Süstimisvormimise tolerantsid

Süstevormimise tolerantsid tagavad plastosade täpsuse. Miks nad on nii olulised? Ilma täpsete tolerantsideta ei pruugi osad õigesti sobida ega toimida. Selles postituses saate teada nende tolerantside, neid mõjutavate tegurite ja parimate tulemuste optimeerimise olulisuse.

Millised on süstimisvormimise tolerantsid?

Süstimisvormimise tolerantsid viitavad lubatud variatsioonidele osa mõõtmetes ja omadustes. Kujundajad ja insenerid on need täpsustanud, et tagada komponendid sobivaks ja funktsioneerimiseks.

Tolerantsid on kriitilised süstevormimisel. Isegi väikesed kõrvalekalded võivad põhjustada monteerimisprobleeme või mõjutada toote jõudlust. Õigete tolerantside täpsustamine aitab säilitada osa kvaliteeti ja järjepidevust. Lisateavet levinumate probleemide kohta, mis võivad mõjutada tolerantsi, vaadake meie juhendit saidil süstimisvormimisdefektid ja kuidas neid lahendada.

Süstimisvormimise tolerantside tüübid

Süstimisvormimisel on mitut tüüpi tolerantsi:

• Mõõtmete tolerantsid: need on seotud osa üldise suuruse ja mõõtmetega. Suuremad osad vajavad jahutamise ajal suurenenud kokkutõmbumise tõttu suuremat tolerantsi.

  
  

Mõõtmete tolerantsid +/- mm

	Kommertslik tolerants	täpsus kõrgemad kulud
Dimensioon	1 kuni 20 (+/- mm)	21 kuni 100 (+/- mm)	101 kuni 160 (+/- mm)	iga 20 mm üle 160 lisamiseks	1 kuni 20 (+/- mm)	21 kuni 100 (+/- mm)	üle 100
Abs	0.100	0.150	0.325	0.080	0.050	0.100
ABS/PC segu	0.100	0.150	0.325	0.080	0.050	0.100
GPS	0.075	0.150	0.305	0.100	0.050	0.080
Hdpe	0.125	0.170	0.375	0.100	0.075	0.110
Ldpe	0.125	0.170	0.375	0.100	0.075	0.110
Mod PPO/PPE	0.100	0.150	0.325	0.080	0.050	0.100
Pa	0.075	0.160	0.310	0.080	0.030	0.130
PA 30% GF	0.060	0.120	0.240	0.080	0.030	0.100
PBT 30% GF	0.060	0.120	0.240	0.080	0.030	0.100	projekti ülevaade
Arvutis	0.060	0.120	0.240	0.080	0.030	0.100	nõutav kõigile
PC 20% klaas	0.050	0.100	0.200	0.080	0.030	0.080	materjalid
PMMA	0.075	0.120	0.250	0.080	0.050	0.070
Pom	0.075	0.160	0.310	0.080	0.030	0.130
Lk	0.125	0.170	0.375	0.100	0.075	0.110
Lk 20% talk	0.125	0.170	0.375	0.100	0.075	0.110
PPS 30% GF	0.060	0.120	0.240	0.080	0.030	0.100
San	0.100	0.150	0.325	0.080	0.050	0.100

• Sirge/tasasuse tolerantsid: need käsitlevad lamedate pindade lõime. Sellised tegurid nagu värava asukoht, ühtlane jahutus ja materjali valimine võivad väändumist minimeerida. Warpingi ennetamise kohta lisateabe saamiseks külastage meie artiklit saidil Warping süstimisvormimisel.

  
  

Sirge / tasasuse tolerantsid

	kaubanduslik tolerants	täpsus kõrgemad kulud
Mõõtmed	0-100 (+/- mm)	101-160 (+/- mm)	0-100 (+/- mm)	101-160 (+/- mm)
Abs	0.380	0.800	0.250	0.500
ABS/PC segu	0.380	0.800	0.250	0.500
Atsetaal-	0.300	0.500	0.150	0.250
Akrüül	0.180	0.330	0.100	0.100
GPS	0.250	0.380	0.180	0.250
Mod PPO/PPE	0.380	0.800	0.250	0.250
Pa	0.300	0.500	0.150	0.250
PA 30% GF	0.150	0.200	0.080	0.100
PBT 30% GF	0.150	0.200	0.080	0.100
Arvutis	0.150	0.200	0.080	0.100
Polükarbonaat, 20% klaas	0.130	0.180	0.080	0.100
Polüetüleen	0.850	1.500	0.500	0.850
Polüpropüleen	0.850	1.500	0.500	0.850
Polüpropüleeni, 20% talk	0.850	1.500	0.500	0.850
PPS 30% GF	0.150	0.200	0.080	0.100
San	0.380	0.800	0.250	0.500

• Aukude läbimõõdu tolerantsid: aukude suurus puuritud osasse. Suuremad augud vajavad kokkutõmbumiseks rohkem kasu.

  
  

Augu läbimõõdu tolerantsid +/- mm

	kaubanduslik tolerantsi	täpsus kõrgemad kulud
Dimensioon	0-3 (+/- mm)	3.1-6 (+/- mm)	6.1-14 (+/- mm)	14-40 (+/- mm)	0-3 (+/- mm)	3.1-6 (+/- mm)	6.1-14 (+/- mm)	14-40 (+/- mm)
Abs	0.050	0.050	0.080	0.100	0.030	0.030	0.050	0.050
ABS/PC	0.050	0.050	0.080	0.100	0.030	0.030	0.050	0.050
GPS	0.050	0.050	0.050	0.090	0.030	0.030	0.040	0.050
Hdpe	0.050	0.080	0.100	0.150	0.030	0.050	0.050	0.080
Ldpe	0.050	0.080	0.100	0.150	0.030	0.050	0.050	0.080
Pa	0.050	0.080	0.080	0.130	0.030	0.040	0.050	0.080
PA30% GF	0.050	0.050	0.080	0.080	0.030	0.040	0.050	0.050
PBT30% GF	0.050	0.050	0.080	0.080	0.030	0.040	0.050	0.050
Arvutis	0.050	0.050	0.080	0.080	0.030	0.040	0.050	0.050
PC 20% GF	0.050	0.050	0.080	0.080	0.030	0.040	0.050	0.050
PMMA	0.080	0.080	0.100	0.130	0.030	0.050	0.050	0.080
Pom	0.050	0.080	0.080	0.130	0.030	0.040	0.050	0.080
Lk	0.050	0.080	0.100	0.150	0.030	0.050	0.050	0.080
Lk, 20% talk	0.050	0.080	0.100	0.150	0.030	0.050	0.050	0.080
PPS 30% klaas	0.050	0.050	0.080	0.080	0.030	0.040	0.050	0.050
San	0.050	0.050	0.080	0.100	0.030	0.030	0.050	0.050

• Pime augu sügavuse tolerantsid: aukude tolerantsid, mis ei lähe kogu osa läbi. Sügavad pimedad augud on altid sulavoolu rõhust deformatsioonile.

  
  

Pimeda augu sügavuse tolerantsid +/- mm

	kaubanduslik tolerantsi	täpsus kõrgemad kulud
Dimensioon	1-6 (+/- mm)	6.1-14 (+/- mm)	Üle 14 (+/- mm)	1-6 (+/- mm)	6.1-14 (+/- mm)	Üle 14 (+/- mm)
Abs	0.080	0.100	0.130	0.050	0.050	0.080
ABS/PC segu	0.080	0.100	0.130	0.050	0.050	0.080
GPS	0.090	0.100	0.130	0.050	0.050	0.080
Hdpe	0.100	0.120	0.150	0.050	0.080	0.100
Ldpe	0.100	0.120	0.150	0.050	0.080	0.100
Pa	0.100	0.100	0.130	0.050	0.080	0.100
PA, 30% GF	0.050	0.080	0.100	0.050	0.050	0.080
PBT, 30% GF	0.050	0.080	0.100	0.050	0.050	0.080
PC, 20% GF	0.050	0.080	0.100	0.050	0.050	0.080
PMMA	0.100	0.100	0.130	0.050	0.080	0.100
Polükarbonaat	0.050	0.080	0.100	0.050	0.050	0.080
Pom	0.100	0.100	0.130	0.050	0.080	0.100
Lk	0.100	0.120	0.150	0.050	0.080	0.100
Lk, 20% talk	0.100	0.120	0.150	0.050	0.080	0.100
PPO/PPE	0.080	0.100	0.130	0.050	0.050	0.080
PPS, 30% GF	0.050	0.080	0.100	0.050	0.050	0.080
San	0.080	0.100	0.130	0.050	0.050	0.080

• Kontsentrilisuse/ovaalsuse tolerantsid: need kontrollivad ümmarguste tunnuste ümarust. Õhukese seinaga silindrilised osad on vastuvõtlikud ebaühtlasele kokkutõmbumisele, mõjutades nende ümmargust.

  
  

Kontsentrilisuse/ovaalsuse tolerantsid +/- mm

	kaubanduslik tolerants	täpsus kõrgemad kulud
Dimensioon	kuni 100 (+/- mm)	kuni 100 (+/- mm)
Abs	0.230	0.130
ABS/PC segu	0.230	0.130
GPS	0.250	0.150
Hdpe	0.250	0.150
Ldpe	0.250	0.150
Pa	0.250	0.150
PA, 30% GF	0.150	0.100
PBT, 30% GF	0.150	0.100
Arvutis	0.130	0.080
PC, 20% GF	0.130	0.080
PMMA	0.250	0.150
Pom	0.250	0.150
Lk	0.250	0.150
Lk, 20% talk	0.250	0.150
PPO/PPE	0.230	0.130
PPS, 30% GF	0.130	0.080
San	0.230	0.130

Kommerts- või peeneleolerantsid

Süstimisvormimise tolerantse saab laias laastus jagada kahte tüüpi:

• Kommertsed tolerantsid: need on vähem täpsed, kuid ökonoomsemad. Need sobivad mittekriitilisteks rakendusteks ja võimaldavad suurema mõõtme variatsioone.

• Peened (täpsed) tolerantsid: need tagavad osade mõõtmete üle tihedama kontrolli. Need vajavad kvaliteetseid vorme ja ranget protsessi kontrolli, muutes need kallimaks.

Äri- ja peenetolerantside valik sõltub osa konkreetsest rakendusest ja funktsionaalsetest nõuetest.

Selle kohta lisateabe saamiseks vaadake meie juhendit saidil väravate tüübid süstevormimiseks.

Süstimisvormimise tolerantside tähtsus

Süstimisvormimislerantsid mängivad kvaliteetsete plastosade tootmisel olulist rolli. Need tagavad, et komponendid vastavad nõutavatele spetsifikatsioonidele ja toimivad ettenähtud viisil. Uurime, miks tolerantsid on nii üliolulised ja mis juhtub, kui neid pole korralikult kontrollitud.

Miks on tolerantsid üliolulised?

Osa funktsionaalsuse ja sobivuse tagamine

Tolerantsid tagavad, et sissepritsega vormitud osad sobivad ja toimivad õigesti. Need võimaldavad dimensioonides väikseid erinevusi, säilitades samal ajal osa terviklikkuse. Ilma nõuetekohase tolerantsideta ei pruugi komponendid kokkupanemise ajal korralikult paarituda ega töötada.

Kujutage ette, et proovite kokku panna kaks plastist korpuse pooleid. Kui tolerantsid on liiga lahti, toimuvad lüngad ja ragisevad. Kui need on liiga tihedad, ei sobi osad üldse. Täpsed tolerantsid tagavad turvalise, sujuva sobivuse.

Mõju kokkupanekule ja jõudlusele

Süstevormidega osad töötavad sageli koos teiste komponentidega. Võimalik, et nad peavad majutama kinnitusvahendeid, joondama paaritusosadega või võimaldama liikuvate elementide sujuvat toimimist. Tolerantsid on hädavajalikud tagamaks, et kõik need interaktsioonid toimuksid veatult.

Võtke näitena plastvarustus. Kui käigu mõõtmed on tolerantsist väljas, ei pruugi see oma vastasosaga õigesti silmitseda. See võib põhjustada mehhanismi efektiivsuse, liigse kulumise või isegi täieliku rikke.

Kehva tolerantsi kontrolli tagajärjed

Montaaživigu

Kui tolerantse spetsifikatsiooni ei hoita, muutub kokkupanek väljakutseks. Osad ei pruugi ette nähtud viisil joondada, paaritada ega kinnitada. See põhjustab viivitusi, ümbertegemist ja suurenenud tootmiskulusid.

Mõelge elektroonilise seadme korpusele. Kui kruvide ülemused on tolerantsist väljas, ei pruugi seade korralikult kokku panna. Kruvid võivad riisuda või ei pruugi korpus kindlalt sulgeda. Nende probleemide tulemuseks on raisatud aeg ja materjalid.

Funktsionaalsed ja esteetilised defektid

Halb tolerantsuse kontroll võib põhjustada lõpptoote funktsionaalseid probleeme. Vääritud või halvasti sobivad osad võivad põhjustada:

• Lekked

• Lüngad

• Ebaühtlased pinnad

• Liigne kulumine

• Talitlushäired

Need defektid ei mõjuta mitte ainult toote jõudlust, vaid vähendavad ka selle välimust. Nähtavad lüngad, sobimatud servad või võnkekomponendid võivad muuta toote odavaks ja ebausaldusväärseks. Tavaliste süstimisvormimisdefektide ja nende ärahoidmise kohta lisateabe saamiseks vaadake meie põhjalikku juhendit saidil süstimisvormimisdefektid.

Üks eriti levinud teema, mis on seotud halva tolerantsi kontrolliga, on väändumine. See võib märkimisväärselt mõjutada osade sobivust ja funktsiooni. Selle teema kohta lisateabe saamiseks külastage meie artiklit saidil Warping süstimisvormimisel.

Veel üks esteetiline probleem, mis võib tekkida halva tolerantsi kontrollist, on kraanikausimärkide ilmnemine. Need võivad olla eriti problemaatilised osa nähtavates piirkondades. Valamujälgede ja nende ärahoidmise kohta lisateabe saamiseks vaadake meie juhendit saidil valamujäljed süstimisvormimisel.

Süstimisvormimise tolerantsi mõjutavad tegurid

Süstevormimise tihedate tolerantside saavutamine nõuab mitmete tegurite hoolikalt arvestamist. Alates osa kujundamisest kuni materjali valimise, tööriistade ja protsesside juhtimiseni mängib iga element üliolulist rolli. Sukeldume peamiste teguritega, mis mõjutavad süstimise vormimise tolerantsi.

Osa kujundamine

Üldsuurus

Selle osa üldine suurus mõjutab märkimisväärselt tolerantsi. Suuremad osad kipuvad jahutamise ajal rohkem kokkutõmbumist, muutes tihedama tolerantside säilitamise. Disainerid peavad mõõtmete ja tolerantsi täpsustamisel seda arvestama.

Seinapaksus

Seina järjepidev paksus on hädavajalike tolerantside kontrollimiseks hädavajalik. Seina paksuse variatsioonid võivad põhjustada ebaühtlast jahutamist ja kokkutõmbumist, mille tulemuseks on lõime ja mõõtmete ebatäpsused. Ühtlane seina paksuse hoidmine on ülioluline.

Nurgad

Vormi hõlpsaks väljatõmbamiseks on vajalik süvitusnurgad. Kuid need võivad mõjutada ka tolerantsi. Sügavamate funktsioonide jaoks võib olla vajalik järsemad süvitusnurgad, mis võivad mõjutada osa mõõtmeid. Disainerid peavad leidma tasakaalu väljutamise lihtsuse ja hälbe säilitamise vahel.

Ülemused

Ülemused tõstetakse paigaldamiseks või tugevdamiseks kasutatavaid funktsioone. Need võivad olla sallivuse vaatenurgast väljakutse. Paksud ülemused võivad aeglasema jahutamise tõttu põhjustada kraanikausimärke ja lõime. Disainerid peaksid järgima bosside kujundamise parimaid tavasid, näiteks seina järjepideva paksuse säilitamiseks ja paksuse järskude muutuste vältimiseks. Valamujälgede ennetamise kohta lisateabe saamiseks külastage meie artiklit saidil valamujäljed süstimisvormimisel.

Materjali valik

Erinevate plastide kokkutõmbumise määr

Erinevatel plastmaterjalidel on erinev kokkutõmbumiskiirus. Mõnedel materjalidel, näiteks polüpropüleenil, on suurem kokkutõmbumine kui teistel, näiteks ABS. Disainerid peavad tolerantside täpsustamisel arvestama valitud materjali kokkutõmbumiskiirusega. Hallitusdisainerid peavad tööriista loomisel arvestama ka kokkutõmbumisega.

Materiaalne	Kokkutõmbumisvahemik
Abs	0,7–1,6
PC/ABS	0,5–0,7
Atsetaal/pom (Delrin®)	1,8–2,5
Asa	0,4–0,7
Hdpe	1,5–4
Puusad	0,2–0,8
Ldpe	2–4
Nailon 6/6	0,7–3
Nailon 6/6 klaasiga täidetud (30%)	0,5-0,5
PBT	0,5–2,2
PBT -klaas täidetud (30%)	0,2–1
Piiluma	1,2–1,5
Peek -klaas täidetud (30%)	0,4–0,8
PEI (Ultem®)	0,7–0,8
Lemmikloom	0,2–3
PMMA (akrüül)	0,2–0,8
Arvutis	0,7-1
PC -klaas täidetud (20–40%)	0,1–0,5
Polüetüleenklaasi täidetud (30%)	0,2–0,6
Polüpropüleeni homopolümeer	1–3
Polüpropüleeni kopolümeer	2–3
PPA	1,5–2,2
PPO	0,5–0,7
Pps	0,6–1,4
PpSU	0,7-0,7
Jäik PVC	0,1–0,6
San (as)	0,3–0,7
Tpe	0,5–2,5
Tpu	0,4–1,4

Tabel: [kokkutõmbumise määrad]

Täiteainete ja lisandite mõju kokkutõmbumisele

Täitjad ja lisandid võivad mõjutada ka kokkutõmbumist ja tolerantsi. Näiteks on klaasiga täidetud plastidel madalam kahanemiskiirus kui täitmata versioonidel. Kuid kiudude orientatsioon võib põhjustada anisotroopset kokkutõmbumist, kus osa kahaneb erinevates suundades erinevalt. Materjalide valimisel ja tolerantside seadmisel on oluline kaaluda täiteainete ja lisandite mõju.

Tööriistad

Hallituse kujundamine ja jahutuskanalid

Hallituse nõuetekohane disain on tolerantsi säilitamiseks ülioluline. Jahutuskanalite paigutamine ja kujundamine võivad oluliselt mõjutada osa mõõtmeid. Ebaühtlane jahutamine võib põhjustada lõime ja mõõtmete variatsiooni. Hallituse kujundajad peavad nende probleemide minimeerimiseks tagama, et jahutus on kogu tööriista ühtlane.

Värava ja ejektori tihvtide asukohad

Väravate ja ejektori tihvtide asukoht võib mõjutada ka tolerantsi. Väravad on sulaplasti sisenemispunktid ja nende paigutus võib mõjutada materjali voolu ja jahutamist. Ejektori tihvte kasutatakse vormilt osa eemaldamiseks ning nende asukoht ja kujundus võivad mõjutada osa lõplikke mõõtmeid. Tolerantside säilitamiseks on vajalik värava ja ejektori tihvti paigutamine. Lisateavet väravate tüüpide ja nende mõju kohta leiate meie juhendist väravate tüübid süstevormimiseks.

Protsessikontroll

Süstimisrõhk

Süstimisrõhk on kriitiline protsessiparameeter, mis mõjutab hälbeid. Liiga kõrge süstimisrõhk võib põhjustada ülepakkimist, põhjustades mõõtmete muutusi ja stressi. Liiga madal rõhk võib põhjustada mittetäielikku täitmist ja mõõtmete vastuolusid. Optimaalse süstimisrõhu leidmine on tolerantsi säilitamise võti.

Hoideaeg

Hoideaeg viitab kestusele, et rõhk säilitatakse pärast esialgset süstimist. Piisav hoidmisaeg on vajalik, et osa saaks selle mõõtmeid tugevdada ja säilitada. Ebapiisav hoidmisaeg võib põhjustada valamute ja mõõtmete muutusi. Seevastu liigne hoidmisaeg võib põhjustada ülepakkimist ja stressi. Kitlaste tolerantsi saavutamiseks on hädavajalik hoideaja optimeerimine.

Hallituse temperatuur

Hallituse temperatuuril on oluline roll tolerantsi kontrollimisel. Hallituse temperatuur mõjutab plasti jahutamiskiirust ja sellest tulenevalt osa kokkutõmbumist ja lõime. Korduvate mõõtmete saavutamiseks on ülioluline hallituse temperatuuri säilitamine. Stabiilsete tolerantside tagamiseks tuleks hallituse temperatuuri hoolikalt jälgida ja kontrollida.

Optimaalse süstevormimise tolerantside kujundamine

Tootmisvõime (DFM) põhimõtted

DFM -i põhimõtete järgimine tagab, et osi on lihtne toota. See minimeerib vead ja parandab tolerantsi kontrolli. Hea disain vähendab kulusid ja kiirendab tootmist.

Ühtne seina paksus

Ühtse seina paksuse säilitamine on ülioluline. Vastuolulised seinad põhjustavad väändumist ja vajumist. Eesmärk oleks kogu osa paksus. See suurendab mõõtmete stabiilsust.

Skeem: seina paksuse mõju

Nõrvad nurgad

Vormide nurgad aitavad hallituse osade hõlpsaks väljatõmbamisel. Ilma piisava mustandita võivad osad kleepuda ja moonutada. Üldiselt on enamiku osade jaoks soovitatav 1-2-kraadiline mustand. Nurkade eelnõude ja nende olulisuse üksikasjaliku selgituse saamiseks külastage meie artiklit saidil süstimisvormimisel olevad nurgad.

Tuuma ja õõnsuse kujundamise kaalutlused

Tuuma ja õõnsuse õigesti kujundamine on ülioluline. Veenduge, et pole mingeid alalõikeid, mis muudaksid vormimist. Nõuetekohane disain suurendab hallituse eluiga ja osa täpsust.

Tabel: Tuuma ja õõnsuse kujundamise näpunäidete

kaalumine	mõju
Vältige alalõikeid	Lihtsustab hallituse kujundust
Kasutage ühtseid pindu	Tagab isegi jahutamise
Optimeerida väljutuspunkte	Hoiab ära osa deformatsiooni

Jagamisliini paigutus

Jaotusliin mõjutab lõpliku osa esteetikat ja funktsionaalsust. Asetage see nähtavate defektide vältimiseks mittekriitilisse piirkonda. Nõuetekohane paigutus tagab puhta eraldamise ja minimaalse välgu. Lisateavet lahutusliini kaalutluste kohta leiate meie juhendist Jagamisjooned süstimisvormimisel.

Materiaalne valik ja tolerantsid

Tavalised süstimisvormimismaterjalid ja nende kokkutõmbumiskiirus

Amorfne vs poolkristalliline plastik

Amorfoosne plast, nagu ABS , kahanege vähem kui poolkristalliline plast. Poolkristallilistel plastidel, nagu ka polüpropüleenil, on kõrgemad kokkutõmbumiskiirused. See erinevus on tihedate tolerantside saavutamiseks ülioluline. 

Polüpropüleeni süstimise vormimise ja selle ainulaadsete omaduste kohta lisateabe saamiseks külastage meie artiklit saidil polüpropüleeni süstimise vormimine.

Täiteainete ja lisandite mõju kokkutõmbumisele ja tolerantsidele

Täitud ja lisandid võivad märkimisväärselt mõjutada kokkutõmbumist. Näiteks vähendavad klaasikiud kokkutõmbumist ja suurendavad stabiilsust. See parandab vormitud osade täpsust. Plastiseerijad suurendavad paindlikkust, kuid võivad muuta kokkutõmbumise kiirust.

Näited tavalistest lisaainetest

• Klaaskiud : vähendab kokkutõmbumist, parandab tugevust.

• Plastiseerijad : suurendab paindlikkust, võib muuta kokkutõmbumist.

• Leegi aeglustujad : suurendab tulekindlust, ilma et see mõjutaks palju kokkutõmbumist.

Hallituse voo analüüs kokkutõmbumise ennustamiseks

Hallitusvoolu analüüs aitab ennustada, kuidas materjalid kahanevad. See simulatsiooniriist võimaldab disaineritel visualiseerida materjali voogu ja jahutamist. See aitab optimeerida hallituse disainilahendust, et saavutada soovitud tolerantsid.

Hallituse voolu analüüsi sammud

1. Mudeli loomine : töötage välja osa 3D -mudel.

2. Simulatsiooni seadistamine : sisendmaterjali omadused ja töötlemistingimused.

3. Käivitage simulatsioon : analüüsige voogu, jahutamist ja kokkutõmbumismustreid.

4. Ülevaate tulemused : kohandage disaini simulatsiooni andmetel.

Hallituse voo analüüsi abil saavad tootjad ette näha võimalikke probleeme. See tagab täpsed tolerantsid ja kvaliteetsed osad. Konkreetsete kokkutõmbumisomadustega täiustatud materjalide, näiteks Peeki jaoks, kaaluge meie artikli lugemist Piilumisvormimine.

Tööriistade ja süstimise vormimise tolerantsid

Hallituse disain ja selle mõju tolerantsidele

Hallituse disain mõjutab otseselt süstimisvormimise tolerantse. Hästi kavandatud vorm tagab, et osad on täpsed ja ühtlased. Halb disain põhjustab mõõtmete ebatäpsusi ja puudusi. Mõistmise võtmekomponentide kujundamise kohta saate vaadata meie juhendi peal Kuuma jooksja plaadi kujundamine süstimisvormimisel.

Jahutuskanali paigutus ja ühtlane jahutus

Õige jahutuskanali paigutus on ülioluline. Ühtne jahutamine takistab väändumist ja kokkutõmbumist. Kanalid tuleks strateegiliselt paigutada isegi soojuse hajumiseks.

Värava ja ejektori tihvtide asukohad

Värava ja ejektori tihvti asukohad mõjutavad osa kvaliteeti. Väravad peaksid olema täieliku pakkimise tagamiseks paksude seinaga aladel. Osa deformatsiooni vältimiseks tuleb paigutada ejektori tihvtid.

Tabel: värava ja ejektori tihvtide näpunäidete

kaalumine	mõju
Värav paksudes alades	Tagab materjali õige voolu
Strateegiline tihvtide paigutamine	Takistab väändumist ja deformatsiooni

Ejektori tihvtide ja nende üliolulise rolli üksikasjaliku ülevaate saamiseks külastage meie juhendit Ejektori tihvtid süstimisvormimisel.

Hallitusmaterjal ja mehaanilised tolerantsid

Hallitusmaterjali valik mõjutab mehaanilisi tolerantse. Kvaliteetsed materjalid võimaldavad tihedamaid tolerantse. Täpne töötlemine tagab, et hallitus säilitab aja jooksul oma täpsuse.

Loend: hallitusmaterjali omadused

• Kõrge kõvadus: vähendab kulumist

• Hea soojusjuhtivus: tagab ühtlase jahutamise

• Korrosioonikindlus: pikendab hallituse eluiga

Protsessi kontroll tolerantsi säilitamiseks

Protsessi järjepidevate parameetrite tähtsus

Järjepidevad protsessiparameetrid on süstimisvormimisel üliolulised. Need tagavad osa kvaliteedi ja säilitavad tihedad tolerantsid. Parameetrite variatsioonid võivad põhjustada defekte ja mõõtmete ebatäpsusi.

Süstimisrõhk ja selle mõju tolerantsidele

Süstimisrõhk mõjutab otseselt materjali voolu. Kõrgrõhk tagab täieliku õõnsuse täitmise. Vastuoluline rõhk võib põhjustada tühimikke ja kokkutõmbumist, mõjutades tolerantsi. Mittetäieliku täitmisega seotud probleemide kohta lisateabe saamiseks lugege meie juhendit saidil Lühikesed kaadrid süstimisvormimisel.

Hoidmisaeg ja hallituse temperatuur

Nõuetekohane hoidmisaeg hoiab ära materiaalse tagasilöögi. See tagab, et osad säilitavad nende kuju ja mõõtmed. Vale hoidmisaeg viib väändumise ja valamuteni. Vormi temperatuuri juhtimine on võrdselt oluline. Järjepidev temperatuur tagab ühtlase jahutuse ja vähendab sisemisi pingeid.

Tabel: optimaalsed hoidmisajad ja temperatuur

Parameeter	Optimaalne vahemik
Hoideaeg	5-15 sekundit
Hallituse temperatuur	75-105 ° C

Teaduslik vormimise lähenemisviis

Teaduslik vormimine optimeerib süstimisprotsessi. See kasutab andmeid selliste muutujate juhtimiseks nagu rõhk, aeg ja temperatuur. See lähenemisviis tagab korratavuse ja järjepidevuse, säilitades tihedad tolerantsid kogu tootmisvõistlustel.

Sammud teaduslikus vormimises

1. Andmete kogumine : koguge protsessi andmeid.

2. Analüüs : tuvastage optimaalsed sätted.

3. Rakendamine : rakendage sätteid tootmises.

4. Seire : jälgige ja reguleerige pidevalt.

Mõõtmis- ja kontrolli tehnikad

Visuaalne kontroll

Visuaalne kontroll on kvaliteedikontrolli esimene samm. See aitab pinna defekte ja lõime kiiresti tuvastada. Inspektorid otsivad kriimustusi, mõlke ja muid puudusi.

Diagramm: ühine pind

Käsitsi mõõtmise tööriistad

Pidurisadulad ja mikromeetrid

Käsitsi mõõtmiseks on hädavajalikud nihikud ja mikromeetrid. Need pakuvad mõõtmete täpset lugemist. Kasutage neid paksuse, läbimõõdu ja sügavuse mõõtmiseks.

Parimad tavad käsitsi mõõtmiseks

Täpsuse tagamiseks kasutage ühtlast meetodit. Null pidurisadul enne iga kasutamist. Osa deformeerumise vältimiseks rakendage õrna survet.

Tabel: Käsitsi mõõtmine Parimate

tavade	kasutamise näpunäide
Kulisadul	Null enne kasutamist
Mikromeetrid	Rakendage õrna survet

Automatiseeritud mõõtmissüsteemid

Koordineerige mõõtemasinad (CMMS)

CMM -id tagavad keerukate osade suure täpsuse. Nad kasutavad sondide mõõtmiseks osa pinna koordinaate. See meetod sobib ideaalselt mõõtmete üksikasjalikuks analüüsiks.

Nägemissüsteemid

Nägemissüsteemid kasutavad kaameraid ja andureid. Nad jäädvustavad pilte ja analüüsivad mõõtmeid automaatselt. Need süsteemid on kiire ja tõhusad suure mahuga kontrollide jaoks.

Esimese artikli ülevaatus (FAI)

FAI on esimese toodetud osa põhjalik ülevaade. See tagab, et algosa vastab disaini spetsifikatsioonidele. FAI hõlmab kõigi mõõtmete mõõtmist ja nende võrdlemist kujundusega.

Põhjalik mõõtmete analüüs

FAI kontrollib kõiki kriitilisi mõõtmeid. See analüüs kontrollib, kas see osa vastab kujundusele.

Osa esialgse täpsuse tagamine

Täpsed esimesed artiklid määrasid tootmise standardi. Need aitavad võimalikke probleeme varakult tuvastada. See tagab järjepideva kvaliteedi järgmistes osades.

Tabel: FAI kontrollnimekiri

etapi	kirjeldus
Mõõtke mõõtmeid	Võrdle spetsifikatsioonidega disainilahendusega
Kontrollima pinda	Kontrollige defekte
Kontrollima materjale	Veenduge kasutatud õige materjal

Levinud väljakutsed ja lahendused

Warpage'i ja kokkutõmbumisega tegelemine

Kujunduse korrigeerimised ja materiaalsed valikud

Warpage ja kokkutõmbumine on tavalised probleemid. Kujunduse reguleerimine võib aidata. Warpage'i minimeerimiseks kasutage järjepidevat seina paksust. Parema mõõtmete stabiilsuse saamiseks valige madala kokkutõmbumiskiirusega materjalid.

Tabel: materjalid ja kokkutõmbumiskiirused

Materjali	kokkutõmbumise kiirus
Abs	Madal
Polüpropüleen	Kõrge
Nailon	Mõõdukas

Protsessimuudatused

Süsteprotsessi muutmine võib vähendada lõime. Ebaühtlase kokkutõmbumise vältimiseks kasutage ühtlast jahutamist. Reguleerige süstimisrõhku, et tagada vormi täielik täitmine.

Tolerantsi virnade haldamine

Mõõtmete kõrvalekalde kumulatiivne mõju

Tolerantsi virnad tekivad siis, kui väikesed kõrvalekalded kokku ühendavad. See võib mõjutada kokkupandud osade sobivust ja funktsiooni. Nende juhtimisel on võtmetähtsusega kumulatiivsete mõjude mõistmine.

Tehnikad virnaprobleemide minimeerimiseks

Mitmed tehnikad aitavad minimeerida virnaseid. Kasutage kriitiliste mõõtmete korral tihedamaid tolerantse. Rakendage tootmise jälgimiseks statistilist protsessi juhtimist (SPC). Komplekti kujundamine, et osad sobiksid korralikult kokku.

Tabel: tolerantsi korstnate valmistamise tehnikad

tehnikad	eelised
Tihedamad hälbed	Vähendab kumulatiivseid kõrvalekaldeid
Statistiline protsessi juhtimine (SPC)	Jälgib ja kontrollib kvaliteeti
Kokkupaneku kujundus	Tagab õige osa sobivaks

Järeldus

Süstimise vormimise tolerantside mõistmine ja kontrollimine on ülioluline. Täpsed tolerantsid tagavad osade sobiva ja toimimise korralikult. Projekteerimine, materjali valimine ja protsess kontrollivad kõiki mõjuallutusi. Kvaliteedi jaoks on hädavajalik käsitleda selliste probleemide nagu Warpage ja kokkutõmbumine.

Partnerlus kogenud süstevormi pakkujatega pakub palju eeliseid. Need toovad teadmisi ja arenenud tehnoloogiat. See tagab kvaliteetsed ja usaldusväärsed osad. Spetsialistidega töötamine säästab aega ja vähendab kulusid.

Kokkuvõtlikult põhjustab süstimisvormimise tolerantside õiget kontrolli paremaid tooteid. See on eduka tootmise ja kliendirahulolu jaoks ülioluline.