の 射出成形の工程は 主に、圧縮成形→充填→保圧→冷却→型開き→脱型の6段階で構成されます。これら 6 つのフェーズは製品の品質を直接決定し、これら 6 つのフェーズは完全に連続したプロセスです。この章では、充填、保持、冷却の 3 つの段階に焦点を当てます。
コンテンツリストは次のとおりです。
充填段階
圧力保持段階
冷却段階
充填段階
充填は射出サイクル プロセス全体の最初のステップであり、金型の閉鎖から始まり、金型タイプのキャビティが約 95% 充填されるまでの時間がかかります。理論的には、充填時間が短いほど成形効率は高くなります。ただし、実際の生産では、成形時間 (または射出速度) は多くの条件に左右されます。
高速充填: 高速充填時間は長く、せん断と薄化によりプラスチックの粘度が低下するため、全体的な流動抵抗が低下します。局所的な粘性加熱効果は薄れます。したがって、流量制御フェーズでは、充填動作は充填されるボリュームの体積に依存する傾向があります。つまり、流量制御段階では、高速充填であるため、溶融物のせん断と薄肉効果が大きく、薄壁の冷却が明らかではないため、その割合は上層空気の割合を占めます。 。
低速充填: 熱伝達が低速を制御する場合、せん断速度は低く、局所粘度は高く、流動抵抗は大きくなります。熱可塑性樹脂の補充速度が遅いため、流れが遅く、熱伝導率がより顕著になり、熱が急速に下がります。少量の粘性加熱現象に加えて、硬化層の厚さが厚く、壁部分の流動抵抗がさらに増加します。
圧力保持段階
保持ステージの役割は、圧力を継続的に加え、溶融を圧縮し、プラスチックの密度を増加させてプラスチックの収縮挙動を補償することです (百科事典)。プレスプロセス中、金型キャビティにはプラスチックが充填されているため、背圧が高くなります。プレス圧縮プロセス中、射出成形機のスクリューはゆっくりとしか前進できず、プラスチックの流速も遅く、この流れは圧力流と呼ばれます。阻害段階により、プラスチックは金型壁によって硬化され、溶融粘度の増加も非常に速いため、金型キャビティ内の抵抗は大きくなります。保持の後期段階では、材料密度が増加し続け、プラスチック部品が徐々に形成され、ゲート硬化シールまで加圧段階が継続する必要があり、その時点でプレス段階のキャビティ圧力が最高値に達します。
冷却段階
で 射出成形金型では、冷却システムの設計が非常に重要です。これは、プラスチック成形品は一定の剛性までしか硬化していないため、脱型後に外力によりプラスチック成形品が変形する可能性があるためである。冷却時間は成形サイクル全体の約 70% ～ 80% を占めるため、適切に設計された冷却システムにより、成形時間を大幅に短縮し、射出生産性を向上させ、コストを削減できます。設計が不適切であると、成形時間が長くなり、コストが増加します。冷却ムラはさらにプラスチック製品の反り変形を引き起こします。
実験によると、5%の一部が放射され、流れは大気中に伝わり、残りの95%は溶湯から金型に伝導されます。プラスチック製品は冷却水パイプによって金型内で作用し、冷却水パイプへの熱伝導によって金型キャビティ内のプラスチックに熱が伝わり、その後、熱対流が冷却液によって奪われます。冷却水から奪われなかった熱は金型内に伝わり続け、外部に触れて空気中に降下します。
成形サイクルは、 射出成形は 、成形時間、充填時間、圧縮時間、冷却時間、脱型時間で構成されます。このうち冷却時の最大比重は70%～80%程度となります。したがって、冷却時間はプラスチック製品の成形サイクルの成長と歩留まりの大きさに直接影響します。残留応力による残留応力による緩和や離型外力による反りや変形を防ぐため、プラスチック製品の温度はプラスチック製品の熱変形温度以下に冷却する必要があります。
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