射出成形サービスにおけるプラスチック部品の射出プロセスと後処理とは何ですか?

の 射出成形 工程とは、溶融した原料から加圧、射出、冷却、剥離などの操作を経て、一定形状の半製品を製造する工程です。また、プラスチック部品は射出成形後に他の要因によって簡単に損傷します。

射出成形サービスの射出成形工程と後処理方法をご紹介します。

射出工程

後処理

射出工程

まず、射出成形機のホッパーに粒状または粉末状のプラスチックを投入します。次に、可塑化を行い、射出機の加熱装置を通じてスクリュー内のプラスチック材料を溶かし、可塑性の良い溶融プラスチックとします。可塑化されたプラスチック溶融物は、射出機のプランジャーまたはスクリューによって押され、金型のノズルと注入システムを通って一定の圧力と速度で金型キャビティに入り、充填されます。次に、収縮を補うために溶融物を圧力下に保ちます。

溶融物がキャビティに充填された後も、射出機のプランジャーまたはスクリューの押しにより、溶融物は補充のための圧力下に保たれ、バレル内の溶融物は引き続きキャビティに入り、プラスチックの収縮に必要なエネルギーを補充します。キャビティ内の溶融物の逆流を防止できます。その後、ゲートが凍結した後に冷却が行われ、一定時間が経過すると、キャビティ内の溶融プラスチックが固化して、金型を離型したときに部品が反ったり変形したりしない十分な剛性を確保します。最後に、金型が離型され、部品が一定の温度まで冷却され、押し出し機構によってプラスチック部品が金型から押し出されます。当社の射出成形サービスの射出成形プロセスは、要件に厳密に従って実行されます。

後処理

可塑化のため、またはキャビティ内の不均一な結晶性プラスチック、不均一な冷却、および配向によるもの。金属インサートやプラスチック部品の不適切な二次加工などの影響により、内部のプラスチック部品には必然的に内部応力が発生し、使用中にプラスチック部品の変形や亀裂が発生することがあります。したがって、これらの欠点を解消するように努める必要があります。当社の 射出成形 サービスでは、プラスチック部品の完全性を確保するために、プラスチック部品の後処理方法を非常に重視しています。

アニール処理

アニーリング処理は、プラスチック部品を一定温度の加熱液体媒体（または熱風循環オーブン）中に一定時間放置し、その後室温までゆっくり冷却する熱処理プロセスです。温度は使用温度より 10 ° ～ 15 ° 高いか、熱たわみ温度より 10 ° ～ 20 ° 低い必要があります。時間はプラスチックの種類に関係しており、プラスチック部品の厚さは通常、1 ミリメートルあたり約 30 分で計算できます。その効果は、プラスチック部品の内部応力を除去し、プラスチック部品のサイズを安定させ、結晶化度を改善し、結晶構造を安定させ、弾性率と硬度を向上させることです。当社の射出成形サービスで提供するプラスチック部品は、アニーリング処理後に硬度が向上します。

加湿処理

加湿処理は、脱型したばかりのプラスチック部品を熱媒体に入れて吸湿速度と平衡速度を促進する後処理方法です。温度は100～121℃（熱変形温度が高い場合は上限、熱変形温度が高い場合は下限とする）。目的は残留応力を除去することです。使用過程での寸法変化を防ぐために、製品をできるだけ早く吸湿平衡に達させます。

株式会社チームラピッドMFGは、加工プロセスと優れた製品特性に重点を置いた射出成形サービスを提供しています。