ෂෙයාර් අනුපාතයක් ඇති අතර එය ආතතිය සලකුණු වේ. ද්රව්යයේ ප්රවාහ අනුපාතය සහ දුස්ස්රාවිතතාවය මත ප්රශස්ත ගේට්ටු ප්රමාණය ගණනය කළ යුතුය. |
| අධික එන්නත් වේගය | අච්චු කුහරය තුළ කැළඹීමක් ඇති කිරීමෙන් අධික වේගය ජෙට් කිරීම ජෙට් කිරීම උග්ර කරයි. සාමාන්යයෙන් පීවීසී හෝ පොලිකාබනේට් වැනි ඉහළ දුස්ස්රාවී ද්රව්ය සඳහා එන්නත් වේගය අඩු කළ යුතුය. |
| අඩු පුස් උෂ්ණත්වය | පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, ප්ලාස්ටික් ඉක්මනින් සිසිල් වන අතර එය සුමටව ගලා යාම වළක්වයි. නිදසුනක් වශයෙන්, 60 ° C සිට 90 ° C දක්වා අද්භූත උෂ්ණත්වයක් පවත්වා ගැනීම පොලිඑතිලීන් වැනි ද්රව්ය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. |
ජෙට් ලකුණු සඳහා විසඳුම්
ගේට් නිර්මාණය සකස් කරන්න : ජෙට් යානා ඇති කළ හැකි තියුණු කෝණ වැළැක්වීම සඳහා ගේට්ස් වටකුරු හෝ ක්රමයෙන් සංක්රාන්තියක් තිබිය යුතුය. අධ්යයනවලින් පෙනී යන්නේ වටකුරු ගේට්ටු මගින් කැළඹිලි වීමේ අවදානම 30% දක්වා අඩු කළ හැකි බවයි.
ගේට්ටු ප්රමාණය වැඩි කරන්න : විශාල ගේට්ටු ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික් වඩාත් සුමටව ගලා යාමට, ෂියර් ආතතිය අඩු කිරීමට ඉඩ දෙයි. සම්මත ද්රව්ය සඳහා සාමාන්යයෙන් 2-5 ක් පමණ දුරින් පිහිටි දැක්මවල දුස්ස්රාවිතතාවය සහ ප්රවාහ අවශ්යතා මත ගේට්ටු ප්රමාණ ගණනය කළ යුතුය.
මන්දගාමී එන්නත් කිරීමේ වේගය : එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම කැළඹිලි වීමේ අවදානම අවම කරයි. ශ්රේණිගත කිරීමේ වේග පැතිකඩක්, මන්දගාමී, වැඩ කිරීම ආරම්භ කිරීම, නැවත මන්දගාමී වීම, ජෙට් කිරීම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
පුස් උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම : අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම ශක්තිමත් කිරීමට පෙර ප්ලාස්ටික් ප්රවාහයට වඩා ඒකාකාරව ගලා යාමට ඉඩ සලසයි. 80 ° C සිට 120 ° C දක්වා වැඩි අද්භූත උෂ්ණත්වයක් මඟින් මුල් iluddual ාකානය, ජෙට් කිරීම අඩු කිරීම වළක්වා ගත හැකිය.
වෙල්ඩ් රේඛා
අර්ථ දැක්වීම
නොනෝඩ් රේඛා, කේට් රේඛා ලෙසද හැඳින්වේ, සිදුවන්නේ උණු කළ ප්ලාස්ටික් රැස්වීම් දෙකක් වෙනම පෙරමුණු දෙකක් වන අතර සම්පූර්ණයෙන්ම විලයනය කිරීමට අපොහොසත් වේ. මෙහි ප්රති results ලය වන්නේ එහි ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව දුර්වල කළ හැකි කොටසෙහි දෘශ්යමාන මැහුම් හෝ රේඛාවක් ඇති වන අතර එය එහි ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව දුර්වල කළ හැකිය. වෑල්ඩුව පේළි බොහෝ විට කොටස් වල දක්නට ලැබේ. ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය අල්ෙපෙනති හෝ සිදුරු වැනි බාධක මගින් බෙදී ඇති සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන්.
රේඛා වල පොදු හේතු
| විස්තරය | වෙල්ඩ් |
| අච්චුවේ ඇති බාධක | අල්ෙපෙනති, කුහර හෝ වෙනත් පුස්වල ලක්ෂණ මගින් ප්ලාස්ටික් විවිධ දිශාවලට ගලා යාමට හේතු විය හැක, ප්රවාහ පෙරමුණු රැස්වන විට වල් රේඛා නිර්මාණය කළ හැකිය. |
| දුර්වල බන්ධනය | උෂ්ණත්වය හෝ පීඩනය වැඩිපුර අඩු නම්, ප්රවාහ පෙරමුණු නිසි ලෙස ෆියුස් නොවේ, එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස දුර්වල බන්ධන හා දෘශ්යමාන රේඛා ඇති වේ. |
වෙල්ඩින් රේඛා වල යාන්ත්රික ශක්තිය 50% කින් දක්වා අඩු කළ හැකි අතර, විශේෂයෙන් පැටවීමේ කොටස්වල එය තීරණාත්මක දෝෂයක් බවට පර්යේෂණවලින් හෙළි වී තිබේ.
වෙල්ඩ් රේඛා සඳහා විසඳුම්
කොටස් සැලසුම වෙනස් කරන්න : ප්රවාහ බාධා කිරීම් අවම කිරීම සඳහා කොටස සැලසුම් කිරීම වෑල්ඩින් රේඛා වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. හැකි සෑම අවස්ථාවකම වටකුරු හෝ විධිමත් ජ්යාමිතීන් භාවිතා කිරීම ප්රවාහ ඉදිරිපස වෙන් කිරීම අඩු කළ හැකිය.
ගේට්ටු ස්ථානගත කිරීම ප්රශස්ත කිරීම : ප්ලාස්ටික් ප්රවාහයක් පවා සහතික කිරීම සහ බෙදී ඇති ගලා යන පෙරමුණු වලින් වළකින්න වෑල්ඩින් රේඛා සෑදීම අඩු කර ගත හැකිය. බහුවිධ දොරටු අවශ්ය අවස්ථාවන්හිදී, ඒවායේ සමමිතිකව ස්ථානගත කිරීම වෑල්ඩන්ගේ රේඛා වල සම්භාවිතාව අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
උෂ්ණත්වය හා පීඩනය වැඩි කරන්න : නයිලෝන් වැනි ද්රව්ය සඳහා ඉහළ දිය උෂ්ණත්වය (නයිලෝන් වැනි ද්රව්ය සඳහා (0.7 සිට 1.2 දක්වා) ගලායාම නිසි ලෙස බැඳීමට වැඩි කාලයක් ලබා දෙයි.
වෙනත් පොදු ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු දෝෂ
සින්ක් ලකුණු
ගොන්න ලකුණු සාමාන්යයෙන් er න ප්රදේශවල අච්චු සහිත කොටසක මතුපිට කුඩා අවපාතයක් ලෙස සිදු වේ. ඒවා සිදුවන්නේ අසමාන සිසිලනය හා හැකිලීම නිසා ය.
| ඇති කරන්න | විසඳුමක් |
| ප්රමාණවත් සිසිලන කාලය ප්රමාණවත් නොවේ | කොටස පුරාම suty ත් කිරීම පවා ලබා දීමට ඉඩ සලසන ලද කාලය වැඩි කරන්න. |
| Part න කොටස් කොටස් | Thickness ණකම විචලනයන් අවම කිරීම හෝ ආධාර සඳහා ඉළ ඇට භාවිතා කිරීම සඳහා කොටස නැවත සැලසුම් කරන්න. |
පොදුවේ ගත් කල, අර්ධ වශයෙන් thickness ණකම 4 මි.මී.
රික්ත ගිණුම්
රික්ත විකාශනය යනු අච්චු සහිත කොටස තුළ සාදන කුඩා වායු සාක්කු ය. මේවා සිදුවන්නේ එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී හෝ අසනීප සිසිලනය මගින් අඩු පීඩනයක් ඇති වන විට ඇති වූ සිසිලනය නිසාය.
| ඇති කරන්න | විසඳුමක් |
| නුසුදුසු අච්චු පෙලගැසීම | වායු සාක්කු සෑහීම වළක්වා ගැනීම සඳහා අච්චු කොටස් නිසි ලෙස පෙළ ගැසී ඇති බවට සහතික වන්න. |
| අසමාන row ෝෂා කිරීම | ඒකාකාරව සහතික කිරීම සහතික කිරීම සඳහා සිසිලන පද්ධති සැලසුම් වැඩි දියුණු කිරීම. |
කෙටි වෙඩි
අච්චු කුහරය මුළුමනින්ම පිරවීමට උණු කළ ප්ලාස්ටික් අපොහොසත් වන විට කෙටි පහරක් සිදු වේ. ප්රමාණවත් ද්රව්ය සැපයුම හෝ නුසුදුසු මැෂින් සැකසුම් නිසා මෙය සිදුවිය හැකිය.
| ඇති කරන්න | විසඳුමක් |
| ප්රමාණවත් ද්රව්ය සැපයුමක් ප්රමාණවත් නොවේ | අච්චුව සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවා ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා වෙඩි තැබීමේ පරිමාව වැඩි කරන්න. |
| නුසුදුසු අච්චු සැකසුම | කුහරය මුළුමනින්ම පුරවා ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා යන්ත්ර සැකසුම් ක්රමාංකනය කරන්න. |
එන්නත් කිරීමේ අච්චුව සඳහා ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය
එන්නත් කිරීමේ පීඩන ගැලපුම්
ප්රශස්ත එන්නත් කිරීමේ පීඩනය මගින් ප්ලාස්ටික් විසින් අච්චු කුහරය මුළුමනින්ම හා ඒකාකාරව පුරවයි. පිටුපස පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් උණු කළ තොරතුරු දුවද්දී ධාවන පථය වඩාත් ඒකාකාරව තල්ලු කිරීමට උපකාරී වන අතර සිසිලනයට පෙර කොටස සම්පූර්ණයෙන් පුරවා සංයුක්ත කර ඇත.
එන්නත් කිරීමේ පීඩන ගැලපුම් (අඛණ්ඩව)
තාපප්ලාස්ටික් සඳහා සාමාන්ය පිටුපස පීඩනය 0.5 සිට 1.5 MPa දක්වා පරාසයක පවතින අතර, එනම් එන්නත් පීඩනයෙන්% සිට 70% දක්වා පීඩන 50% ක් පමණ විය යුතුය. මෙම ගැලපීම් මඟින් කොටස සම්පුර්ණයෙන්ම සංයුක්ත කර ඇති බව සහතික වන අතර, හිස් ආවරණ හෝ ගිලී ලකුණු වැනි අඩුපාඩු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි.
උෂ්ණත්ව පාලනය
එන්නත් කිරීම-අච්චු සහිත කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිශ්චිත උෂ්ණත්ව පාලනය අත්යවශ්ය වේ. බැරලය කලාප තාපන කලාපවලට බෙදිය යුතු අතර උෂ්ණත්වය පිටුපස සිට පෙරමුණ දක්වා ක්රමයෙන් වැඩි වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, පොලිප්රොපිලීන් සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, පසුපස කලාපය 180 ° C දී සැකසිය හැකි අතර තුණ්ඩය 240. C දක්වා ළඟා වේ. අස්ථි උෂ්ණත්වය නොමේරූ y ු විනාශය වැළැක්වීම සඳහා ද්රව්යයේ තාප ගුණාංග මත පදනම්ව ද සකස් කළ යුතු අතර එය ප්රවාහ ලකුණු හෝ ජෙට් වැනි දෝෂ ඇතිවිය හැකිය.
ගේට්ටුව සහ ධාවක නිර්මාණය
ගේට්ටු සහ ධාවකයන්ගේ සැලසුම අච්චුවට උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය පාලනය කිරීම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. චක්රලේඛ හරස්කඩ සාමාන්යයෙන් වඩා හොඳ ප්රවාහ ගතිකතාවයන් සපයන බැවින් ගේට්ටු සහ ධාවකයන් සඳහා සාමාන්යයෙන් කැමති වේ. ධාවකයන්ගේ අවසානයේ විශාල සීතල මුඩුක්කු ළිං භාවිතා කරමින් සමජාතීය නොවන ද්රව්යයක් කුහරයට ළඟා වීමට පෙර ඕනෑම සමජාතීය නොවන ද්රව්යයක් ග්රහණය කර ගැනීමට උපකාරී වේ.
සිසිලන පද්ධති නිර්මාණය
උණුසුම් කළ සිසිලන පද්ධතියක් රිංගිං, බේසම සලකුණු සහ හිස් වැසුම් වැනි පොදු දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා අත්යවශ්ය වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, අච්චුවේ සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන නාලිකා භාවිතා කිරීම, එම කොටස පුරා සිසිල් කිරීම පවා සහතික කිරීමට, අවකලදී සිසිලනය වීමේ අවස්ථාව අඩු කිරීමට හේතු වේ. සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් හෝ thick න බිත්තිවලට ඇති කොටස් මඟින් ද්රවශීලතාවය අනුව, සමහර විට තත්පර 60 දක්වා අවශ්ය විය හැකිය.
වාතාශ්රය
අච්චු ඇතුළත වාට්ටුවලට ජලය ලබා ගත හැකි, වායු සාක්කු හෝ හිස් තැනක් ඇති කළ හැකි අතර, ප්රවාහ රේඛා වැනි අඩුපාඩු හෝ දුප්පත් මතුපිට නිමාව වැනි අඩුපාඩුකම් වේ. අච්චු කුහරයේ සෑම අංශයක්ම, විශේෂයෙන් ගේට්ටු අසල සහ ප්රවාහ මාර්ග ඔස්සේ කොටු වූ වාතය පැන යාමට ඉඩ දෙයි. වාතාශ්රය හා වායූන් .ලදායී ලෙස පැන යාමට ඉඩ සලසන තරම් ෆ්ලෑෂ් වළක්වා ගැනීමට තරම් වාතාශ්රය නාලිකා ප්රමාණවත් විය යුතුය. බොහෝ ද්රව්ය සඳහා සාමාන්ය වාතාශ්රයක් වන ගැඹුරක් මි.මී. 0.02 සිට 0.05 mm පමණ වේ.
නිගමනය
එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලිය ප්රගුණ කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය, පීඩනය, පුස් සැලසුම සහ ද්රව්යමය ප්රවාහය ඇතුළුව බහු විචල්යයන් ගැන ප්රවේශමෙන් සලකා බැලීම අවශ්ය වේ. ප්රශස්ත සැකසුම් වල සුළු අපගමනය පවා අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය අඩපණ වන අඩුපාඩු හේතුවෙන් අකාර්යක්ෂමතාව, අපද්රව්ය සහ ඉහළ නිෂ්පාදන පිරිවැය සඳහා හේතු වේ.
පළපුරුදු නිෂ්පාදකයින් සමඟ සමීපව හා ඉන්ජෙක්ෂන් හැඩගැස්වීමේදී නවතම තාක්ෂණයන් සමඟ සමීපව කටයුතු කිරීමෙන් සමාගම්වලට ඔවුන්ගේ කොටස් සෞන්දර්යය හා ක්රියාකාරිත්වය අනුව ඉහළම ප්රමිතීන් සපුරාලීමට සහතික කළ හැකිය.
වර්ණයෙන් හෝ ආරම්භයේ සිටම අඩුපාඩු අපේක්ෂා කරන පළපුරුදු ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේ අච්චු සමාගමක්. අපගේ තත්ත්ව පාලන පියවර සමස්ත ක්රියාවලිය පුරාම සම්ප්රේෂණය වන අතර සැලසුම් අදියරෙන් ආරම්භ වන අතර, නිෂ්පාදනයෙන් දිගින් දිගටම නිෂ්පාදනය කිරීම සහ ඔබේ අවසාන නිෂ්පාදනය ඇසුරුම් කිරීම සහ බෙදා හැරීම දක්වා. දශක ගණනාවක ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන පිළිබඳ විශේෂ ise තාව ඇතිව, අපගේ කණ්ඩායම ඔබ සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කිරීම සහ අච්චු සැලසුම සහ නිෂ්පාදිතය ද, යෝග්යතාවය පවත්වා ගැනීම, අඩුපාඩුකම් අවම කිරීම සහතික කිරීම, අඩුපාඩුකම් අවම කිරීම සහතික කිරීම. හවුල්කාරිත්වයෙන් අච්චු ගැටළු එන්නත් කිරීමට සමුගන්න MFG . නිරවද්යතා එන්නත් කිරීමේ විසඳුම් සඳහා අප වෙත ළඟා වන්න . වැඩි විස්තර සඳහා අද
නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ ප්රවාහ රේඛා වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
ප්රවාහ රේඛා වැළැක්වීම සඳහා, සිසිලනය හා නිසි ද්රව්යමය ප්රවාහය පවා සහතික කිරීම සඳහා අච්චු දොරටු නැවත ස්ථානගත කිරීම ගැන සලකා බලන්න. තුණ්ඩ විෂ්කම්භය වැඩි කිරීම, නොමේරූ සිසිලනය වැළැක්වීම සහ ප්රවාහ බාධා කිරීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා ප්රවාහ අනුපාත වැඩි දියුණු කිරීමට ද උපකාරී වේ.
ප්රවාහ රේඛා සහ වෑල්ඩන් රේඛා අතර වෙනස කුමක්ද?
ප්රවාහ රේඛා අසමාන සිසිලනය හා ප්රවාහය නිසා ඇති වන මතුපිටින් රැලි සහිත රටා ලෙස විදහා දක්වයි.
අල්මාඩ් සිසිලනය ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද?
අච්චුව අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන නාලිකා භාවිතා කිරීම, සිසිල් කිරීම පවා සිසිල් කිරීම පවා සහතික කරයි. සිසිලන කාලය සකස් කර කාර්යක්ෂම සිසිලන සංසරණ පද්ධති භාවිතා කිරීමෙන්, අසමාන සිසිලනයකට සම්බන්ධ නොගැලපීම, ගිලෙන්න සලකුණු හෝ උණුසුම් කිරීම වැනි අඩුපාඩු වළක්වා ගත හැකිය.
