그만큼 고압 다이 캐스팅 과정 (또는 기존 다이 캐스팅)은 네 가지 주요 단계로 구성됩니다. 이 네 단계에는 곰팡이 준비, 충전, 주입 및 모래 방울이 포함되며, 다이 캐스팅 과정의 다양한 수정 버전의 기초입니다. 이 네 단계를 자세히 소개하겠습니다.
내용은 다음과 같습니다.
준비
제조 과정에는 곰팡이 캐비티를 윤활제로 분무하는 것이 포함되며, 이는 다이 캐스팅을 방출하는 데 도움이 될뿐만 아니라 금형의 온도를 제어하는 데 도움이됩니다. 에멀젼이라고 불리는 수성 윤활제는 건강, 환경 및 안전 이유에 가장 일반적으로 사용되는 윤활제 유형입니다. 용매 기반 윤활제와 달리 적절한 공정을 사용하여 물의 미네랄이 제거되면 다이 캐스팅에 부산물을 남기지 않습니다. 물의 미네랄은 물이 제대로 처리되지 않으면 주조의 표면 결함과 불연속을 유발할 수 있습니다. 수성 윤활제의 4 가지 주요 유형이 있습니다 : 오일, 물-인 오일, 반합성 및 합성. 윤활유가 사용될 때 물이 가장 좋다. 왜냐하면 윤활제가 사용될 때 물이 오일을 퇴적하면서 증발하여 곰팡이 표면을 냉각시켜 방출에 도움이 될 수 있기 때문이다.
충전 및 주입
그런 다음 금형을 닫을 수 있고 용융 금속은 고압으로 금형에 주입되며, 이는 약 10 내지 175 MPa입니다. 녹은 금속이 채워지면 다이 주조가 고형화 될 때까지 압력이 유지됩니다. 그런 다음 푸셔는 모든 다이 주물을 밀어 내고, 곰팡이에 둘 이상의 캐비티가있을 수 있기 때문에, 다이 캐스팅 과정에 따라 하나 이상의 캐스팅이 생성 될 수 있습니다. 그런 다음 샌드 드롭 공정에는 곰팡이 빌더, 러너, 게이트 및 비행 가장자리를 포함한 잔류 물의 분리가 필요합니다. 다른 샌딩 방법에는 톱질 및 연삭이 포함됩니다. Sprue가 더 취약하다면 캐스팅을 직접 떨어 뜨려 노동력을 절약 할 수 있습니다. 녹은 후 과도한 금형 제조 스프루를 재사용 할 수 있습니다. 전형적인 수율은 약 67%입니다.
고압 주입은 곰팡이를 매우 빠르게 채워서 용융 금속이 단색하기 전에 전체 금형을 채 웁니다. 이러한 방식으로, 채우기 어려운 얇은 벽면에서도 표면 불연속을 피할 수 있습니다. 그러나 이것은 곰팡이를 빠르게 채울 때 공기가 탈출하기가 어렵 기 때문에 에어 트래핑으로 이어질 수 있습니다. 이 문제는 공기 통풍구를 이별 라인에 배치함으로써 감소 될 수 있지만, 매우 정확한 프로세스조차도 캐스팅 중앙에 공기 구멍을 남길 수 있습니다. 대부분의 다이 캐스팅은 2 차 프로세스로 수행하여 드릴링 및 연마와 같은 다이 주물로 수행 할 수없는 일부 구조를 완성 할 수 있습니다.
샌딩 후
가장 일반적인 결함으로는 정체 (언더 푸어) 및 차가운 흉터가 있습니다. 이러한 결함은 불충분 한 곰팡이 또는 용융 금속 온도, 불순물과 혼합 된 금속, 너무 적은 통풍구, 너무 많은 윤활제 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 흐름 자국은 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활제에 의해 다이 주조 표면에 남은 흔적입니다.
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