Elikatzeko sistema injekzio moldetan

Plastikozko injekzio moldaketa eguneroko elementu ugari sortzeko erabilitako funtsezko fabrikazio prozesua da. Baina zerk eragiten du eraginkorra? Feed sistemak paper kritikoa du. Ondo diseinatutako jario sistemak kalitatea bermatzen du, hondakinak murrizten ditu eta produktibitatea hobetzen du. Post honetan, jario sistemaren osagaiak, haren diseinu printzipioak eta nola eragiten dion zati kalitatean eta kostuen eraginkortasunari buruz.

Zer da elikatzeko sistema injekzio moldetan?

Injekzioaren moldurak elikatzeko sistema funtsezkoa da plastikozko moldea molde barrutian modu eraginkorrean isurtzen dela ziurtatzeko. Makina tobera moldatuari murgiltzeko materiala gidatzen duten kanalek osatzen dute. Sistema honek funtsezko osagaiak biltzen ditu, esaterako, Sprue, Runner eta Atea, bakoitza funtzio paregabea zerbitzatzen duena.

Elikatzeko sistemaren eginkizuna

Elikadura sistemak ezinbesteko lana du. Presio eta tenperatura baldintza zehatzetan molde moldearen barrunbean sartzen da. Ondo diseinatuta badago, murriztu daiteke akatsak bezala Soldadurako lerroak eta aire burbuilak, eta moldea betetzea areagotzea ziurtatu. Fluxu bide egokiek dimentsioko zehaztasuna ere mantentzen dute.

Ondo diseinatutako elikatze sistema baten garrantzia

Behar bezala diseinatutako jario sistemak eraginkortasuna eta produktuaren kalitatea hobetzen ditu. Materialen hondakinak minimizatuz eta betetze prozesua orekatuz, sistemak kostuak murrizten ditu. Moldatzeko akats arruntak ere saihesten ditu, esaterako, txikitu, flash , eta Shots laburrak , bestela, alderdiaren itxura eta egiturazko osotasuna eragin lezaketenak. Azken finean, ondo egituratutako jario sistemak zikloaren denbora laburtu eta produktibitatea hobetu dezake.

Elikadura sistemaren osagaiak

Injekzio molde batean elikatzeko sistema funtsezko osagaiak ditu. Ikus dezagun gertuago bakoitzari.

Pila

-A Sprue plastiko urak moldetan sartzen den hasierako kanala da. Injekzio makinatik injekzio makinatik urtzen den plastikoa helarazteaz arduratzen da.

Sprue diseinatzerakoan, kontuan hartu:

• Sprue luzera eta diametroa

• Taper angelua Pieza kentzeko erraza

• Korrikalarientzako trantsizio leunak

Korrikalaria eta azpi-korrikalaria

Korrikalariak plastiko urtua garraiatzen duten kateak dira. Azpiko korrikalariek korrikalari nagusitik abiatu dute urtzea barrunbe anitzetara banatzeko.

Eginkizun erabakigarria dute:

• Urtua nahi duten lekuetara gidatzea

• Plastikoaren banaketa are ziurtatuz

• Presioa eta tenperatura mantentzea

Burdin langa

Gates plastikozko molde barrutian isurtzen diren sarrera puntuak dira. Fluxua kontrolatzen dute eta barrunbea urtzez paketatzen laguntzen dute.

Ate mota arruntak honako hauek dira:

• Fitxa atea

• Edge Gate

• Tip beroa atea

• Tunelaren atea

Erabilitako ate mota zati geometria, materiala eta nahi den itxura bezalako faktoreen araberakoa da.

Slug hotza ondo

Garbitu hotzak, material hotzeko tranpak bezala ere ezagunak dira, korrikalariaren sistemaren amaieran. Moldan sartzen den material hotza biltzen dute, eta horrek ezpurutasunak edo plastiko degradatuak izan ditzake.

Material hotz hau harrapatuz, molde barrunbean sartzea saihesten dute eta eragitea akatsak :

• Fluxu markak

• Desololazio

• Ahul Soldadurako lineak

Zure elikadura sistemaren diseinuan slug hotza barne, moldatutako piezen kalitatea ziurtatzen laguntzen du.

Injekzio moldeetan jario sistema motak

Jario sistema egokia aukeratzea funtsezkoa da injekzio moldaketan. Sistema desberdinek produktuen kalitatea, kostua eta produkzioaren eraginkortasuna eragin ditzakete. Hiru mota nagusiak hotz korrikalarien sistemak, korrikalari bero sistemak eta isolatutako korrikalarien sistemak dira. Bakoitzak bere indarguneak eta ahulguneak ditu.

Korrikalari hotzeko sistemak

Korrikalari hotzeko sistemak injekzio moldaketaren metodo tradizionala dira. Korrikalari zaharkituak erabiltzen dituzte plastiko urtuaren molde barrutiara garraiatzeko.

Ezaugarriak eta sailkapena

Korrikalari hotzak bi mota nagusitan sailka daitezke: alboko ate sistemak eta puntuko ate sistemak. Bietan, plastikoek korrikalari sendotu egiten dute, gehiegizko materiala kentzeko prozesu osagarriak behar baitituzte.

Abantailak

• Erabiltzeko eta mantentzeko erraza

• Material sorta zabalarekin funtzionatzen du

• Tresna txikiagoa Korrikalariaren Sistemak baino

Desabantailak

• Korrikalariek, birziklatu edo baztertu behar diren hondakinak sortzen dituzte

• Ziklo denbora luzeagoak korrikalarien hozteagatik

• Ez da egokia bolumen konplexua edo bolumen handiko produkziorako

• Ikusgai dauden ate markak azken produktuan

Korrikalari bero sistemak

Korrikalari bero sistemak, korrikalari hotzek ez bezala, plastikoa mantendu dute prozesu osoan zehar, materialen kentzeko beharra ezabatuz.

Egitura eta Diseinuaren printzipioak

Korrikalari beroek kolore berotuak eta toberak erabiltzen dituzte plastikoa zuzenean molde barrunbeetara bidaltzeko. Diseinu honek tenperatura koherentea bermatzen du eta injekzio prozesuan zehar fluxua bermatzen du.

Alde

• Materialen hondakinak murrizten ditu korrikalariak urtu egiten diren heinean

• Ziklo aldiz laburtu eta kentzeko urratsak saihestuz

• Pieza konplexuak eta bolumen handiko produkziorako aproposa

Konts

• Tresneria eta mantentze lanetarako hasierako kostu handia

• Zaila da garbitzeko eta mantentzeko, batez ere material sentikorrerako materialetarako

• Ez da material guztientzako egokia

  
  

Biei buruz gehiago ikas dezakezu gure baitan Beroa vs hotz korrikalaria.

Korrikalari isolatuen sistemak

Isolatutako korrikalarien sistemak hotzak dira korrikalari hotz eta beroen sistemen artean. Plastiko urtzen geruza bat mantentzen dute kanpoko geruza solido baten barruan materiala isolatzeko.

Lan printzipio

Kartutxo berogailuak edo kanpoko berogailuak erabiliz, isolatutako korrikalariek barneko plastikoa mantentzen dute kanpoko geruza hozten den bitartean. Horrek hondakinak murrizten ditu, korrikalari beroen antzeko sistemaren antzekoak, baina kostu txikiagoan.

Abantailak

• Korrikalari bero sistemak baino garestiagoak

• Material eta kolore errazagoak

• Material hondakin murriztuak korrikalari hotzeko sistemen aldean

• Ekoizpen txikiko lasterketarako egokia da

Mugak

• Ez da egokia ingeniaritza-maila plastiko zorrotzak egiteko

• Ziklo denbora luzeagoak korrikalari beroen sistemekin alderatuta

• Diseinu eta optimizazio zaindua eskatzen du

Injekzio moldeetan elikatzeko sistemaren diseinu printzipioak diseinatu

Injekzio moldaketaren ondo diseinatutako elikadura sistema ezinbestekoa da kalitate handiko produktuetarako eta ekoizpen eraginkorrerako. Ondorengo printzipioek bere diseinua gidatzen dute errendimendu ezin hobea izateko.

Produktuaren kalitatea ziurtatzea

Zure moldatutako zatien kalitatea ziurtatzeko, kontuan hartu faktore horiek elikatzeko sistema diseinatzerakoan:

1. Saihestu soldadura-markak atearen kokapena eta tamaina optimizatuz

2. Saihestu ontziratze-presioa eta nahikoa ontziratzea fluxua orekatuz

3. Minimizatu plano laburrak, flash, aire harrapaketa eta gerra bezalako akatsak

Gainera, helburua:

• Itxura ona ateak ez diren guneetan kokatzea

• Gate erraza kentzea postprozesazioa murrizteko

Ekoizpen eraginkortasuna optimizatzea

Ekoizpenaren eraginkortasuna optimizatzeko, fokatu elikatzeko sistemaren diseinurako alderdi hauek:

1. Minimizatu prozesatzeko baldintzak

• Korrikalari erraza eta atea kentzeko diseinua

• Demagun bolumen handiko produkzioaren engranajea automatikoa

2. Laburtu moldaketa zikloa

• Optimizatu korrikalaria eta atea neurriak betetzeko

• Erabili korrikalari sistema beroak ziklo denbora azkarragoetarako

3. Ekoizpenaren eraginkortasun orokorra hobetu

• Sinplifikatu elikadura sistemaren diseinua

• Murriztu eskuzko esku-hartze beharra

Plastikozko materialen propietateak kontuan hartuta

Material plastiko ezberdinek fluxu ezaugarri bereziak dituzte. Elikadura-sistema diseinatzerakoan, kontuan hartu:

• Material biskositatea

• Biskositate material altuagoak fluxu kanal handiagoak behar dira

• Biskositate material baxuagoak kanal txikiagoak erabil ditzake

• Luzera-lodiera (l / t) ratioa

• L / T ratio baxuak dituzten materialak korrikalari eta ate handiagoak behar dituzte

• L / T ratio altuak dituzten materialek zeharkako atal txikiagoak erabil ditzakete

Hautatu fluxu kanalaren neurriak erabiltzen ari den material plastikoaren propietate espezifikoak hartzen dituztenak.

Solidifikazio hondakinak kentzea erraztea

Elikadura sistematik material solidifikatua kentzea erraza da:

1. Egoitzako kentzea komenigarria eta fidagarria diseinatzea

• Sartu material hotzak material hotzak harrapatzeko

• Erabili Ejector Pin edo mahuka efizientea lortzeko

2. Aukeratu Egosi Posizio egokiak

• Kokatu ataleko atal lodienetatik gertu

• Saihestu deformazioa sor dezaketen atalak jartzea

Hondakinen kentzeko diseinu egokiak zati kalitatea mantentzen laguntzen du eta zikloaren denbora murrizten du.

Hondakinak eta moldearen tamaina minimizatuz

Hondakinak eta moldearen tamaina minimizatzeko:

1. Murriztu elikadura sistemaren sekzioa eta luzera

• Erabili ahalik eta korrikalari txikiena eta ateen tamainak

• Mantendu fluxuaren bidea bideragarria bezain laburra

2. Erabilera plastikoaren eta moldearen tamaina minimizatu

• Elikadura sistemaren diseinua optimizatu materialaren erabilera eraginkorrerako

• Kontuan hartu barrunbe anitzeko moldeak moldearen tamaina orokorra murrizteko

Hondakinak eta moldearen tamaina minimizatzeak materialen kostuak murrizten laguntzen du eta iraunkortasuna hobetzen du.

Beroaren xahutzea eta presio jaitsiera murriztea

Beroaren xahutzea eta elikatzeko sisteman presio jaitsiera murrizteko:

1. Mantendu fluxuen bideak laburrak eta ziurtatu zeharkako eremu egokia

2. Saihestu bihurgune zorrotzak eta bat-bateko aldaketak

3. Mantendu gainazal txikiko zakarra fluxu bideetan

4. Kontuan hartu anitzeko aniztasuna presio jaitsiera murrizteko eta beharrezkoa den injekzio presioa murrizteko

Bero-galera eta presio jaitsiera minimizatuz, injekzioaren moldaketa prozesuaren eraginkortasuna hobetu dezakezu.

Aldibereko betegarria lortzea

Barrunbe anitzeko moldeetan garrantzitsua da barrunbe guztiak aldi berean betetzea lortzea. Horretarako:

1. Ziurtatu aldi berean materiala barrunbe bakoitzean

• Erabili korrikalariaren sistema orekatua

• Egokitu korrikalarien neurriak fluxu tasak berdintzeko

2. Presio berdina mantentzea barrunbe sarrera bakoitzean

• Minimizatu fluxu bideen luzera eta zeharkako aldakuntzak

• Erabili fluxuen simulazio softwarea diseinua optimizatzeko

Aldibereko betegarriak lortzeak zati koherentea bermatzen du eta zikloaren denbora murrizten du.

Elikatzeko sistemaren diseinu urratsak

Injekzio molde baterako elikatze sistema diseinatzea funtsezko hainbat urrats dakartza. Urrats bakoitzak funtzio funtsezkoa du moldaketa prozesuaren kalitatea eta eraginkortasuna bermatzeko.

1. Zehaztu elikatzeko metodoa

• Erabaki alboko atearen, puntuko atearen edo korrikalariaren sistemaren artean

• Demagun produktuaren egitura, tamaina eta itxura baldintzak

• Aukeratu elikadura metodoa betetzea eta akatsak minimizatzen dituena

2. Diseinatu atea

• Hautatu ate mota egokia (adibidez, fitxa, ertza, punta beroa, tunela)

• Zehaztu produktuaren diseinuan oinarritutako atearen kokapena, tamaina eta kantitatea

• Ziurtatu atearen diseinuak erraz kentzea errazten du eta ikusgai dauden markak minimizatzen ditu

3. Korrikalariaren dimentsio nagusiak eta kokapena

• Kalkulatu korrikalariaren diametro nagusia jaurtitako pisuaren eta materialaren arabera

• Zehaztu moldearen diseinua eta gatazio puntuak kontuan hartuta korrikalari nagusia

• Ziurtatu zeharkako eremu egokia presioaren jaitsiera eta bero galera minimizatzeko

4. Azpi-korrikalariaren diseinua

• Zehaztu azpi-korrikalariaren diseinua barrunbeen kopuruan eta kokapenean oinarrituta

• Hautatu azpi-korrikalari egokia (adibidez, zirkularra, trapezioidea, erdi txanda)

• Tamaina azpi-korrikalariek fluxu orekatua ziurtatzeko eta presio jaitsiera gutxitzeko

5. Korrikalari laguntzaileen diseinua

• Produktuaren geometria eta gatazioan oinarritutako korrikalari laguntzaileen beharra ebaluatzea

• Diseinatu korrikalari laguntzaileak fluxu oreka eta barrunbea betetzeko

• Zehaztu errendimendu optimoko korrikalari laguntzaileen forma eta tamaina

6. Slug hotza ondo diseinatzea

• Material hotzeko metaketarako joera duten kokapenak identifikatzea

• Slug putzu hotzak sartu material hotzak harrapatzeko eta barrunbean sartzea eragotzi

• Tamaina hotzaren putzuak korrikalariaren sistemaren bolumenaren eta materialen propietateetan oinarrituta

Bukaera

Ondo diseinatutako elikatze sistema funtsezkoa da kalitate handiko injekziozko moldatutako piezak modu eraginkorrean ekoizteko. Betetze egokia ziurtatzen du, akatsak minimizatzen ditu eta hondakinak murrizten ditu.

OEMen eta kontratu fabrikatzaileen arteko lankidetza ahaleginak ezinbestekoak dira elikatzeko sistemaren diseinua optimizatzeko. Elkarrekin lan eginez, proiektu bakoitzaren eskakizun bereziak betetzen dituzten irtenbide sendoak, kostu eraginkorrak sor ditzakete.

MFG taldeak hamar urte baino gehiago ditu injekzio moldaketa zerbitzuetan. Milaka bezerok arrakasta lortu dute guretzat. Injekzioaren moldaketa beharrak badituzu, mesedez Jar zaitez gurekin harremanetan berehala.