Birçok faktör, hem harici hem de içsel olarak kalıp döküm arızasına neden olur. Bir kalıp erken başarısız olursa, gelecekteki iyileştirmeden hangi iç veya dış nedenlerin sorumlu olduğunu bulmak gerekir. Die dökümünün üç başarısızlığı vardır, bunlar hasar, parçalanma ve korozyondur. Üç hata modunun her birine bir göz atalım.
İşte içerik:
Zarar
Basınç verme üretimini ölür , soğuk ve ısı rolü ile tekrar tekrar ölür, kalıplama yüzeyi ve iç deformasyonu, karşılıklı tutulumu ve tekrarlanan termal stres döngüleri, doku yapısına iki hasar ve tokluk kaybına neden olur, mikro çatlamanın ortaya çıkmasını tetikler ve genişlemeye devam eder. Çatlak genişledikten sonra, erimiş metal sıvı ekstrüzyonu vardır ve tekrarlanan mekanik stres, çatlağın genişlemesini hızlandırmak içindir. Bu nedenle, bir yandan, kalıbın başlangıcında kalıp döküm tamamen önceden ısıtılmalıdır. Ek olarak, kalıp döküm üretim işleminde kalıp, erken çatlama arızasını önlemek için belirli bir çalışma sıcaklığı aralığında tutulmalıdır. Aynı zamanda, iç faktörlerde üretim ve üretim öncesi kalıbın sorunlar ortaya çıkmamasını sağlamak. Çünkü gerçek üretimde kalıp arızasının çoğu termal yorgunluk çatlama arızasıdır.
Çatlama
Basınç enjeksiyon kuvvetinin etkisi altında, kalıp en zayıf noktada çatlakları filizleyecektir, özellikle kalıp oluşturan yüzey kaydırma izleri veya elektrikli işleme izleri cilalanmaz veya açık köşeyi oluşturmak ilk ince çatlaklar görünecektir. Tahıl sınırı kırılgan faz veya tahıl kaba olduğunda, kırılması kolaydır. Ve çatlakın genişlemesi çok hızlı olduğunda kırılgan kırılma, bu da küf arızası için çok tehlikeli bir faktör kırılır. Bu nedenle, kalıp yüzeyinin çizildiği, elektrik işleme izlerinin vb. Yerleştirilmeli, dökme sistem parçalarında olsa bile, ışık çalınmalıdır. Öte yandan, yüksek mukavemete, iyi plastisiteye, iyi darbe tokluğuna ve kırılma tokluğuna sahip olmak için kullanılan kalıp döküm materyali gereklidir.
Çözünme
Daha önce de belirtildiği gibi, yaygın olarak kullanılan kalıp döküm alaşımları çinko alaşımı, alüminyum alaşım, magnezyum alaşımı ve bakır alaşımıdır, ayrıca saf alüminyum kalıp dökümü de vardır. Zn, AL, MG daha aktif metal elemanlarıdır. Kalıp malzemesi ile iyi bir afiniteye sahiptirler, özellikle kalıbı ısırmak kolaydır. Kalıp sertliği daha yüksek olduğunda, korozyon direnci daha iyidir. Ve Kalıp Yüzeyi Yumuşak lekeler varsa, korozyon direnci için iyi değildir.
döküm , üretim operasyonları ve böylece üretimin her adımında sorunsuz bir şekilde önemli bir etki yaratılabilir ve dökümün kalitesi son derece önemli bir rol oynar. Süreçte Şu anda, esas olarak otomotiv endüstrisinde alüminyum alaşım kalıp dökümü kullanılmaktadır. Büyük performans avantajları nedeniyle, Casting otomobil motorları alanında önemli bir konuma sahiptir. MFG'nin profesyonel kalıp döküm hizmetinin sizi tatmin edebileceğine inanıyorum.
