එන්නත් වාත්තු කිරීම වෛද්‍යවරයෙකුගේ ඉඳිකටුවකට සමාන වන අතර, ප්ලාස්ටික් උණුසුම උණු කිරීමක් බවට පත් කිරීම අච්චු කුහරයට කල්තියා එන්නත් කරයි, සහ සිසිලනයෙන් පසු අනුරූප නිෂ්පාදනය හෝ කොටස ලබා ගනී.එදිනෙදා ජීවිතයේ බොහෝ දෙනෙක් එන්නත් කිරීමකි, එනම් වායු සමීකරණ ෂෙල් වෙඩි, ලිවීමේ පෑන, ජංගම දුරකථන පෙනුම යනාදිය.
එන්නත් කිරීම ආකෘති කාර්මික නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්රමයකි.රබර් නිෂ්පාදන සාමාන්යයෙන් එන්නත් කිරීම සහ එන්නත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයක් (එන්නත් යන්ත්‍රයක් හෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයක් ලෙස හැඳින්වේ) ප්ලාස්ටික් අච්චු භාවිතයෙන් විවිධ හැඩයන්ගෙන් යුත් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනයක් බවට තාප ප්ලාස්ටික් හෝ තාප සැකසුම් ද්රව්ය සෑදීමේ ප්රධාන අච්චු උපකරණය වන අතර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීම ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර සහ අච්චු ලබා ගනී. .ඉතින්, ඔබ දන්නවාද ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලිය පරාමිතීන් ?
මෙන්න අන්තර්ගත ලැයිස්තුව:
එන්නත් අච්චු පීඩනය
එන්නත් අච්චු කිරීමේ කාලය
එන්නත් අච්චු උෂ්ණත්වය
පීඩනය සහ කාලය
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් පද්ධතියේ හයිඩ්‍රොලික් පද්ධතිය මඟින් එන්නත් පීඩනය සපයනු ලැබේ.හයිඩ්‍රොලික් සිලින්ඩරයේ පීඩනය ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය හරහා ප්ලාස්ටික් දියවීම වෙත සම්ප්‍රේෂණය වන අතර ප්ලාස්ටික් දියවීම පීඩනය යටතේ තල්ලු කරනු ලැබේ, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ තුණ්ඩය අච්චුවේ සිරස් ප්‍රවාහයට ඇතුල් වේ (සමහර අච්චු සඳහා, ප්රධාන ධාවන පථය) , ප්රධාන ධාවන පථය, shunt Tao, සහ ගේට්ටුව හරහා අච්චු කුහරය ඇතුල්, මෙම ක්රියාවලිය එන්නත් අච්චු ක්රියාවලිය හෝ පිරවීම ක්රියාවලිය ලෙස හැඳින්වේ.පීඩනය පැවතීම දියවන ප්‍රවාහයේදී ප්රතිරෝධය ජය ගැනීමයි, නැතහොත් ප්රවාහ ක්රියාවලියේදී පවතින ප්රතිරෝධය සුමට බව සහතික කිරීම සඳහා එන්නත් අච්චු යන්ත්රයේ පීඩනය අවලංගු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
පිරවීමේ ක්රියාවලිය.
එන්නත් කිරීමේදී, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ උපරිම පීඩනය, දියවීම තුළ සමස්ත ක්රියාවලියේ ප්රවාහ ප්රතිරෝධය ජය ගැනීමට.ඉන්පසුව, ප්‍රවාහයේ දිග ප්‍රවාහයේ ඉදිරිපස තරංගය සමඟ ඉදිරිපස රැල්ලට පීඩනය ක්‍රමයෙන් අඩු වන අතර, අච්චු කුහරය තුළ ඇති පිටාර වායුව හොඳ නම්, දියවීමේ ඉදිරිපස කෙළවරේ අවසාන පීඩනය වායුගෝලීය වේ.
එන්නත් අච්චු කිරීමේ කාලය
මෙහි සඳහන් එන්නත් කාලය යනු කුහරවලින් පිරුණු ප්ලාස්ටික් දියවීම සඳහා අවශ්‍ය කාලය වන අතර, පුස් විවෘත කිරීම, ඒකාබද්ධ ආධාරක කාලය ඇතුළත් නොවේ.එන්නත් කිරීමේ කාලය ඉතා කෙටි වුවද, අච්චු චක්‍රයේ බලපෑම කුඩා වන නමුත්, එන්නත් අච්චු කිරීමේ කාලය ගැලපීම ගේට්ටුව, ප්රවාහ මාර්ගය සහ කුහරයේ පීඩන පාලනය සඳහා විශාල කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.සාධාරණ එන්නත් කාලය පරිපූර්ණ උණුවීමට උපකාරී වන අතර ලිපියේ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ මාන ඉවසීම අඩු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
එන්නත් අච්චු උෂ්ණත්වය
එන්නත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය එන්නත් අච්චු පීඩනයට බලපාන වැදගත් සාධකයකි.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් කාට්රිජ් තාපන කොටස් 5 සිට 6 දක්වා ඇති අතර, ඒ සෑම එකක්ම එහි සුදුසු සැකසුම් උෂ්ණත්වය ඇත (විස්තරාත්මක සැකසුම් උෂ්ණත්වය ද්රව්ය සැපයුම්කරු විසින් සපයන ලද දත්ත වෙත යොමු කළ හැක).එන්නත් අච්චු උෂ්ණත්වය නිශ්චිත පරාසයක් තුළ පාලනය කළ යුතුය.
උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, උණු කිරීම ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික්, අච්චු කොටස්වල ගුණාත්මක භාවයට බලපායි, ක්රියාවලියේ දුෂ්කරතාවය වැඩි කිරීම;උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, අමු ද්රව්ය දිරාපත් වීමට පහසුය.සත්‍ය එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියේදී, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් උෂ්ණත්වය නල උෂ්ණත්වයට වඩා ඉහළ අගයක් ගනී, එන්නත් කිරීමෙන් ඉහළ අගයක් සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් අනුපාතයේ ගුණ සහ ද්රව්ය 30 ° C දක්වා විය හැකිය. මෙයට හේතු වේ. දියවීම ඇතුල්වීම හරහා කපන විට කපා හැරීමෙන්.අච්චු විශ්ලේෂණයක් සිදු කිරීමේදී මෙම වෙනස ආකාර දෙකකින් වන්දි ලබා ගත හැකිය, එකක් වාතයට දියවන උෂ්ණත්වය මැනීම සහ අනෙක තුණ්ඩය ආදර්ශණය කිරීමයි.
පීඩනය සහ කාලය රඳවා තබා ගැනීම.
අවසානයේ දී ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලිය , ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්‍රමණය වීම නතර කරයි, නමුත් ඉදිරියට පමණක් ඉදිරියට යයි, එම අවස්ථාවේ දී එන්නත් අච්චුව පීඩනය නඩත්තු කිරීමේ අදියරට ඇතුල් වේ.පීඩන නඩත්තු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ තුණ්ඩය කොටස්වල හැකිලීමෙන් හිස් වන පරිමාව පිරවීම සඳහා කුහරයට ද්රව්ය අඛණ්ඩව සපයයි.පුස් කුහරය පිරී ඇති අතර පීඩනය පවත්වා නොගන්නේ නම්, එම කොටස 25% කින් පමණ හැකිලෙනු ඇත, විශේෂයෙන් අධික ලෙස හැකිලීම හේතුවෙන් ඉළ ඇටයේ හැකිලීමේ ලකුණු සෑදී ඇත.රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සාමාන්යයෙන් උපරිම පිරවුම් පීඩනයෙන් 85% ක් පමණ වන අතර එය සත්‍ය තත්ත්වය අනුව තීරණය කළ යුතුය.
ඔබ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සේවාව ගැන උනන්දුවක් දක්වන්නේ නම් හෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සේවාව මිලදී ගැනීමට අවශ්‍ය නම් අපගේ නිල වෙබ් අඩවිය වේ https://www.team-mfg.com/ .ඔබට වෙබ් අඩවියෙන් අප සමඟ සන්නිවේදනය කළ හැකිය. අපි ඔබට සේවය කිරීමට බලාපොරොත්තු වෙමු.
