इंजेक्शन मोल्डिंग सेवा की प्रक्रिया प्रवाह

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में मुख्य रूप से छह चरण शामिल हैं जैसे कि कॉम्पैक्टिंग --- भरा हुआ दबाव होल्डिंग-कूलिंग-मोल्ड ओपनिंग-डिमोल्डिंग। ये 6 चरण सीधे उत्पाद की गुणवत्ता का निर्धारण करते हैं, और ये 6 चरण एक पूर्ण निरंतर प्रक्रिया हैं। यह अध्याय भरने, होल्डिंग, कूलिंग के तीन चरणों पर केंद्रित है।

यहाँ सामग्री सूची है:

भरने का चरण

दाब संचालन चरण

शीतलन चरण

भरने का चरण

भरना पूरे इंजेक्शन चक्र प्रक्रिया में पहला कदम है, और मोल्ड बंद करने से समय मोल्ड के साथ शुरू होता है, मोल्ड प्रकार के गुहा में लगभग 95%भरने के लिए। सिद्धांत रूप में, भरा हुआ समय जितना कम होता है, मोल्डिंग दक्षता जितनी अधिक होती है; हालांकि, वास्तविक उत्पादन में, मोल्डिंग समय (या इंजेक्शन वेग) बहुत सारी स्थितियों के अधीन है।

हाई-स्पीड फिल: हाई-स्पीड फिलिंग टाइम अधिक है, कतरनी और पतले होने के कारण प्लास्टिक में चिपचिपाहट में कमी होती है ताकि समग्र प्रवाह प्रतिरोध कम हो; स्थानीय चिपचिपा ताप प्रभाव पतला है। इसलिए, प्रवाह नियंत्रण चरण में, भरण व्यवहार भरे जाने वाले वॉल्यूम की मात्रा पर निर्भर करता है। यही है, प्रवाह नियंत्रण चरण में, उच्च गति भरने के बाद से, पिघल का कतरनी और पतला प्रभाव अक्सर बड़ा होता है, और पतली दीवार का ठंडा करना स्पष्ट नहीं होता है, इसलिए ऊपरी हवा के लिए दर की दर की दर।

कम-गति भरण: जब गर्मी हस्तांतरण कम गति को नियंत्रित करता है, तो कतरनी दर कम होती है, स्थानीय चिपचिपाहट अधिक होती है, और प्रवाह प्रतिरोध बड़ा होता है। चूंकि थर्माप्लास्टिक पूरक दर धीमी है, प्रवाह धीमा है, गर्मी चालकता अधिक स्पष्ट है, और गर्मी तेजी से टेप है। इसके अलावा चिपचिपा हीटिंग घटना की एक छोटी मात्रा, इलाज परत की मोटाई मोटी होती है, और आगे दीवार के हिस्से के प्रवाह प्रतिरोध को बढ़ाती है।

दाब संचालन चरण

होल्डिंग स्टेज की भूमिका प्लास्टिक के संकुचन व्यवहार की भरपाई के लिए लगातार दबाव, कॉम्पैक्ट पिघल, प्लास्टिक घनत्व (विश्वकोश) को बढ़ाने के लिए है। प्रेसिंग प्रक्रिया के दौरान, चूंकि मोल्ड गुहा को प्लास्टिक से भर दिया गया है, इसलिए बैकप्रेस उच्च है। दबाव संघनन प्रक्रिया के दौरान, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन स्क्रू केवल धीरे -धीरे आगे बढ़ सकता है, और प्लास्टिक की प्रवाह दर भी धीमी है, और प्रवाह को दबाव प्रवाह के रूप में संदर्भित किया जाता है। निषेध चरण के कारण, प्लास्टिक मोल्ड की दीवार से ठीक हो जाता है, और पिघल चिपचिपाहट में वृद्धि भी बहुत तेज होती है, इसलिए मोल्ड गुहा में प्रतिरोध बड़ा होता है। होल्डिंग के बाद के चरण में, सामग्री घनत्व में वृद्धि जारी है, प्लास्टिक भागों को धीरे -धीरे बनाया जाता है, और दबाव चरण तब तक जारी रहना चाहिए जब तक कि गेट क्यूरिंग सील, जिस समय दबाव चरण में गुहा का दबाव उच्चतम मूल्य तक पहुंच जाता है।

शीतलन चरण

में इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड्स , कूलिंग सिस्टम का डिज़ाइन बहुत महत्वपूर्ण है। ऐसा इसलिए है क्योंकि ढाला प्लास्टिक लेख केवल एक निश्चित कठोरता के लिए ठीक हो जाता है, और प्लास्टिक के लेख को बाहरी बल के कारण विकृत किया जा सकता है। चूंकि शीतलन समय पूरे मोल्डिंग चक्र के लगभग 70% से 80% तक होता है, इसलिए अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई शीतलन प्रणाली मोल्डिंग समय को काफी कम कर सकती है, इंजेक्शन उत्पादकता में सुधार कर सकती है, और लागत को कम कर सकती है। डिजाइन का अनुचित डिजाइन ढाला समय बना देगा, लागत बढ़ाएगा; कूलिंग असमानता से प्लास्टिक उत्पादों के वॉरपेज विरूपण का परिणाम होगा।

प्रयोग के अनुसार, 5% के एक हिस्से को विकिरणित किया जाता है, और प्रवाह को वायुमंडल में स्थानांतरित कर दिया जाता है, और शेष 95% पिघल से मोल्ड तक आयोजित किया जाता है। प्लास्टिक का लेख मोल्ड में ठंडा पानी के पाइप के कारण काम करता है, गर्मी को मोल्ड गुहा में प्लास्टिक के माध्यम से गर्मी चालन के माध्यम से ठंडा पानी के पाइप के माध्यम से पारित किया जाता है, और फिर गर्मी संवहन को शीतलन तरल द्वारा दूर ले जाया जाता है। ठंडा पानी से दूर नहीं ली जाने वाली गर्मी मोल्ड में जारी रहती है, और इसे बाहर से संपर्क करने के बाद हवा में उतारा जाता है।

का मोल्डिंग चक्र इंजेक्शन मोल्डिंग एक मोल्डिंग समय, एक भरने का समय, एक संपीड़ित समय, एक शीतलन समय और एक डिमोल्डिंग समय से बना है। उनमें से, शीतलन समय का अधिकतम विशिष्ट गुरुत्व लगभग 70% से 80% है। इसलिए, शीतलन समय सीधे प्लास्टिक उत्पाद मोल्डिंग चक्र के विकास और उपज आकार को प्रभावित करेगा। प्लास्टिक उत्पाद के तापमान को प्लास्टिक के लेख के नीचे एक थर्मल विरूपण तापमान पर ठंडा किया जाना चाहिए ताकि अवशिष्ट तनाव के कारण अवशिष्ट तनाव के कारण विश्राम या बाहरी बल को कम करने के कारण होने वाले वारपेज और विरूपण को रोकने के लिए।

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