इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया गुंतागुंतीची आहे, ज्यात प्लास्टिक अभियांत्रिकी साहित्य, मूस, इंजेक्शन मशीन आणि इतर अनेक घटकांचा समावेश आहे. इंजेक्शन-मोल्डेड उत्पादनांमधील दोष अपरिहार्य आहेत, ज्यामुळे प्रकल्प विकासास प्रभावीपणे मार्गदर्शन करण्यासाठी अंतर्निहित कारणे, संभाव्य दोष स्थाने आणि दोषांचे प्रकार समजून घेणे महत्त्वपूर्ण आहे. या चर्चेत, आम्ही सामान्य व्हिज्युअल दोष - फ्लो गुणांवर लक्ष केंद्रित करू, आपल्याबरोबर कारणे, प्रभाव आणि समाधानासह सामायिकरण.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्रवाह गुण
व्याख्या
प्रवाह मी
आर्क्स मोल्डेड प्लास्टिकच्या भागाच्या पृष्ठभागावर दृश्यमान वेव्ही नमुने किंवा ओळींनी दर्शविले जातात. जेव्हा इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान पिघळलेले प्लास्टिक सहजतेने वाहत नाही किंवा असमान थंड होत नाही तेव्हा हे उद्भवते. असमान प्रवाह पृष्ठभागाच्या देखावामध्ये जुळत नाही, जो विशेषत: उच्च सौंदर्याचा गुणवत्ता आवश्यक असलेल्या भागांवर लक्षणीय आहे.
प्रवाह गुणांची सामान्य कारणे
कित्येक घटकांमुळे फ्लो मार्क्स तयार होण्यास कारणीभूत ठरू शकते, त्यापैकी बरेच तापमान आणि दबाव सारख्या चलांवर प्रक्रिया करण्यासाठी तसेच मोल्ड डिझाइनसाठी जोडलेले आहेत. प्रवाहाचे गुण सामान्यत: उद्भवतात:
| कारण | वर्णन एन |
| हळू इंजेक्शन वेग | जर प्लास्टिक खूप हळूहळू वाहते तर ते एकसमान प्रवाह समोर ठेवत नाही, ज्यामुळे पृष्ठभाग अनियमितता होते. जेव्हा इंजेक्शनची गती कमी होते, तेव्हा मोल्ड पोकळी पूर्णपणे भरण्यापूर्वी सामग्री अकाली थंड होते. |
| कमी साचा तापमान | कमी मूस तापमानामुळे पृष्ठभागावर प्लास्टिकचे वेगवान घनता येते, ज्यामुळे थंड सामग्री आणि खाली पिघळलेल्या प्लास्टिक दरम्यान न जुळता येते. |
| खराब मोल्ड डिझाइन | अरुंद गेट्स, खराब डिझाइन केलेले व्हेंटिंग किंवा असमान भिंत जाडी पिघळलेल्या प्लास्टिकच्या प्रवाहास प्रतिबंधित करू शकते, ज्यामुळे ते कमी होते आणि दृश्यमान रेषा तयार करतात. |
| गरीब वितळलेला प्रवाह | पॉली कार्बोनेट (पीसी) सारख्या उच्च-व्हिस्कोसिटी प्लास्टिकला एकसारखेपणाने वाहण्यास अडचण येते, विशेषत: जर ते साच्यात प्रवेश केल्यावर खूप लवकर थंड असतील तर. |
भौतिक विज्ञानाच्या बाबतीत, साचा भिंती आणि पिघळलेल्या सामग्री दरम्यान खराब उष्णता हस्तांतरणामुळे प्रवाहाचे गुण अधिकच वाढतात. कमी थर्मल चालकता (उदा. पॉलीप्रॉपिलिन सारख्या थर्माप्लास्टिक) असलेल्या सामग्री थंड होण्याच्या विसंगतींना अधिक प्रवण असतात.
फ्लो मार्क्ससाठी सोल्यूशन्स
इंजेक्शनची गती वाढवा : इंजेक्शनची गती वाढवून, आपण पृष्ठभागाच्या अपूर्णतेची शक्यता कमी करून, पिघळलेल्या प्लास्टिकचा प्रवाह द्रुतगतीने मूसमध्ये सुनिश्चित करू शकता. अभ्यासानुसार असे सूचित होते की बहुतेक पॉलिमरसाठी सुमारे 10-20 मिमी/से इंजेक्शनची गती आदर्श आहे, परंतु वापरल्या जाणार्‍या सामग्रीनुसार हे बदलते.
मूस तापमान वाढवा : उच्च तापमानात साचा ठेवणे प्लास्टिकला द्रुतगतीने थंड होण्यापासून प्रतिबंधित करते. 50 डिग्री सेल्सियस ते 80 डिग्री सेल्सिअस तापमानाचे साचे तापमान सामान्यत: एबीएस आणि पॉलीप्रॉपिलिन सारख्या सामग्रीसाठी गुळगुळीत प्रवाह राखण्यासाठी शिफारस केली जाते. साचा तापमान वाढविणे काही सामग्रीचे क्रिस्टलिटी देखील सुधारू शकते, परिणामी अधिक एकसमान समाप्त होते.
मोल्ड डिझाइन सुधारित करा : गोल गेट्स आणि चांगल्या प्रकारे डिझाइन केलेले धावपटू प्रवाह प्रतिकार कमी करतात, ज्यामुळे प्लास्टिकला मूस पोकळीमध्ये अधिक समान रीतीने प्रवेश मिळू शकेल. उदाहरणार्थ, फॅन-आकाराचे गेट्स वापरणे प्लास्टिकच्या प्रवाहाचे समान रीतीने वितरण करते, गुणांची निर्मिती कमी करते.
इंजेक्शन प्रेशर ऑप्टिमाइझ करा : मागील दबाव वाढविणे 0.5 ते 1.0 एमपीए पर्यंत वितळण्याची प्रवाह स्थिरता लक्षणीय सुधारू शकते. ओव्हरपॅक न करता पोकळी योग्य प्रकारे भरली आहे हे सुनिश्चित करण्यासाठी दबाव देखील अनुकूलित केला पाहिजे, ज्यामुळे वार्पिंग होऊ शकते.
जेटिंग मार्क्स
व्याख्या
जेटिंगचे गुण मोल्ड केलेल्या भागाच्या पृष्ठभागावर लहान, अनियमित रेषा किंवा चिन्हांद्वारे दर्शविले जातात, जे पिघळलेल्या प्लास्टिकमुळे होते 'शूटिंग ' उच्च वेगाने मूस पोकळीद्वारे. हे घडते जेव्हा सामग्री पोकळीमध्ये अगदी द्रुतपणे प्रवेश करते, समान रीतीने पसरण्यासाठी पुरेसा वेळ न घेता, अशांत प्रवाहास कारणीभूत ठरतो. गेट जवळच्या भागात किंवा खोल पोकळी असलेल्या भागांवर जेटिंगचे गुण बर्‍याचदा दिसतात.
जेटिंग मार्क्सची सामान्य कारणे
| करतात | वर्णन |
| गेट-टू-वॉल संक्रमण | गेट आणि पोकळीच्या भिंती दरम्यान तीव्र संक्रमण अशांतता निर्माण करते, ज्यामुळे जेटिंग होते. तद्वतच, प्रवाहातील व्यत्यय टाळण्यासाठी संक्रमण गुळगुळीत असले पाहिजे. |
| लहान गेट आकार | जेव्हा गेटचा आकार खूपच लहान असतो, तेव्हा प्लास्टिकला उच्च कातरणेचे दर अनुभवतात, परिणामी ताणतणावाचे चिन्ह होते. इष्टतम गेट आकाराची गणना प्रवाह दर आणि सामग्रीच्या चिकटपणाच्या आधारे केली पाहिजे. |
| अत्यधिक इंजेक्शन वेग | साचा पोकळीमध्ये अशांतता निर्माण करून हाय स्पीडने जेटिंगला त्रास दिला. थोडक्यात, पीव्हीसी किंवा पॉली कार्बोनेट सारख्या अत्यधिक चिकट पदार्थांसाठी इंजेक्शनची गती कमी केली पाहिजे. |
| कमी साचा तापमान | जर मूस तापमान खूपच कमी असेल तर प्लास्टिक द्रुतगतीने थंड होते, ज्यामुळे ते सहजतेने वाहण्यापासून प्रतिबंधित करते. उदाहरणार्थ, पॉलिथिलीन सारख्या सामग्रीसाठी 60 डिग्री सेल्सियस ते 90 डिग्री सेल्सियस दरम्यान साचा तापमान राखणे महत्त्वपूर्ण आहे. |
जेटिंग मार्क्ससाठी सोल्यूशन्स
गेट डिझाइन समायोजित करा : जेटिंगला कारणीभूत ठरू शकणार्‍या धारदार कोनातून रोखण्यासाठी गेट्समध्ये गोलाकार किंवा हळूहळू संक्रमण असावे. अभ्यास दर्शवितो की गोलाकार गेट्स अशांततेचा धोका 30%पर्यंत कमी करू शकतात.
गेट आकार वाढवा : मोठ्या गेट्स प्लास्टिकला अधिक सहजतेने वाहू देतात, कातरणेचा ताण कमी करतात. गेट आकारांची गणना सामग्रीच्या चिकटपणा आणि प्रवाह आवश्यकतांच्या आधारे केली पाहिजे, विशेषत: प्रमाणित सामग्रीसाठी सुमारे 2-5 मिमी.
इंजेक्शनची गती कमी करा : इंजेक्शनची गती कमी केल्याने अशांततेचा धोका कमी होतो. एक ग्रेडिंग स्पीड प्रोफाइल, हळू प्रारंभ करणे, वाढविणे आणि नंतर पुन्हा कमी करणे, जेटिंग कमी करण्यास मदत करते.
साच्याचे तापमान वाढवा : साच्याचे तापमान वाढविणे प्लास्टिकला सॉलिडिफाई करण्यापूर्वी अधिक समान रीतीने वाहू देते. 80 डिग्री सेल्सियस ते 120 डिग्री सेल्सियस पर्यंतचे उच्च साचे तापमान लवकर घनता रोखू शकते, जेटिंग कमी करते.
वेल्ड ओळी
व्याख्या
वेल्ड लाईन्स, विणलेल्या रेषा म्हणून देखील ओळखल्या जातात, जेव्हा पिघळलेल्या प्लास्टिकचे दोन स्वतंत्र फ्रंट्स भेटतात आणि पूर्णपणे फ्यूज करण्यात अयशस्वी होतात. याचा परिणाम भागाच्या पृष्ठभागावर दृश्यमान शिवण किंवा रेषा होतो, ज्यामुळे त्याची स्ट्रक्चरल अखंडता कमकुवत होऊ शकते. वेल्ड ओळी बर्‍याचदा जटिल भूमिती असलेल्या भागांमध्ये आढळतात जिथे प्लास्टिकचा प्रवाह पिन किंवा छिद्रांसारख्या अडथळ्यांद्वारे विभाजित केला जातो.
वेल्ड लाइनची सामान्य कारणे
| वर्णन | करतात |
| साचा मध्ये अडथळे | पिन, छिद्र किंवा इतर मोल्ड वैशिष्ट्ये प्लास्टिकला वेगवेगळ्या दिशेने वाहू शकतात, जेव्हा प्रवाह फ्रंट्स भेटतात तेव्हा वेल्ड ओळी तयार करतात. |
| खराब बंधन | जर तापमान किंवा दबाव खूपच कमी असेल तर प्रवाह मोर्च योग्यरित्या एकत्र फ्यूज करत नाहीत, परिणामी कमकुवत बंध आणि दृश्यमान रेषा. |
संशोधनात असे दिसून आले आहे की वेल्ड लाईन्सवरील यांत्रिक शक्ती 50%पर्यंत कमी केली जाऊ शकते, ज्यामुळे लक्ष देणे एक गंभीर दोष बनले आहे, विशेषत: लोड-बेअरिंग भागांमध्ये.
वेल्ड लाइनसाठी सोल्यूशन्स
भाग डिझाइन सुधारित करा : प्रवाह व्यत्यय कमी करण्यासाठी भाग डिझाइन केल्याने वेल्ड ओळी टाळण्यास मदत होते. गोलाकार किंवा सुव्यवस्थित भूमिती वापरणे जेथे शक्य असेल तेथे फ्लो फ्रंट वेगळे करणे कमी होऊ शकते.
गेट प्लेसमेंट ऑप्टिमाइझ करा : अगदी प्लास्टिकचा प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी गेट ठेवणे आणि विभाजित प्रवाह फ्रंट्स टाळण्यासाठी वेल्ड लाइन तयार करणे कमी करू शकते. ज्या प्रकरणांमध्ये एकाधिक गेट्स आवश्यक आहेत, त्यांना सममितीयपणे ठेवणे वेल्ड लाइनची शक्यता कमी करण्यास मदत करू शकते.
तापमान आणि दबाव वाढवा : उच्च वितळलेले तापमान (नायलॉन सारख्या सामग्रीसाठी 250 डिग्री सेल्सियस पर्यंत) आणि पुरेसे होल्डिंग प्रेशर (0.7 ते 1.2 एमपीए) प्रवाह मोर्चांना योग्यरित्या बंधन घालण्यास अधिक वेळ द्या, वेल्ड लाइनचे स्वरूप आणि सामर्थ्य दोन्ही सुधारते.
इतर सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग दोष
सिंक गुण
सिंक मार्क्स मोल्डेड भागाच्या पृष्ठभागावर लहान औदासिन्या म्हणून उद्भवतात, सामान्यत: जाड भागात. बाहेरून बाहेरून थंड झाल्यामुळे ते असमान थंड आणि संकोचनमुळे उद्भवतात. जाड विभाग अधिक हळूहळू मजबूत करतात, ज्यामुळे पृष्ठभागाच्या खाली एक संकोचन शून्य होते.
| कारण | उपाय |
| अपुरा शीतकरण वेळ | संपूर्ण भागामध्ये अगदी दृढन्टीला परवानगी देण्यासाठी शीतकरण वेळ वाढवा. |
| जाड भाग विभाग | जाडीतील भिन्नता कमी करण्यासाठी किंवा समर्थनासाठी बरगडी वापरण्यासाठी भाग पुन्हा डिझाइन करा. |
सर्वसाधारणपणे, भागाची जाडी 4 मिमीच्या खाली कमी करणे आणि सामग्रीनुसार सुमारे 30-50 सेकंदांचा शीतकरण वेळ वापरणे सिंक मार्क्स प्रतिबंधित करू शकते.
व्हॅक्यूम व्हॉईड्स
व्हॅक्यूम व्हॉईड्स लहान एअर पॉकेट्स आहेत जे मोल्ड केलेल्या भागामध्ये तयार होतात. हे इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान अडकलेल्या हवेमुळे किंवा कमी दाबाचे क्षेत्र तयार करणार्‍या असमान थंडमुळे होते.
| कारण | उपाय |
| अयोग्य मूस संरेखन | एअर पॉकेट्स तयार होण्यापासून टाळण्यासाठी मूस अर्ध्या भाग योग्यरित्या संरेखित केले आहेत याची खात्री करा. |
| असमान घनता | संपूर्ण एकसमान घनता सुनिश्चित करण्यासाठी कूलिंग सिस्टम डिझाइन सुधारित करा. |
शॉर्ट शॉट्स
जेव्हा पिघळलेला प्लास्टिक मूस पोकळी पूर्णपणे भरण्यास अपयशी ठरते तेव्हा एक लहान शॉट होतो, परिणामी अपूर्ण भाग होते. हे अपुरा सामग्री पुरवठा किंवा अयोग्य मशीन सेटिंग्जमुळे होऊ शकते.
| कारण | उपाय |
| अपुरा सामग्री पुरवठा | साचा पूर्णपणे भरला आहे हे सुनिश्चित करण्यासाठी शॉट व्हॉल्यूम वाढवा. |
| अयोग्य मोल्ड सेटअप | पोकळी पूर्णपणे भरली आहे हे सुनिश्चित करण्यासाठी मशीन सेटिंग्ज कॅलिब्रेट करा. |
इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशन
इंजेक्शन प्रेशर ments डजस्टमेंट्स
इष्टतम इंजेक्शन प्रेशर हे सुनिश्चित करते की प्लास्टिक मूस पोकळी पूर्णपणे आणि एकसारखेपणाने भरते. मागील दाब वाढविणे धावपटू प्रणालीद्वारे वितळलेल्या सामग्रीस अधिक समान रीतीने ढकलण्यास मदत करते, तर होल्डिंग प्रेशर हे सुनिश्चित करते की भाग थंड होण्यापूर्वी पूर्णपणे भरलेला आणि कॉम्पॅक्ट केलेला आहे.
इंजेक्शन प्रेशर ments डजस्टमेंट्स (चालू)
थर्माप्लास्टिकसाठी ठराविक बॅक प्रेशर 0.5 ते 1.5 एमपीए पर्यंत असतो आणि दबाव ठेवणे सामान्यत: इंजेक्शनच्या दाबाच्या 50% ते 70% पर्यंत असते. हे समायोजन हे सुनिश्चित करतात की भाग पूर्णपणे कॉम्पॅक्ट केलेला आहे, ज्यामुळे व्हॉईड्स किंवा सिंक मार्क्स सारख्या दोषांची शक्यता कमी होते.
तापमान नियंत्रण
इंजेक्शन-मोल्डेड भागांची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी अचूक तापमान नियंत्रण आवश्यक आहे. बंदुकीची नळी हीटिंग झोनमध्ये विभागली जावी, तापमान मागील भागापासून पुढच्या भागापर्यंत हळूहळू वाढत आहे. उदाहरणार्थ, पॉलीप्रॉपिलिनच्या बाबतीत, मागील झोन 180 डिग्री सेल्सिअस तापमानात सेट केला जाऊ शकतो, तर नोजल 240 डिग्री सेल्सिअस पर्यंत पोहोचते. अकाली घनता टाळण्यासाठी मोल्ड तापमान देखील सामग्रीच्या थर्मल गुणधर्मांच्या आधारे समायोजित केले पाहिजे, ज्यामुळे प्रवाहाचे गुण किंवा जेटिंग सारख्या दोषांमुळे होऊ शकते.
गेट आणि धावपटू डिझाइन
गेट्स आणि धावपटूंची रचना मूसमध्ये पिघळलेल्या प्लास्टिकचा प्रवाह नियंत्रित करण्यात महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. गोलाकार क्रॉस-सेक्शन सामान्यत: गेट्स आणि धावपटूंना प्राधान्य दिले जातात कारण ते अधिक चांगले प्रवाह गतिशीलता प्रदान करतात. धावपटूंच्या शेवटी मोठ्या कोल्ड स्लग विहिरींचा वापर पोकळीपर्यंत पोहोचण्यापूर्वी कोणतीही नॉन-होमोजेनियस सामग्री कॅप्चर करण्यास मदत करते, ज्यामुळे प्रवाहातील दोष टाळता येतात.
कूलिंग सिस्टम डिझाइन
वॉर्पिंग, सिंक मार्क्स आणि व्हॉईड्स सारख्या सामान्य दोष टाळण्यासाठी एक चांगली डिझाइन केलेली शीतकरण प्रणाली आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, मोल्डच्या आकृतिबंधांचे अनुसरण करणारे कन्फॉर्मल कूलिंग चॅनेल वापरणे भागभर थंड होण्यास सुनिश्चित करते, विभेदक शीतकरणाची शक्यता कमी करते ज्यामुळे वॉर्पिंग होऊ शकते. जटिल भूमिती किंवा जाड भिंती असलेल्या भागांमध्ये सामग्रीवर अवलंबून, कधीकधी 60 सेकंदांपर्यंत विस्तारित शीतकरण वेळा आवश्यक असते.
वेंटिंग
अपुरा व्हेंटिंग वायूंच्या आत वायूंना अडकवू शकते, ज्यामुळे हवेचे खिसे किंवा व्हॉईड तयार होतात, ज्यामुळे प्रवाह रेषा किंवा पृष्ठभाग कमकुवत होण्यासारख्या दोषांना कारणीभूत ठरते. मूस पोकळीच्या प्रत्येक विभागाला योग्यरित्या वेंटिंग, विशेषत: वेशीजवळ आणि प्रवाहाच्या मार्गांसह, अडकलेल्या हवेला सुटू देते. फ्लॅश टाळण्यासाठी व्हेंट चॅनेल पुरेसे अरुंद असले पाहिजेत परंतु हवा आणि वायूंना प्रभावीपणे सुटू देण्याइतके विस्तृत असले पाहिजे. बर्‍याच सामग्रीसाठी एक विशिष्ट व्हेंट खोली 0.02 ते 0.05 मिमी आहे.
निष्कर्ष
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये मास्टरिंग करण्यासाठी तापमान, दबाव, मूस डिझाइन आणि सामग्री प्रवाहासह एकाधिक चलांचा काळजीपूर्वक विचार करणे आवश्यक आहे. इष्टतम सेटिंग्जमधून अगदी थोड्या विचलनामुळे अंतिम उत्पादनाच्या गुणवत्तेशी तडजोड करणारे दोष उद्भवू शकतात, ज्यामुळे अकार्यक्षमता, कचरा आणि उच्च उत्पादन खर्च होऊ शकतात.
अनुभवी उत्पादकांशी जवळून कार्य करून आणि इंजेक्शन मोल्डिंगमधील नवीनतम तंत्रज्ञानाचा फायदा करून, कंपन्या सौंदर्यशास्त्र आणि कार्यक्षमतेच्या दृष्टीने त्यांचे भाग सर्वोच्च मानकांची पूर्तता करू शकतात.
एक अनुभवी प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग कंपनी जी सुरुवातीपासूनच दोषांची अपेक्षा आणि प्रतिबंधित करते. आमचे गुणवत्ता नियंत्रण उपाय संपूर्ण प्रक्रियेमध्ये एकत्रित केले गेले आहेत - डिझाइनच्या टप्प्यातून प्रारंभ करणे, उत्पादनाद्वारे सुरू ठेवणे आणि आपल्या अंतिम उत्पादनाच्या पॅकेजिंग आणि वितरणापर्यंत वाढविणे. प्लास्टिक मॅन्युफॅक्चरिंगमधील अनेक दशकांच्या तज्ञांसह, आमची कार्यसंघ केवळ मोल्डिंग प्रक्रिया आणि मोल्ड डिझाइनच नव्हे तर उत्पादन स्वतःच परिष्कृत करण्यासाठी आपल्याशी सहयोग करते, दोषांचा धोका कमी करताना ते फॉर्म, तंदुरुस्त आणि कार्य निश्चित करते. भागीदारी करून इंजेक्शन मोल्डिंगच्या समस्यांना निरोप द्या टीम एमएफजी . अचूक इंजेक्शन मोल्डिंग सोल्यूशन्ससाठी आमच्यापर्यंत पोहोचा . अधिक माहितीसाठी आज
FAQ
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये मी फ्लो लाइन कसे रोखू शकतो?
प्रवाहाच्या ओळी टाळण्यासाठी, थंड आणि योग्य सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी मूस गेट्सची पुनर्स्थित करण्याचा विचार करा. नोजल व्यास वाढविणे अकाली शीतकरण आणि प्रवाहातील व्यत्यय रोखण्यासाठी प्रवाह दर सुधारण्यास देखील मदत करू शकते.
फ्लो लाईन्स आणि वेल्ड ओळींमध्ये काय फरक आहे?
असमान शीतकरण आणि प्रवाहामुळे पृष्ठभागावर लहरी नमुने म्हणून प्रवाह रेषा प्रकट होतात, तर वेल्ड रेषा दोन किंवा अधिक पिघळलेल्या प्लास्टिकच्या प्रवाहावर तयार होतात जे योग्यरित्या फ्यूज करण्यात अयशस्वी होतात, परिणामी बहुतेकदा दृश्यमान शिवण येते.
मी मोल्ड शीतकरण कसे ऑप्टिमाइझ करू शकतो?
मोल्डच्या भूमितीचे अनुसरण करणारे कन्फॉर्मल कूलिंग चॅनेल वापरणे अगदी थंड देखील सुनिश्चित करते. शीतकरण वेळ समायोजित करणे आणि कार्यक्षम शीतलक अभिसरण प्रणाली वापरणे देखील असमान थंड होण्याशी संबंधित दोष, जसे की सिंक मार्क्स किंवा वॉर्पिंगसारख्या दोषांना प्रतिबंधित करू शकते.
