डाय कास्टिंगच्या प्रक्रिया काय आहेत?

द उच्च-दाब डाय कास्टिंग प्रक्रियेमध्ये (किंवा पारंपारिक डाय कास्टिंग) चार मुख्य चरण असतात. या चार चरणांमध्ये मूस तयार करणे, भरणे, इंजेक्शन आणि वाळू ड्रॉपचा समावेश आहे आणि ते डाय कास्टिंग प्रक्रियेच्या विविध सुधारित आवृत्त्यांसाठी आधार आहेत. चला या चार चरणांचा तपशीलवार परिचय देऊ.

येथे सामग्री आहे:

• तयारी

• भरणे आणि इंजेक्शन

• सँडिंग नंतर

तयारी

तयारी प्रक्रियेमध्ये वंगण असलेल्या साचा पोकळी फवारणी करणे समाविष्ट आहे, जे मूसच्या तपमानावर नियंत्रण ठेवण्यास मदत करते ज्यायोगे डाय कास्टिंग सोडण्यात मदत होते. वॉटर-बेस्ड वंगण, ज्याला इमल्शन्स म्हणतात, आरोग्य, पर्यावरणीय आणि सुरक्षिततेच्या कारणांसाठी सर्वात सामान्यपणे वापरल्या जाणार्‍या वंगणांचा प्रकार आहे. सॉल्व्हेंट-आधारित वंगणांच्या विपरीत, पाण्यातील खनिज योग्य प्रक्रियेचा वापर करून काढले गेले तर ते डाय कास्टिंगमध्ये उप-उत्पादने सोडत नाही. पाण्यातील खनिजांमुळे पाणी योग्यरित्या उपचार न घेतल्यास कास्टिंगमध्ये पृष्ठभागाचे दोष आणि विघटन होऊ शकतात. पाणी-आधारित वंगणांचे चार मुख्य प्रकार आहेत: वॉटर-इन-ऑइल, ऑइल-इन-वॉटर, अर्ध-संश्लेषण आणि सिंथेटिक. वॉटर-इन-ऑइल वंगण सर्वोत्तम आहेत कारण जेव्हा वंगण वापरला जातो तेव्हा पाण्याचा वापर तेल जमा करताना बाष्पीभवन करून साच्याच्या पृष्ठभागावर थंड होतो, जे सोडण्यास मदत करू शकते.

भरणे आणि इंजेक्शन

नंतर साचा बंद केला जाऊ शकतो आणि वितळलेल्या धातूला उच्च दाबाने साच्यात इंजेक्शन दिले जाते, जे सुमारे 10 ते 175 एमपीए पर्यंत असते. एकदा पिघळलेला धातू भरल्यानंतर, डाय कास्टिंग मजबूत होईपर्यंत दबाव राखला जातो. त्यानंतर पुशर सर्व मरणार कास्टिंग बाहेर टाकते आणि साच्यात एकापेक्षा जास्त पोकळी असू शकतात, म्हणून प्रत्येक डाय कास्टिंग प्रक्रियेसाठी एकापेक्षा जास्त कास्टिंग तयार केले जाऊ शकते. त्यानंतर वाळूच्या ड्रॉप प्रक्रियेस मोल्ड बिल्डर्स, धावपटू, गेट्स आणि उड्डाण करणारे हवाई परिवहन कडा यासह अवशेषांचे पृथक्करण आवश्यक आहे. सँडिंगच्या इतर पद्धतींमध्ये सॉरींग आणि ग्राइंडिंगचा समावेश आहे. जर स्प्रू अधिक नाजूक असेल तर कास्टिंग थेट सोडता येते, ज्यामुळे श्रम वाचतात. वितळल्यानंतर जादा मूस-मेकिंग स्प्रू पुन्हा वापरला जाऊ शकतो. ठराविक उत्पन्न सुमारे 67%आहे.

उच्च-दाब इंजेक्शनचा परिणाम मूस खूप द्रुतपणे भरतो जेणेकरून पिघळलेला धातू कोणत्याही भागाला भरीव होण्यापूर्वी संपूर्ण मूस भरेल. अशाप्रकारे, पातळ-भिंतींच्या विभागांमध्ये देखील पृष्ठभागावरील विघटन टाळता येतात जे भरणे कठीण आहे. तथापि, यामुळे हवेचा सापळा देखील होऊ शकतो, कारण द्रुतगतीने मूस भरताना हवा सुटणे अवघड आहे. पार्टिंग लाइनमध्ये एअर व्हेंट्स ठेवून ही समस्या कमी केली जाऊ शकते, परंतु अगदी अचूक प्रक्रिया देखील कास्टिंगच्या मध्यभागी एअर होल सोडू शकतात. ड्रिलिंग आणि पॉलिशिंग सारख्या डाय कास्टिंगद्वारे करता येणार नाही अशा काही रचना पूर्ण करण्यासाठी बहुतेक डाई कास्टिंग दुय्यम प्रक्रियेद्वारे केले जाऊ शकते.

सँडिंग नंतर

सर्वात सामान्य दोषांमध्ये स्थिरता (अंडरपॉर्निंग) आणि कोल्ड चट्टे समाविष्ट आहेत. हे दोष अपुरा मूस किंवा पिघळलेल्या धातूचे तापमान, अशुद्धतेसह मिसळलेले धातू, फारच कमी वेंटिंग, जास्त वंगण इत्यादीमुळे उद्भवू शकतात. गेट दोष, तीक्ष्ण कोपरे किंवा अत्यधिक वंगणांद्वारे डाय कास्टिंग पृष्ठभागावर फ्लो मार्क्स ट्रेस आहेत.

टीम एमएफजीमध्ये विस्तृत उत्पादने आणि वैशिष्ट्ये आहेत. आम्ही वैज्ञानिक व्यवस्थापन संकल्पनेचे अनुसरण करतो आणि बौद्धिकदृष्ट्या आपला ब्रँड तयार करण्यासाठी प्रगत तंत्रज्ञान स्वीकारतो. आमचे तंत्रज्ञान विकसित आणि परिपक्व झाले आहे. गेल्या 10 वर्षात, आम्ही 1000 हून अधिक ग्राहकांना त्यांची उत्पादने यशस्वीरित्या बाजारात आणण्यास मदत केली आहे. आमच्या व्यावसायिक डाय कास्टिंग सेवा आणि 99% अचूक वितरण वेळेमुळे, हे आमच्या ग्राहकांच्या रणशिंग यादीसाठी सर्वात फायदेशीर ठरते.