플라스틱 성형 공정은 용융 플라스틱 재료를 미리 정해진 모양과 특성으로 고체 제품으로 변환합니다. 이 제조 기술은 다양한 방법을 사용하여 맞춤형 플라스틱 성형 구성 요소를 생성합니다. 압출 성형, 압축 성형, 블로우 성형, 회전 성형, 사출 성형 및 열 성형화 - 6 가지 1 차 성형 기술. - 산업용 플라스틱 가공을 지배합니다.
각 방법은 플라스틱 제조 성형에 대한 뚜렷한 장점과 기능을 제공합니다. 정확한 구성 요소의 대량 생산에서 대규모 중공 제품에 이르기까지 이러한 프로세스는 다양한 산업 요구에 부응합니다. 적절한 성형 기술의 선택은 제품 설계, 재료 요구 사항, 생산량 및 경제적 고려 사항을 포함한 요소에 따라 다릅니다.
1. 블로우 몰딩
블로우 몰딩의 이점
주요 응용 프로그램
그만큼 블로우 성형 공정은 압출기에서 나오는 가열 플라스틱의 중공 튜브 인 파리슨을 만드는 것으로 시작합니다. 이 파리슨은 두 개의 곰팡이 반쪽 사이에 위치하며, 그 주위에 닫힙니다. 그런 다음 압축 공기가 블로우 핀을 통해 도입되어 곰팡이의 내부 모양을 준수 할 때까지 부드러운 플라스틱을 팽창시킵니다. 냉장 된 곰팡이 벽에 냉각되면 단단한 부분이 배출됩니다.
Blow Molding은 특히 대용량 생산을 위해 중공 플라스틱 제품을 효율적이고 경제적으로 생산하는 데 탁월합니다. 이 과정은 작은 의료 병에서 대형 산업용 드럼에 이르기까지 매끄럽고 균일 한 용기를 만듭니다. 통합 핸들 및 특수 기능으로 복잡한 모양을 형성하는 기능은 소비자 포장 및 자동차 연료 탱크에 이상적입니다.
성형 공정은 주로 용융 강도 및 점도 제어를 제공하는 열가소성 재료를 사용합니다. 일반적인 물질에는 가정용 용기의 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE/LDPE), 음료 병의 폴리에틸렌 테레 프탈레이트 (PET) 및 화학 내성 용기의 폴리 프로필렌 (PP)이 포함됩니다. 재료 선택은 명확성, 강도 및 화학 저항에 대한 특정 요구 사항에 따라 다릅니다.
2. 주입 성형
사출 성형의 이점
치수 정확도가 빡빡한 복잡한 플라스틱 부품을 생성합니다
자동화 된 다중 카비티 곰팡이 시스템을 통한 높은 생산 속도
사후 처리 요구 사항을 최소화하는 우수한 표면 마감
주요 응용 프로그램
정밀한 적합 및 여러 기능이 필요한 전자 주택
엄격한 규제 및 품질 표준을 충족하는 의료 구성 요소
높은 강도와 미적 특성을 요구하는 자동차 부품
분사 성형은 용융 플라스틱을 고압 하에서 폐쇄 된 금형 공동으로 강제하여 작동합니다. 플라스틱 펠릿이 회전 스크류가 들어있는 가열 배럴에 공급되면서 공정이 시작됩니다. 나사가 회전하면 압력을 높이면서 재료를 녹이고 균질화합니다. 충분한 재료가 축적되면, 나사는 플런저 역할을하여 용융 플라스틱을 금형에 빠르게 주입합니다.
이 다목적 공정은 탁월한 치수 정확도와 표면 마감으로 복잡한 부품을 생산하는 능력으로 인해 플라스틱 제조를 지배합니다. 작은 의료 기기에서 대형 자동차 패널에 이르기까지 다양한 구성 요소의 대량 생산에 특히 효율적입니다. 이 프로세스는 복잡한 세부 사항, 여러 구멍 및 자동화 된 부품 제거를 허용합니다.
분사 성형을위한 재료 옵션은 거의 모든 열가소형 범위에 걸쳐 있습니다. 일반적인 선택에는 내구성이있는 소비재 용 ABS, 살아있는 힌지를위한 폴리 프로필렌 및 소비자 포장, 엔지니어링 구성 요소를위한 나일론, 투명하고 충격에 강한 부품을위한 폴리 카보네이트가 포함됩니다. 첨가제는 강도, 화염 저항 또는 UV 안정성과 같은 특성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 압출 성형
압출 성형의 이점
연속 생산은 대량으로 일관된 프로파일을 만듭니다
여러 재료가 단일 생산 실행에 결합 할 수 있습니다
간단한 프로세스 제어는 효율적인 장기 생산주기를 가능하게합니다
주요 응용 프로그램
압출 성형은 플라스틱 재료가 모양의 다이를 통해 강제되는 연속 공정입니다. 원시 플라스틱 펠릿은 재료를 녹고 믹스하고 압축하여 회전하는 나사를 함유 한 가열 배럴에 공급합니다. 나사가 회전하면, 용융 플라스틱을 다이를 통해 밀어 넣어 재료를 최종 프로파일 구성으로 형성합니다.
압출의 지속적인 특성은 장기 길이의 제품을 효율적으로 생산하는 데 이상적입니다. 일반적인 응용 프로그램에는 파이프, 튜브, 창 프레임, 와이어 코팅 및 플라스틱 시트 또는 필름이 포함됩니다. 이 프로세스는 또한 여러 채널 또는 중공 섹션으로 복잡한 프로파일을 생성 할 수 있으므로 건설 및 산업 응용 분야에 유용합니다.
압출에 대한 재료 선택은 일반적으로 용융 흐름 특성이 우수한 열가소성에 중점을 둡니다. PVC는 내구성과 날씨 저항으로 인해 파이프 및 프로파일 응용 프로그램을 지배합니다. 폴리에틸렌은 필름 및 포장 응용 분야에서 일반적이며, 플루오 폴리머와 같은 특수 재료는 고성능 와이어 코팅에 사용됩니다.
4. 압축 성형
압축 성형의 이점
섬유 강화 옵션으로 큰 구조 부품을 형성합니다
내부 응력 문제가 최소화 된 두꺼운 섹션을 생성합니다
정밀한 전하 체중 제어를 통한 재료 폐기물 감소
주요 응용 프로그램
압축 성형은 측정 된 양의 플라스틱 재료를 가열 금형 공동에 배치하는 것을 포함합니다. 분말 또는 프리 폼 형태의 전형적으로 열 세트 인 물질은 고압 하에서 가열 금형 반쪽 사이에 압축된다. 열과 압력으로 인해 재료가 캐비티 전체에 흐르면서 플라스틱 모양을 영구적으로 설정하는 화학적 경화 반응을 시작합니다.
이 과정은 특히 탁월한 강도와 치수 안정성이 필요한 크고 구조적으로 강력한 부품을 제조하는 데 적합합니다. 일반적인 응용 프로그램에는 자동차 바디 패널, 전기 부품 및 중장비 산업 부품이 포함됩니다. 유리 섬유와 같은 강화 재료를 통합하는 기능은 고강도 복합 구성 요소를 생산하는 데 가치가 있습니다.
써모셋 재료는 고유 한 경화 특성으로 인해 압축 성형을 지배합니다. 벌크 성형 화합물 (BMC) 및 시트 성형 화합물 (SMC)은 폴리 에스테르 또는 에폭시 수지를 강화 섬유와 결합하여 널리 사용된다. 페놀 수지는 고온 적용을 위해 선택되는 반면 멜라민 화합물은 식기류에서 일반적입니다.
5. 회전 성형
회전 성형의 이점
주요 응용 프로그램
회전 성형은 가열 된 챔버에서 이종으로 회전하는 중공 금형에 플라스틱 분말을 로딩하는 것으로 시작합니다. 곰팡이가 회전함에 따라 분말은 녹고 내부 표면을 균일하게 코팅합니다. 냉각 단계 동안의 연속 회전은 벽 두께 분포조차 보장합니다. 완성 된 부품은 완전히 냉각되면 제거됩니다.
이 독특한 프로세스는 균일 한 벽 두께가 있고 내부 응력이없는 크고 중공 부품을 생산하는 데 탁월합니다. 저장 탱크, 산업용 컨테이너, 놀이터 장비 및 카약 제조에 특히 적합합니다. 이 프로세스는 통합 된 기능을 갖춘 복잡한 모양을 허용하고 대규모 중공 제품의 디자인 자유를 제공합니다.
폴리에틸렌은 넓은 가공 창과 가열 동안 우수한 안정성으로 인해 회전 성형을 지배합니다. 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE)은 유연성 및 충격 저항성을 위해 선호되는 반면, 가교 된 폴리에틸렌은 향상된 강도 및 온도 저항을 제공한다. PVC Plastisols 및 Nylon은 또한 전문화 된 응용 분야에도 사용됩니다.
6. 열 성형
열적 성형의 이점
주요 응용 프로그램
열적 성형은 유연해질 때까지 플라스틱 시트를 가열하여 시작합니다. 이어서, 부드러운 시트는 진공 압력, 압축 공기 또는 기계적 힘을 사용하여 금형으로 또는 금형으로 형성된다. 플라스틱은 금형 표면과 접촉하여 원하는 모양을 유지합니다. 고급 변형에는 더 복잡한 형상에 대한 트윈 시트 형성 및 압력 형성이 포함됩니다.
이 다목적 프로세스는 특히 비교적 단순한 형상이있는 크고 얇은 벽 부품을 생산하는 데 특히 효과적입니다. 일반적인 응용 프로그램에는 포장 트레이, 식품 용기, 냉장고 라이너 및 차량 대시 보드가 포함됩니다. 비교적 낮은 툴링 비용은 프로토 타입 개발과 다양한 크기의 생산 실행에 매력적입니다.
재료 선택은 우수한 형성 특성을 가진 열가소성 시트에 중점을 둡니다. 고 충격 폴리스티렌 (HIP)은 포장 응용 분야에 인기가 있으며 아크릴은 디스플레이 및 조명 커버에 대한 명확성을 제공합니다. ABS는 장비 주택에 대한 내구성을 제공하며 Peek과 같은 특수 재료는 항공 우주 및 의료 부문의 고온 응용에 사용됩니다.
올바른 플라스틱 성형 기술을 선택하는 방법
생산량 고려 사항
사출 성형 자동화로 인한 대량 (100,000+)
중간 런 (1,000-10,000) 슈트 열 성형 또는 블로우 성형
낮은 볼륨 프로토 타입은 회전 성형에 가장 적합합니다
부품 설계 요소
재료 선택 가이드 라인
엔지니어링 플라스틱은 사출 성형 공정에서 가장 잘 수행합니다
블로우 성형 응용 분야에서 폴리에틸렌 및 애완 동물 엑셀
써모 세트 재료에는 압축 성형 기술이 필요합니다
품질 요구 사항
정확한 치수는 주입 또는 압축 성형을 요구합니다
일관된 벽 두께는 회전 성형 공정에 적합합니다
표면 마감 요구 사항은 프로세스 옵션을 제한 할 수 있습니다
설계 유연성
팀 MFG- 최고의 플라스틱 성형 파트너
Team MFG에서는 고급 플라스틱 성형 솔루션에서 20 년의 우수성을 제공합니다. 우리의 최첨단 시설은 주입, 블로우, 회전 및 열 성형 공정을 마스터하여 미세 의료 구성 요소에서 대규모 산업 부품으로 정밀도를 제공합니다.
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참조 소스
블로우 몰딩
주입 성형
압출 성형
압축 성형
회전 성형
열적 성형
플라스틱 성형에 대한 자주 묻는 질문 (FAQ)
Q : 주입과 압축 성형의 주요 차이점은 무엇입니까?
주입 성형 성형은 복잡하고 공차가 빡빡한 높은 볼륨의 작은 부품. 압축 성형은 강화 된 재료로 크고 간단한 부품에 더 잘 맞습니다.
Q : 사출 성형을 통해 언제 블로우 졸딩을 선택해야합니까?
병이나 탱크와 같은 중공 용기의 블로우 몰딩을 선택하십시오. 주입 몰딩의 복잡한 툴링보다 중공 부품의 경우 더 경제적입니다.
Q : 크고 중공 부품에 가장 적합한 성형 공정은 무엇입니까?
회전 성형은 탱크 및 컨테이너와 같은 대형 중공 부품에 탁월합니다. 용접 선이나 응력 지점이없는 균일 한 벽 두께를 제공합니다.
Q : 열적 성형은 다른 성형 공정과 어떻게 다릅니 까?
진공 또는 압력을 사용하여 열적 성형 형태 가열 된 플라스틱 시트. 툴링 비용이 낮고 포장과 같은 얕은 부품에 적합합니다.
Q : 압출 성형의 장점은 무엇입니까?
압출은 연속 프로파일을 효율적으로 생성하고 파이프, 튜브 및 창 프레임에 이상적입니다. 높은 생산 속도로 일관된 단면을 가능하게합니다.
Q : 최고의 표면 마감 품질을 제공하는 프로세스는 무엇입니까?
사출 성형은 일반적으로 최고의 표면 마감을 제공합니다. 압축 성형은 또한 크고 평평한 부품을위한 우수한 표면을 제공합니다.
Q : 재료 비용은 다른 프로세스간에 어떻게 비교됩니까?
사출 성형은 폐기물을 최소화하지만 특정 등급이 필요합니다. 열적 성형은 스크랩 속도가 높을 수 있습니다. 회전 성형은 비용 효율적인 분말을 사용합니다.
Q : 주입 성형 투자를 정당화하는 생산량은 무엇입니까?
높은 볼륨 (매년 100,000 개 이상)은 일반적으로 더 빠른주기와 자동화를 통해 사출 성형의 높은 툴링 비용을 정당화합니다.
Q : 회전 성형과 블로우 몰딩을 어떻게 선택합니까?
복잡한 모양의 더 큰 부품에 대한 회전 성형을 선택하십시오. 대량 컨테이너 생산을 위해 블로우 몰딩을 선택하십시오.
Q : 어떤 프로세스가 가장 낮은 시작 비용을 제공합니까?
열적 성형은 일반적으로 툴링 비용이 가장 낮고 회전 성형이 가장 낮습니다. 주입 성형은 초기 투자가 가장 높습니다.
