එන්නත් කිරීම-අච්චු කොටස් අවට රේඛාවක් ඇත්තේ ඇයි? මෙම 'කොටස් රේඛාව ' නිෂ්පාදනය කිරීමේදී ඉතා වැදගත් වේ. එය තේරුම් ගැනීම ඔබේ මෝස්තර වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
මෙම තනතුරේ, කොටස් රේඛාවක් යනු කුමක්ද සහ එය අත්යවශ්ය වන්නේ ඇයිද යන්න ඔබ ඉගෙන ගනු ඇත. නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්රියාකාරිත්වය පිළිබඳ එහි බලපෑම අපි සාකච්ඡා කරමු.
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී වෙන් කරන ලද රේඛාවක් කුමක්ද?
අච්චුවක අර්ධ දෙකක් රැස්වීමකින් යුත් කොටස් රේඛාවක් වේ. එය එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහිත කොටස් මතුපිට තුනී රේඛාවක් ලෙස පෙනේ. මෙම රේඛාව වැළැක්විය නොහැකි නමුත් අවම කිරීම හෝ සැඟවිය හැක. නිර්මාණකරුවන් බොහෝ විට එය සැලකිය යුතු ක්ෂේත්රවල තබයි.
රේඛා සෑදී ඇති ආකාරය
රේඛා සෑදී ඇති ආකාරය තේරුම් ගැනීමට, අප දෙස සමීපව බැලීමට අවශ්ය වේ එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලියම. ඒ සියල්ල ආරම්භ වන්නේ අච්චුවෙන් වන අතර එය අර්ධ දෙකකින් සමන්විත වේ: හරය සහ කුහරය.
අච්චුවේ කොටස් දෙක එකට එකතු වී ඇත
උණු කළ ප්ලාස්ටික් අධි පීඩනය යටතේ අච්චු කුහරයට එන්නත් කරනු ලැබේ
අච්චුවේ හැඩය ගැනීම, ප්ලාස්ටික් සිසිල් කර text ණී කරයි
අච්චුව විවෘත වන අතර නිමි කොටස ඉවත් කරනු ලැබේ
එය මෙම ක්රියාවලියේදී වෙන් කිරීමේ රේඛාව සෑදී ඇත. අච්චුවේ කොටස් දෙක එකට එකතු වූ විට, ඔවුන් නිශ්චිත රේඛාවක් හෝ ගුවන් යානයක් දිගේ හමුවෙයි. මෙය කොටස් රේඛාව ලෙස හැඳින්වේ.
රේඛා සහ අච්චු කොටස් වෙන් කිරීම අතර සම්බන්ධතාවය
කොටස් රේඛාවේ පිහිටීම තීරණය වන්නේ අච්චු කොටස්වල සැලසුම අනුව ය. හරය සහ කුහරය උපලේඛනගත කර ඇත්තේ නිමි කොටසෙහි අපේක්ෂිත හැඩය නිර්මාණය කිරීම සඳහා ය.
මෙම අර්ධ දෙක හමු වන තැන, කොටස් රේඛාව නිර්මාණය වේ. එය අත්යවශ්යයෙන්ම අර්ධ වශයෙන් සමස්ත පරිමිතිය දිගේම දිව යන මැහුම් ය.
| අච්චු අර්ධ | ශ්රිතය |
| හරය | අභ්යන්තර ලක්ෂණ සාදයි |
| කුහරය | බාහිර විශේෂාංග සාදයි |
කොටස් රේඛාවේ පිහිටීම නිමි කොටසෙහි පෙනුම හා ක්රියාකාරිත්වය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය. සැලසුම් ක්රියාවලිය අතරතුර රේඛීය ස්ථානගත කිරීම ප්රවේශමෙන් සලකා බැලීම නිර්මාණකරුවන්ට සහ ඉංජිනේරුවන්ට ප්රවේශමෙන් සලකා බැලීම එතරම් වැදගත් වන්නේ එබැවිනි.
එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල කොටස් රේඛා වර්ග
දැන් අපි කොටස් රේඛා වල මූලික කරුණු ආවරණය කර ඇති අතර, එන්නත් අච්චු කිරීමේදී ඔබට හමු වූ විවිධ වර්ගයන් ගවේෂණය කරමු. සෑම වර්ගයකටම තමන්ගේම අද්විතීය ලක්ෂණ සහ යෙදුම් ඇත.
සිරස් කොටස් කිරීමේ රේඛා
සිරස් කොටස් කිරීමේ රේඛා වඩාත් සුලභ වර්ගයකි. ඒවා අච්චුව විවෘත කර වැසෙන දිශාවට ලම්බකව ධාවනය කරයි. කෝප්ප හෝ බහාලුම් වැනි සරල ජ්යාමිතීන් සමඟ ඔබ බොහෝ විට ඒවා බොහෝ විට ඒවා සොයා ගනු ඇත.
වාසි සහ අවාසි
| වාසි | අවාසි |
| සරල හා ලාභදායී වේ | දෘශ්යමය ලෙස පෙනේ |
| බොහෝ කොටස් මෝස්තර සඳහා සුදුසුය | අමතර නිමාව අවශ්ය විය හැකිය |
කොටස් රේඛා වලින් පිරී ඇත
බෙනෙල්ස් ලයින්ස් විසින් සෘජු ඒවාට වඩා කෝණික හෝ බෑවුම් සහිත දාර ඇත. ඒවා භාවිතා කරන්නේ කොටස් කිරීමේ රේඛාවේ දෘශ්යතාව අඩු කිරීමට සහ ෆ්ලෑෂ් සෑදීම අවම කිරීම.
භූමිං පාර්ශ්වීය රේඛා භාවිතා කළ යුත්තේ කවදාද?
විට ඇති වන කොටස් රේඛා භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න:
වක්ර කොටස් කිරීමේ රේඛා
නමට අනුව, වක්ර කොටස් කිරීමේ රේඛා මගින් කොටස්වල වක්ර මතුපිටක සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරයි. ඔවුන් කෙළින්ම කොටස් කරන රේඛා වලට වඩා සංකීර්ණ වන අතර විශේෂිත අච්චු සැලසුමක් අවශ්ය වේ.
වක්ර කොටස් කිරීමේ රේඛා සඳහා අයදුම්පත්
වක්ර කොටස් කිරීමේ රේඛා සඳහා වඩාත් සුදුසු ය:
සංකීර්ණ වක්රාකාර හෝ සමෝච්ඡයන් සහිත කොටස්
මැහුම් රහිත පෙනුමක් අවශ්ය වන මෝස්තර
Ergonomic විශේෂාංග සහිත නිෂ්පාදන
පාර්ශවීය රේඛා
පශ්චාත් රේඛාව සමඟ කොටස් කිරීමේ රේඛා කිහිපයක් කිහිපයක් හෝ 'පියවර ' විශේෂාංගය. විවිධ බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් වලට ඉඩ සැලසීමට හෝ අච්චුව මත කැටිං බලය සමතුලිත කිරීමට ඒවා භාවිතා කරයි.
පියවරෙන් පියවර පන්ති රේඛා භාවිතා කිරීමට හේතු
ඔබ කවදාද යන්න තෝරා ගත හැකි විට:
කොටස බිත්තිව thickness ණකමක සැලකිය යුතු වෙනස්කම් ඇත
ඔබ කලම්ප බලය ඒකාකාරව බෙදා හැරිය යුතුය
සැලසුම සඳහා බෙදුම් රේඛා කිහිපයක් අවශ්ය වේ
විස්තීර්ණ කොටස් කිරීමේ රේඛා
සවිස්තරාත්මක කොටස් රේඛා යනු සිරස්, ව්යාකූල, වක්ර සහ අඩවි රේඛා වල සංයෝගයකි. ඒවා වඩාත් සංකීර්ණ වර්ගය වන අතර ඉහළ සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් සමඟ කොටස් සඳහා භාවිතා වේ.
සවිස්තරාත්මක කොටස් රේඛා අවශ්ය සංකීර්ණ කොටස්
සවිස්තරාත්මක කොටස් රේඛා අවශ්ය විය හැකි කොටස් සඳහා උදාහරණ වන්නේ:
බහු විශේෂාංග සහිත වාහන සංරචක
නිවැරදි ඉවසීම් සහිත වෛද්ය උපකරණ
සංකීර්ණ හැඩයන් සහ විස්තර සහිත පාරිභෝගික නිෂ්පාදන
කොටස් රේඛා සඳහා සැලසුම් කිරීම
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීම සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, රේඛීය ස්ථානගත කිරීම ආරම්භය පමණි. උසස් තත්ත්වයේ කොටස් සහතික කිරීම සඳහා, ඔබේ නිමි භාණ්ඩයේ පෙනුම හා ක්රියාකාරිත්වයට බලපාන නිර්මාණ සාධක පරාසයක් සලකා බැලිය යුතුය.
අච්චු නිර්මාණ සාධක
කොටස් කිරීමේ ස්ථානයේ පිහිටීම හා පෙනුම තීරණය කිරීම සඳහා ඔබේ හැඩගැස්වීම ඔබේ හැඩගැස්වීම තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ප්රධාන සලකා බැලීම් කිහිපයක් මෙන්න:
කුහරය සහ මූලික පෙළගැස්ම: අච්චුවේ කොටස් දෙක එකට එකතු වන ආකාරය කොටස් කිරීමේ රේඛාවේ දෘශ්යතාවයට බලපායි. ෆ්ලෑෂ් අවම කිරීම සහ පිරිසිදු, බාධාවකින් තොරව නිමාවක් සහතික කිරීම සඳහා නිසි පෙළගැස්වීම අත්යවශ්ය වේ.
මතුපිට නිමාව: ඔබේ පුස්වල වයනය සහ නිමාව කොටස් කිරීමේ රේඛා සැඟවීමට උපකාරී වේ. වයනය හෝ මැට් නිමාව බොහෝ විට සුමට, දිලිසෙන පෘෂ් aces යන් වඩා බෙදීම් රේඛා ඉස්මතු කිරීමට ඇති ඉඩකඩ අඩුය.
පුස් ප්රවාහය: අච්චුව තුළ උණු කළ ප්ලාස්ටික් ගලායාම බෙල්වට් රේඛා පෙනුමට බෙදිය හැකිය. උපායමාර්ගික ගේට්ටු ස්ථානගත කිරීම සහ ප්රවාහ සමාකරණය ද්රව්ය බෙදා හැරීම ප්රශස්ත කිරීමට සහ දෘශ්යමාන ප්රවාහ රේඛා අවම කිරීමට උපකාරී වේ.
| සාධක බලපෑම | රේඛා කොටස් කිරීම කෙරෙහි |
| කුහරය සහ මූලික පෙළගැස්ම | දෘශ්යතාවයට සහ ෆ්ලෑෂ් සෑදීමට බලපායි |
| මතුපිට නිමාව | කොටස් රේඛා සෑදීමට කැමරාව |
| පුස් ප්රවාහය | ද්රව්යමය ව්යාප්තිය සහ ප්රවාහ රේඛා වලට බලපෑම් කරයි |
සිසිලනය හා රැවුල කැපීම
ඔබේ කොටස සිසිල් වන ආකාරය සහ අච්චුව තුළ solid ණීව සිටින ආකාරය එහි ගුණාත්මකභාවය හා කල්පැවැත්ම කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය. මෙන්න ඔබ දැනගත යුතු දේ:
සිසිලන අනුපාතය: අසමාන සිසිලනය ඔබේ පැත්තෙන් අඛණ්ඩතාව අඩපණ කළ හැකි උණුසුම් කිරීම, හැකිලීම, හැකිලීම සහ වෙනත් අඩුපාඩු වලට තුඩු දිය හැකිය. අච්චුව පුරා නිරන්තර උෂ්ණත්වය පවත්වා ගැනීම සඳහා නිසි සිසිලන පද්ධති සැලසුම් කිරීම අත්යවශ්ය වේ.
රැවුල කපන අනුපාතය: අච්චුව හරහා උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්රවාහයක් ලෙස, එහි ගුණාංගවලට බලපාන ෂෙරාර් බලවේග අත්දැකීම් වේ. ඉහළ ෂියර් අනුපාත පිරිහීම හා දුර්වලකම, විශේෂයෙන් කොටස් රේඛා ඔස්සේ හේතු විය හැක. ප්රවාහ අනුපාත ප්රශස්ත කිරීම සහ ගේට්ටු ස්ථාන මෙම බලපෑම් අවම කිරීමට උපකාරී වේ.
සිසිලනය ප්රශස්තිකරණය කිරීමට සහ ඔබේ කොටස්වල ආතතිය අඩු කිරීමට, පහත සඳහන් ක්රම සලකා බලන්න:
ඔබේ කොටසෙහි සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන නාලිකා ඒකාබද්ධ කරන්න
ඇතුළු කිරීම් සහ හරය සඳහා බෙරිලියම් තඹ වැනි ඉහළ සන්නායක ද්රව්ය භාවිතා කරන්න
සිසිලනය පවා ප්රවර්ධනය කිරීම සඳහා බිත්ති thickness ණකමවල වෙනස්කම් අවම කිරීම
ප්රතිශක්තිකරණ වේගය සකසන්න. ෂියර් ගාස්තු පාලනය කිරීම සඳහා පීඩනය
පිට්ටනිය ක්රියාවලිය
ඔබේ කොටස සිසිල් වී solid ණ වී ඇති පසු එය අච්චුවෙන් ඉවත් කළ යුතුය. ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති නාට්යයට පැමිණෙන්නේ මෙහිදීය. කෙසේ වෙතත්, නිසි ලෙස නිර්මාණය කර නොමැති නම්, ඔවුන්ට ලකුණු අතහැර හෝ කොටස් රේඛාවෙන් හානි විය හැකිය.
ඔබේ කොටස් රේඛා මත ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනරේ බලපෑම අවම කිරීම සඳහා, පහත උපාය මාර්ග සලකා බලන්න:
පින් ස්ථානගත කිරීම: හැකි සෑම විටම විවේචනාත්මක පෘෂ් ors යන් හෝ විශේෂාංග වලින් ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය. මෙය දෘශ්යමාන ලකුණු අවම කිරීමට සහ ඔබේ කොටස් කිරීමේ රේඛාවේ අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ.
PIN නිර්මානය: හානිය හෝ ෆ්ලෑෂ් සෑදීමේ අවදානම අවම කිරීම සඳහා කුඩා විෂ්කම්භයක් සහිත ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති සහ සුමට, ඔප දැමූ මතුපිටක් භාවිතා කරන්න. බ්ලේඩ් ඉෙජෙක්ටර් හෝ කපාට ගේට් අල්ට් වැනි විශේෂිත පින් මෝස්තර විශේෂිත යෙදුම් සඳහා ද භාවිතා කළ හැකිය.
පුස් නිකුතුව: පහසු කොටස ඉවත් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා ඔබේ අච්චුවෙහි මතුපිටට සුදුසු අච්චු මුදා හැරීමේ නියෝජිතයෙකු effective ආලේප කිරීම සහ එමන කිරීම සඳහා අවශ්ය බලය අවම කිරීම සඳහා. මෙය කොටස් කිරීමේ රේඛාවේ ආතතිය අඩු කර ෆ්ලෑෂ් සෑදීම වැළැක්විය හැකිය.
කොටස් රේඛා සහිත අභියෝග
රේඛා පාර්ශවීය එන්නත් කිරීමේ අච්චුවේ අත්යවශ්ය අංගයක් වන අතර, ඔවුන්ට අද්විතීය අභියෝග කිහිපයක් ඉදිරිපත් කළ හැකිය, විශේෂයෙන් සංකීර්ණ කොටස් සමඟ ගනුදෙනු කිරීමේදී හෝ දෝෂ රහිත නිමාවක් ලබා ගැනීමට උත්සාහ කිරීම. මෙම අභියෝග සමහරක් සහ ඒවා ජය ගන්නේ කෙසේද යන්න වඩාත් සමීපව බලමු.
සංකීර්ණ හැඩයන් හැසිරවීම
වක්රාකාර සැලසුම්, යටි ඉපැයීම් හෝ බහු විශේෂාංග සහිත සංකීර්ණ මෝස්තර. සංකීර්ණ හැඩයන් සමඟ කටයුතු කිරීම සඳහා උපාය මාර්ග කිහිපයක් මෙන්න:
බහු-පියවර වෙන් කිරීම: තනි සෘජු කොටස් රේඛාවක් වෙනුවට, කොටසෙහි සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරන බහු-පියවර ප්රවේශයක් භාවිතා කරන්න. මෙය කොටස් කිරීමේ රේඛාවේ දෘශ්ය බලපෑම අවම කර නිසි අච්චු පෙලගැස්වීම සහතික කිරීමට උපකාරී වේ.
පැති ක්රියා: සරල කොටස් දෙකක අච්චුවකින් කළ නොහැකි යූපීඑස් හෝ විශේෂාංග නිර්මාණය කිරීම සඳහා අච්චු හෝ ලක්ෂණ නිර්මාණය කිරීම සඳහා පැති ක්රියා හෝ ස්ලයිඩින් හරය සවි කරන්න. මෙම අතිරේක අච්චු සංරචක සංකීර්ණ ප්රදේශවල පිරිසිදු, නිවැරදි කොටස් කිරීමේ රේඛා නිර්මාණය කිරීමට උපකාරී වේ.
3D මුද්රිත ඇතුළත් කිරීම්: විශේෂයෙන් විශේෂයෙන් අභියෝගාත්මක ජ්යාමිතිය සඳහා, ත්රිමාණ මුද්රිත ඇතුළත් කිරීම් හෝ කුහර භාවිතා කිරීම පහසුවෙන් බැහැර කළ හැකි හෝ ප්රතිස්ථාපනය කළ හැකි කුහර භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න. මෙය වැඩි නිර්මාණ නම්යශීලී බවක් ලබා දිය හැකි අතර වඩාත් නිවැරදි කොටස්කරණ රේඛීය පාලනයක් සඳහා ඉඩ දිය හැකිය.
| උපාය මාර්ගීය | වාසිය |
| බහු-පියවර වෙන් කිරීම | සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරමින්, දෘශ්ය බලපෑම අවම කරයි |
| පැති ක්රියා | යටි පතුල් සහ සංකීර්ණ ලක්ෂණ නිර්මාණය කරයි |
| ත්රිමාණ මුද්රිත ඇතුළත් කිරීම් | සැලසුම් නම්යශීලී බවක් සහ නිරවද්යතාව සපයයි |
ඔබ තෝරා ගන්නා උපායමාර්ගය කුමක් වුවත්, නිවැරදි අච්චු පෙලගැස්වීම ඉතා වැදගත් වේ. සුළු වශයෙන් අතිකර ගමනක් පවා දෘශ්යමාන වෙන්කිරීමේ රේඛා, ෆ්ලෑෂ් හෝ වෙනත් අඩුපාඩු වලට හේතු විය හැක.
නිසි පෙළගැස්වීම සහතික කිරීම සඳහා, පහත සඳහන් කරුණු සලකා බලන්න:
අච්චු අර්ධ වශයෙන් නිරවද්ය පෙළගැස්වීම පවත්වා ගැනීම සඳහා මාර්ගෝපදේශ අල්ෙපෙනති සහ බුෂිං භාවිතා කරන්න
අච්චු සැලසුම තුළ අන්තර් සම්බන්ධක හෝ පෙළගැස්වීමේ අංග ඇතුළත් කරන්න
ඇඳුම් හා අඹරීම වැළැක්වීම සඳහා මූල්ඩ් සංරචක නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පවත්වා ගැනීම
ෆ්ලෑෂ් වැළැක්වීම
සෘතුමය රේඛාව දිගේ ඇති වන ෆ්ලෑෂ් හෝ අතිරික්ත ද්රව්ය, එන්නත් කිරීමේ අච්චුකරයේ පොදු අභියෝගයකි. එය කොටසෙහි පෙනුමෙන් ract ත් වනවා පමණක් නොව, එය යෝග්යතාවයට හා ක්රියාකාරිත්වයට බාධා කළ හැකිය. ඉතින්, ෆ්ලෑෂ් යන්නට හේතුව කුමක්ද? එය වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
ෆ්ලෑෂ් සෑදීමට හේතු වන්නේ:
දුර්වල අච්චු පෙලගැසීම හෝ ඇඳුම් ඇඳීම
ප්රමාණවත් නොපැහැදිලි බලය ප්රමාණවත් නොවේ
අධික එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හෝ වේගය
ප්රමාණවත් වාතාශ්රයක් හෝ සිසිලනය
ෆ්ලෑෂ් අඩු කිරීමට හා ඉවත් කිරීමට, මෙම ක්රම උත්සාහ කරන්න:
පුස් නඩත්තු කිරීම: නිසි පෙළගැස්වීම සහතික කිරීම සහ ඇඳුම් පැළඳුම් වැළැක්වීම සඳහා ඔබේ අච්චු නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පවත්වාගෙන යාම. පැළඳ සිටින සංරචක ආදේශ කර මතුපිට පිරිසිදු හා සුන්බුන් වලින් තොරව තබා ගන්න.
ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය: ෆ්ලෑෂ් සෑදීම අවම කිරීම සඳහා එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය සහ වෙනත් ක්රියාවලි පරාමිතීන් සකසන්න. විභව ගැටළු සහිත ක්ෂේත්ර හඳුනා ගැනීම සහ ඒ අනුව ඔබේ ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම සඳහා සමාකරණ මෘදුකාංග භාවිතා කරන්න.
ෆ්ලෑෂ් උගුල්: අතිරික්ත ද්රව්ය අල්ලා ගැනීම සඳහා ෆ්ලෑෂ් උගුල් හෝ ළමුන් පිටාර ගැලීම ඔබේ හැළු සැලසුම තුළට අතිරික්ත ද්රව්ය අල්ලා ගැනීම සහ කොටස් රේඛාව දිගේ පැතිරීම වළක්වයි. මෙම විශේෂාංග ෆ්ලෑෂ් අඩංගු කිරීමට සහ පශ්චාත් සැකසුම් අතරතුර ඉවත් කිරීම පහසු කරයි.
ද්විතීයික මෙහෙයුම්: ෆ්ලෑෂ් සිදුවුවහොත්, කැපීම, වැලි දැමීම හෝ කඩා වැටීම වැනි ද්විතීයික මෙහෙයුම් මගින් එය බොහෝ විට ඉවත් කළ හැකිය. Eryogenic Deflasing, එය අධිරාජ්යය සඳහා අධික සීතල භාවිතා කරන, ඇතැම් ද්රව්ය සඳහා ද ise ලදායී විය හැකිය.
කොටස් රේඛා වල දෘශ්යතාව අඩු කිරීමේ ක්රම
පාර්ශව කිරීම් මගින් එන්නත් අච්චු කිරීමේ නොවැළැක්විය හැකි අංගයක් වන අතර, ඔවුන් දෘශ්යමාන ඇස්වලින් විය යුතු නැත. ඔවුන්ගේ පෙනුම අවම කිරීම සහ වඩාත් බාධා රහිත නිමි භාණ්ඩයක් නිර්මාණය කිරීමට ඔබට භාවිතා කළ හැකි ශිල්පීය ක්රම කිහිපයක් තිබේ.
මතුපිට වයනය සැම්ෆ්ලැස් කිරීම
කොටස් රේඛා සැඟවීමට එක් were ලදායී ක්රමයක් වන්නේ රේඛාවේ දෘශ්ය අඛණ්ඩතාව බිඳ දැමීමට උපකාරී වන මතුපිට වයස්වල භාවිතා කිරීමයි. මෙන්න එය ක්රියාත්මක වන ආකාරය:
වයනය තේරීම: ඔබේ පැත්තෙන් නිර්මාණය හා ක්රියාකාරිත්වයට ඇති වයනය තෝරන්න. සියුම් මැට් සිට ස්ට්රිප්පල් හෝ කට්ට වැනි වඩාත් ආක්රමණශීලී රටා සිට වඩාත් ආක්රමණශීලී රටා දක්වා විකල්ප පරාසය.
අච්චු පණුවන්: තෝරාගත් වයනය එතිච්, කැටයම් කිරීම හෝ වෙනත් ආකාරයකින් අච්චු මතුපිටට කෙලින්ම යොදනු ලැබේ. උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුව පුරවන විට, එය අච්චු මතුපිටේ වයනය මත ගනී.
රේඛීය ස්ථානගත කිරීම: වයනය සහිත ප්රදේශය තුළ ඇති වන කොටස් රේඛාව උපායමාර්ගික ස්ථානගත කිරීම තවදුරටත් එහි පෙනුම තවදුරටත් වෙස්වළා ගැනීමට උපකාරී වේ. වයනය රේඛාව බිඳ දැමීමට සහ එය සැලකිය යුතු ලෙස සැලකිය යුතු බවට වයනය උපකාරී වේ.
Eng ලදායී වයනය සඳහා උදාහරණ වන්නේ:
වාහන ධාන්ය වයනය මෝටර් රථ අභ්යන්තර කොටස් සඳහා
විද්යුත් නිවාසවල බුරුසු ලෝහ නිමාව
ගෘහ භාණ්ඩ සංරචක පිළිබඳ වුඩ්රේන් වයනය
| වයනය | අයදුම්පත |
| ලෙදර් ධාන්ය | මෝටර් රථ අභ්යන්තරය |
| බුරුසු කළ ලෝහ | විද්යුත් නිවාස |
| වුඩ්ග්රේන් | ගෘහ භාණ්ඩ සංරචක |
ද්විතීයික සැකසුම් ශිල්පීය ක්රම
පරිස්සමින් සැලසුම් කිරීම සහ අච්චු පළ කිරීම සමඟ වුවද, සමහර කොටස් කරන රේඛා තවමත් දෘශ්යමාන විය හැකිය හෝ අමතර නිමාව අවශ්ය වේ. ද්විතීයික සැකසුම් ශිල්පීය ක්රම ඇති තැන එන්නේ. මෙන්න විකල්ප කිහිපයක්:
කම්පන කඩා වැටීම: කොටස් උල්ෙල්ඛ මාධ්ය සමඟ කම්පනයක තබා නියමිත කාල සීමාවක් සඳහා කම්පනය වේ. උල්ෙල්ඛ ක්රියාව කොටස් රේඛා සහ වෙනත් මතුපිට අඩුපාඩු සුමට කිරීමට උපකාරී වේ.
ක්රයෝජනික් ඩෙෆ්රේෂන්: සමහර කොටස් අතිශයින්ම සීතල උෂ්ණත්වයට නිරාවරණය වේ, සාමාන්යයෙන් දියර නයිට්රජන් භාවිතා කරයි. මෙය අස්ථාවර වන අතර පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැකි කොටස් රේඛාවේ ඕනෑම ෆ්ලෑෂ් හෝ අතිරික්ත ද්රව්යයක් ඇති කරයි.
අත් කප්පාදුව: කුඩා ලකුණු හෝ සියුම් කොටස් සඳහා, තියුණු තලයක් හෝ කතුරකින් අත්පොත කැපීම කොටස් රේඛා ෆ්ලෑෂ් ඉවත් කිරීමේදී effective ලදායී විය හැකිය. මෙම ක්රමය වැඩි නිරවද්යතාවයක් හා පාලනයක් සඳහා ඉඩ ලබා දේ.
මාධ්ය පිපිරීම: සමහර කොටස් වැලි, වීදුරු පබළු හෝ ප්ලාස්ටික් පෙති වැනි උල්ෙල්ඛ මාධ්ය ප්රවාහයක් සමඟ බෝම්බ හෙලනු ලැබේ. මෙය කොටස් කිරීමේ රේඛා සුමට කිරීමට සහ වඩාත් ඒකාකාර මතුපිට නිමාවක් ලබා දීමට උපකාරී වේ.
ද්විතීයික සැකසුම් තාක්ෂණය තෝරා ගැනීම රඳා පවතින්නේ සාධක කිහිපයක් මත ය.
ද්රව්යමය වර්ගය සහ කල්පැවැත්ම
කොටස ජ්යාමිතිය සහ සංකීර්ණත්වය
මතුපිට නිම කිරීමේ අවශ්යතා
නිෂ්පාදන පරිමාව සහ පිරිවැය අවහිරතා
නිගමනය
මෙම ලිපියෙන් අපි, ඉන්ජෙක්ෂන් හැඩගැස්වීමේදී කොටස් රේඛා වල තීරණාත්මක කාර්යභාරය අත්හැරියෙමු. ඔවුන් යනු කුමක්ද සහ විවිධ වර්ග සහ නිර්මාණ සලකා බැලීම් ගවේෂණය කිරීම සඳහා ඔවුන් පිහිටුවා ගන්නේ කෙසේද යන්න.
සැලසුම් ක්රියාවලියේ මුල් අවධියේදී පා reading කයන් වෙන් කිරීම හා ඔබේ එන්නත් අච්චු හවුල්කරු සමඟ සමීපව කටයුතු කිරීමෙන්, ඔබේ ක්රියාකාරිත්වය හා සෞන්දර්යාත්මක අවශ්යතා සපුරාලන උසස් තත්ත්වයේ කොටස් සෑදිය හැකිය.
එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහ වෙන් කිරීමේ රේඛා නිර්මාණය සඳහා උදව් අවශ්යද? එම්එෆ්ජී හි පළපුරුදු ඉංජිනේරුවන් වන කණ්ඩායම සහාය වීමට සූදානම්. සැලසුම් ප්රශස්තිකරණයෙන් අච්චු නිෂ්පාදන හා නිෂ්පාදනය සඳහා අපි පුළුල් සේවාවන් සපයන්නෙමු. නොමිලේ උපදේශනයක් සහ උපුටා දැක්වීමක් සඳහා අද අප අමතන්න. MFG ඔබේ දැක්ම ජීවයට ගෙන ඒමට ඉඩ දෙන්න!
