. Yüksek basınçlı kalıp döküm işlemi (veya geleneksel kalıp dökümü) dört ana adımdan oluşur. Bu dört adım, kalıp hazırlama, doldurma, enjeksiyon ve kum damlası içerir ve kalıp döküm işleminin çeşitli değiştirilmiş versiyonlarının temelidir. Bu dört adımı ayrıntılı olarak tanıtalım.
İşte içerik:
Hazırlık
Dolgu ve enjeksiyon
Zımparaladıktan sonra
Hazırlık
Hazırlık işlemi, kalıp boşluğunun kalıp dökümünün serbest bırakılmasına yardımcı olmanın yanı sıra kalıbın sıcaklığını kontrol etmeye yardımcı olan yağlayıcı ile püskürtmeyi içerir. Emülsiyonlar olarak adlandırılan su bazlı yağlayıcılar, sağlık, çevresel ve güvenlik nedenleri için en sık kullanılan yağlayıcı türüdür. Çözücü bazlı yağlayıcıların aksine, sudaki mineraller uygun işlem kullanılarak çıkarılırsa, kalıp dökümünde yan ürünler bırakmaz. Sudaki mineraller, su düzgün bir şekilde işlenmezse, dökümdeki yüzey kusurlarına ve süreksizliklere neden olabilir. Dört ana su bazlı yağlayıcı türü vardır: yağ içi su, suda yağ, yarı sentetik ve sentetik. Yağ içi yağlayıcılar en iyisidir, çünkü yağlayıcı kullanıldığında su, salıverilmeye yardımcı olabilecek yağ bırakırken kalıbın yüzeyini buharlaşma ile soğutur.
Dolgu ve enjeksiyon
Kalıp daha sonra kapatılabilir ve erimiş metal, yaklaşık 10 ila 175 MPa arasında değişen yüksek basınçlı kalıba enjekte edilir. Erimiş metal doldurulduktan sonra, kalıp dökümü sağlamlaşana kadar basınç korunur. İtici daha sonra tüm kalıp dökümlerini iter ve bir kalıpta birden fazla boşluk olabileceğinden, kalıp döküm işlemi başına birden fazla döküm üretilebilir. Kum damlası işlemi daha sonra kalıp inşaatçıları, koşucular, kapılar ve uçan kenarlar dahil kalıntıların ayrılmasını gerektirir. Diğer zımparalama yöntemleri testere ve öğütme içerir. Ladin daha kırılgansa, döküm doğrudan düşürülebilir, bu da emeği kurtarır. Aşırı kalıp yapım yayları erittikten sonra yeniden kullanılabilir. Tipik verim yaklaşık%67'dir.
Yüksek basınçlı enjeksiyon, kalıbın çok hızlı bir şekilde doldurulmasına neden olur, böylece erimiş metal herhangi bir parça katılaşmadan önce tüm kalıbı doldurur. Bu şekilde, doldurulması zor ince duvarlı bölümlerde bile yüzey süreksizliklerinden kaçınılabilir. Bununla birlikte, bu, kalıbı hızlı bir şekilde doldururken havanın kaçması zor olduğundan, hava yakalamasına da yol açabilir. Bu sorun, ayrılma hattına hava delikleri yerleştirilerek azaltılabilir, ancak çok hassas süreçler bile dökümün ortasında hava delikleri bırakabilir. Çoğu kalıp dökümü, sondaj ve parlatma gibi kalıp dökümleri tarafından yapılamayan bazı yapıları tamamlamak için ikincil süreçlerle yapılabilir.
Zımparaladıktan sonra
En yaygın kusurlar arasında durgunluk (baskın) ve soğuk yara izleri bulunur. Bu kusurlara yetersiz kalıp veya erimiş metal sıcaklık, safsızlıklarla karıştırılmış metal, çok az havalandırma, çok fazla yağlayıcı, vb.
MFG Takımı çok çeşitli ürün ve özelliklere sahiptir. Bilimsel yönetim konseptini takip ediyoruz ve markamızı entelektüel olarak oluşturmak için ileri teknolojiyi benimsiyoruz. Teknolojimiz geliştirildi ve olgunlaştı. Son 10 yılda, 1000'den fazla müşterinin ürünlerini başarılı bir şekilde pazara sunmasına yardımcı olduk. Profesyonel kalıp döküm hizmetlerimiz ve% 99 doğru teslimat süresi nedeniyle, bu bizi müşterilerimizin trompet listesi için en faydalı hale getirir.
