प्लॅस्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग ही एक महत्त्वपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया आहे जी रोजच्या अनेक वस्तू तयार करण्यासाठी वापरली जाते. पण ते कार्यक्षम बनवते काय? फीड सिस्टम एक महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. एक चांगली डिझाइन केलेली फीड सिस्टम गुणवत्ता सुनिश्चित करते, कचरा कमी करते आणि उत्पादकता वाढवते. या पोस्टमध्ये, आपण फीड सिस्टमचे घटक, त्याच्या डिझाइन तत्त्वे आणि भाग गुणवत्ता आणि खर्च-प्रभावीपणावर कसा परिणाम करते याबद्दल शिकाल.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये फीडिंग सिस्टम म्हणजे काय?
इंजेक्शन मोल्डिंगमधील फीडिंग सिस्टम मूस पोकळीमध्ये पिघळलेले प्लास्टिक कार्यक्षमतेने वाहते हे सुनिश्चित करण्यासाठी महत्त्वपूर्ण आहे. यात चॅनेल असतात जे मशीन नोजलपासून मूसकडे पिघळलेल्या सामग्रीचे मार्गदर्शन करतात. या सिस्टममध्ये स्प्रू, धावपटू आणि गेट सारख्या मुख्य घटकांचा समावेश आहे, प्रत्येक एक अद्वितीय फंक्शन सर्व्ह करतो.
आहार प्रणालीची भूमिका
फीडिंग सिस्टमला महत्त्वपूर्ण काम आहे. हे दबाव आणि तापमानाच्या अचूक परिस्थितीत मूस पोकळीमध्ये वितळलेले प्लास्टिक वितरीत करते. जर चांगले डिझाइन केले असेल तर ते कमी होऊ शकते दोष सारखे वेल्ड लाईन्स आणि एअर फुगे, आणि साचा अगदी भरण्याची खात्री करा. योग्य प्रवाह पथ देखील आयामी अचूकता राखतात.
चांगल्या प्रकारे डिझाइन केलेल्या फीडिंग सिस्टमचे महत्त्व
योग्यरित्या डिझाइन केलेले फीड सिस्टम कार्यक्षमता आणि उत्पादनाची गुणवत्ता वाढवते. साहित्य कचरा कमी करून आणि भरण्याच्या प्रक्रियेस संतुलित करून, सिस्टम खर्च कमी करते. हे संकोचन सारख्या सामान्य मोल्डिंग दोष देखील प्रतिबंधित करते, फ्लॅश , आणि शॉर्ट शॉट्स , जे अन्यथा त्या भागाच्या देखावा आणि स्ट्रक्चरल अखंडतेवर परिणाम करू शकतात. शेवटी, एक सुसज्ज फीड सिस्टम सायकल वेळा कमी करू शकते आणि उत्पादकता सुधारू शकते.
फीडिंग सिस्टमचे घटक
इंजेक्शन मोल्डमधील फीडिंग सिस्टममध्ये अनेक की घटक असतात. चला प्रत्येकाकडे बारकाईने नजर टाकूया.
स्प्रू
द स्प्रू हे प्रारंभिक चॅनेल आहे जेथे पिघळलेले प्लास्टिक साच्यात प्रवेश करते. इंजेक्शन मशीनच्या नोजलमधून धावपटूंना प्लास्टिक वितळण्यास जबाबदार आहे.
स्प्रूची रचना करताना विचार करा:
धावपटू आणि उप-धावपटू
धावपटू ही चॅनेल आहेत जी पिघळलेल्या प्लास्टिकला स्प्रूपासून वेशीपर्यंत वाहतूक करतात. एकाधिक पोकळींमध्ये वितरित करण्यासाठी मुख्य धावपटूपासून उप-धावपटू शाखा बंद करतात.
त्यात त्यांची महत्त्वपूर्ण भूमिका आहे:
गेट
गेट्स हे प्रवेश बिंदू आहेत जेथे पिघळलेले प्लास्टिक मूस पोकळीमध्ये वाहते. ते प्रवाह नियंत्रित करतात आणि वितळवून पोकळी पॅक करण्यात मदत करतात.
गेट्सच्या सामान्य प्रकारांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
टॅब गेट
काठ गेट
गरम टिप गेट
बोगदा गेट
वापरल्या जाणार्‍या गेटचा प्रकार भाग भूमिती, सामग्री आणि इच्छित देखावा यासारख्या घटकांवर अवलंबून असतो.
कोल्ड स्लग चांगले
कोल्ड स्लग विहिरी, ज्याला कोल्ड मटेरियल सापळे देखील म्हणतात, धावपटू प्रणालीच्या शेवटी असतात. ते थंड सामग्री गोळा करतात जी प्रथम साच्यात प्रवेश करते, ज्यात अशुद्धी किंवा खराब झालेल्या प्लास्टिक असू शकतात.
या थंड सामग्रीला अडकवून ते त्यास मूस पोकळीमध्ये प्रवेश करण्यापासून आणि कारणीभूत ठरतात जसे दोष :
आपल्या फीडिंग सिस्टम डिझाइनमध्ये कोल्ड स्लग विहिरींचा समावेश आपल्या मोल्ड केलेल्या भागांची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यात मदत करते.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये फीड सिस्टमचे प्रकार
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये योग्य फीड सिस्टम निवडणे महत्त्वपूर्ण आहे. वेगवेगळ्या प्रणाली उत्पादनांची गुणवत्ता, किंमत आणि उत्पादन कार्यक्षमतेवर परिणाम करू शकतात. कोल्ड रनर सिस्टम, हॉट रनर सिस्टम आणि इन्सुलेटेड रनर सिस्टम हे तीन मुख्य प्रकार आहेत. प्रत्येकाची शक्ती आणि कमकुवतपणा आहेत.
कोल्ड रनर सिस्टम
कोल्ड रनर सिस्टम ही इंजेक्शन मोल्डिंगची पारंपारिक पद्धत आहे. ते पिघळलेल्या प्लास्टिकला मूस पोकळीमध्ये वाहतूक करण्यासाठी गरम नसलेल्या धावपटूंचा वापर करतात.
वैशिष्ट्ये आणि वर्गीकरण
कोल्ड धावपटूंचे दोन मुख्य प्रकारांमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: साइड गेट सिस्टम आणि पॉइंट गेट सिस्टम. दोन्हीमध्ये, प्लास्टिक धावपटूमध्ये सॉलिडिफाई करते, जास्तीत जास्त सामग्री काढण्यासाठी अतिरिक्त प्रक्रिया आवश्यक असतात.
फायदे
वापरणे आणि देखरेख करणे सोपे आहे
विस्तृत सामग्रीसह कार्य करते
हॉट रनर सिस्टमपेक्षा कमी टूलींग किंमत
तोटे
धावपटूंच्या स्वरूपात कचरा तयार करतो, ज्याचे पुनर्वापर किंवा टाकून दिले जाणे आवश्यक आहे
धावपटूंच्या शीतकरणामुळे दीर्घकाळ सायकल वेळा
जटिल किंवा मोठ्या-खंड उत्पादनासाठी योग्य नाही
अंतिम उत्पादनावर दृश्यमान गेटचे गुण
हॉट रनर सिस्टम
गरम धावपटू सिस्टम, कोल्ड धावपटूंच्या विपरीत, संपूर्ण प्रक्रियेमध्ये पिघळलेल्या अवस्थेत प्लास्टिकची देखभाल करतात, मोल्डिंगनंतर सामग्री काढण्याची आवश्यकता दूर करते.
रचना आणि डिझाइन तत्त्वे
गरम धावपटू थेट मूस पोकळींमध्ये प्लास्टिक वितरीत करण्यासाठी गरम पाण्याची पटी आणि गरम नोजल वापरतात. हे डिझाइन संपूर्ण इंजेक्शन प्रक्रियेमध्ये सातत्याने तापमान आणि प्रवाह सुनिश्चित करते.
साधक
धावपटू पिघलल्यामुळे भौतिक कचरा कमी होतो
शीतकरण आणि काढून टाकण्याचे चरण टाळत सायकल वेळा लहान करते
जटिल भाग आणि उच्च-खंड उत्पादनासाठी आदर्श
बाधक
टूलींग आणि देखभाल करण्यासाठी उच्च प्रारंभिक किंमत
साफ करणे आणि देखभाल करणे कठीण, विशेषत: उष्णता-संवेदनशील सामग्रीसाठी
सर्व सामग्रीसाठी योग्य नाही
आपण आमच्या दोघांबद्दल अधिक जाणून घेऊ शकता गरम वि थंड धावपटू.
इन्सुलेटेड धावपटू प्रणाली
इन्सुलेटेड रनर सिस्टम कोल्ड आणि हॉट रनर सिस्टम दरम्यान एक संकर आहे. ते सामग्रीचे पृथक्करण करण्यासाठी घनरूप बाह्य थरात पिघळलेल्या प्लास्टिकचा एक थर ठेवतात.
कार्यरत तत्व
कार्ट्रिज हीटर किंवा बाह्य हीटिंगच्या इतर प्रकारांचा वापर करून, इन्सुलेटेड धावपटू बाह्य थर थंड असताना अंतर्गत प्लास्टिक वितळलेले ठेवतात. हे हॉट रनर सिस्टम प्रमाणेच कचरा कमी करते, परंतु कमी किंमतीत.
फायदे
हॉट रनर सिस्टमपेक्षा कमी खर्च
सुलभ सामग्री आणि रंग बदल
कोल्ड रनर सिस्टमच्या तुलनेत कमी मटेरियल कचरा
लहान ते मध्यम उत्पादनासाठी योग्य
मर्यादा
अभियांत्रिकी-ग्रेड प्लास्टिकची मागणी करण्यासाठी आदर्श नाही
हॉट रनर सिस्टमच्या तुलनेत लांब चक्र वेळा
काळजीपूर्वक डिझाइन आणि ऑप्टिमायझेशन आवश्यक आहे
इंजेक्शन मोल्ड्समध्ये फीडिंग सिस्टमची तत्त्वे डिझाइन करा
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये एक चांगली डिझाइन केलेली फीडिंग सिस्टम उच्च-गुणवत्तेची उत्पादने आणि कार्यक्षम उत्पादनासाठी आवश्यक आहे. इष्टतम कामगिरी सुनिश्चित करण्यासाठी खालील तत्त्वे त्याच्या डिझाइनचे मार्गदर्शन करतात.
उत्पादनाची गुणवत्ता सुनिश्चित करणे
आपल्या मोल्डेड भागांची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी, आहार प्रणालीची रचना करताना या घटकांचा विचार करा:
गेट स्थान आणि आकार अनुकूलित करून वेल्ड मार्क टाळा
प्रवाह संतुलित करून ओव्हरपॅकिंग आणि अपुरा पॅकिंग प्रेशर प्रतिबंधित करा
शॉर्ट शॉट्स, फ्लॅश, एअर ट्रॅपिंग आणि वॉरपेज सारखे दोष कमी करा
याव्यतिरिक्त, लक्ष्यः
उत्पादन कार्यक्षमता अनुकूलित करणे
उत्पादन कार्यक्षमतेचे अनुकूलन करण्यासाठी, फीडिंग सिस्टम डिझाइनच्या या पैलूंवर लक्ष केंद्रित करा:
पोस्ट-प्रोसेसिंग आवश्यकता कमी करा
मोल्डिंग सायकल लहान करा
एकूणच उत्पादन कार्यक्षमता सुधारित करा
प्लास्टिक सामग्रीच्या गुणधर्मांचा विचार करता
वेगवेगळ्या प्लास्टिक सामग्रीमध्ये अद्वितीय प्रवाह वैशिष्ट्ये आहेत. फीडिंग सिस्टमची रचना करताना विचार करा:
वापरल्या जाणार्‍या प्लास्टिक सामग्रीच्या विशिष्ट गुणधर्मांना सामावून घेणारे फ्लो चॅनेल परिमाण निवडा.
सॉलिडिफिकेशन अवशेष काढणे सुलभ
फीडिंग सिस्टममधून सॉलिडिफाइड मटेरियल काढून टाकणे सुनिश्चित करण्यासाठी:
सोयीस्कर आणि विश्वासार्ह अवशेष काढण्यासाठी डिझाइन
योग्य इजेक्शन पोझिशन्स निवडा
अवशेष काढण्यासाठी योग्य डिझाइन भागाची गुणवत्ता राखण्यास मदत करते आणि सायकल वेळा कमी करते.
कचरा आणि साचा आकार कमी करणे
कचरा आणि साचा आकार कमी करण्यासाठी:
आहार प्रणालीची क्रॉस-सेक्शन आणि लांबी कमी करा
प्लास्टिकचा वापर आणि साचा आकार कमी करा
कचरा आणि साचा आकार कमी करणे सामग्रीचे खर्च कमी करण्यास आणि टिकाव सुधारण्यास मदत करते.
उष्णता नष्ट होणे आणि दबाव ड्रॉप कमी करणे
आहार प्रणालीमध्ये उष्णता अपव्यय आणि दबाव कमी करण्यासाठी:
प्रवाह पथ लहान ठेवा आणि क्रॉस-सेक्शनल एरिया पुरेसे सुनिश्चित करा
तीक्ष्ण वाकणे आणि प्रवाह दिशेने अचानक बदल टाळा
प्रवाह मार्गात कमी पृष्ठभागाची उग्रपणा ठेवा
प्रेशर ड्रॉप आणि आवश्यक इंजेक्शन प्रेशर कमी करण्यासाठी मल्टीगेटिंगचा विचार करा
उष्णता कमी होणे आणि दबाव ड्रॉप कमी करून आपण इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेची कार्यक्षमता सुधारू शकता.
एकाच वेळी भरणे
मल्टी-कॅव्हिटी मोल्ड्समध्ये, सर्व पोकळी एकाचवेळी भरणे साध्य करणे महत्वाचे आहे. हे करण्यासाठी:
प्रत्येक पोकळीमध्ये एकाचवेळी भौतिक प्रवेश सुनिश्चित करा
प्रत्येक पोकळीच्या प्रवेशद्वारावर समान दबाव ठेवा
एकाच वेळी भरणे साध्य केल्याने सातत्यपूर्ण भागाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यास मदत होते आणि सायकल वेळा कमी होते.
फीडिंग सिस्टम डिझाइन चरण
इंजेक्शन मोल्डसाठी फीडिंग सिस्टमची रचना करण्यात अनेक मुख्य चरणांचा समावेश आहे. मोल्डिंग प्रक्रियेची गुणवत्ता आणि कार्यक्षमता सुनिश्चित करण्यासाठी प्रत्येक चरण महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते.
आहार पद्धत निश्चित करा
साइड गेट, पॉइंट गेट किंवा धावपटू-कमी प्रणाली दरम्यान निर्णय घ्या
उत्पादनाची रचना, आकार आणि देखावा आवश्यकतांचा विचार करा
एक आहार पद्धत निवडा जी योग्य भरणे सुनिश्चित करते आणि दोष कमी करते
गेट डिझाइन करा
योग्य गेट प्रकार निवडा (उदा. टॅब, एज, हॉट टीप, बोगदा)
उत्पादनाच्या डिझाइनवर आधारित गेट स्थान, आकार आणि प्रमाण निश्चित करा
गेट डिझाइन सहजपणे काढण्याची सोय करते आणि दृश्यमान गुण कमी करते याची खात्री करा
मुख्य धावपटू परिमाण आणि स्थान
शॉट वजन आणि सामग्रीवर आधारित मुख्य धावपटू व्यासाची गणना करा
मोल्ड लेआउट आणि गेटिंग पॉईंट्सचा विचार करून मुख्य धावपटूचे स्थान निश्चित करा
प्रेशर ड्रॉप आणि उष्णता कमी करण्यासाठी पुरेसे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र सुनिश्चित करा
उप-रनर डिझाइन
पोकळींच्या संख्या आणि स्थानावर आधारित उप-रनर लेआउट निश्चित करा
योग्य उप-रनर आकार निवडा (उदा. परिपत्रक, ट्रॅपेझॉइडल, अर्धा फेरी)
संतुलित प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी आणि दबाव ड्रॉप कमी करण्यासाठी उप-धावपटूंचा आकार
सहाय्यक धावपटू डिझाइन
उत्पादन भूमिती आणि गेटिंगवर आधारित सहाय्यक धावपटूंच्या आवश्यकतेचे मूल्यांकन करा
प्रवाह संतुलन आणि पोकळी भरणे सुधारण्यासाठी सहाय्यक धावपटू डिझाइन करा
इष्टतम कामगिरीसाठी सहाय्यक धावपटूंचे आकार आणि आकार निश्चित करा
कोल्ड स्लग वेल डिझाइन
कोल्ड मटेरियल जमा होण्याची शक्यता असलेल्या स्थाने ओळखा
कोल्ड मटेरियलला अडकवण्यासाठी कोल्ड स्लग विहिरींचा समावेश करा आणि पोकळीत प्रवेश करण्यापासून प्रतिबंधित करा
रनर सिस्टम व्हॉल्यूम आणि मटेरियल प्रॉपर्टीजवर आधारित कोल्ड स्लग विहिरी आकार द्या
निष्कर्ष
कार्यक्षमतेने उच्च-गुणवत्तेच्या इंजेक्शन मोल्डेड भाग तयार करण्यासाठी एक चांगली डिझाइन केलेली फीडिंग सिस्टम महत्त्वपूर्ण आहे. हे योग्य भरणे सुनिश्चित करते, दोष कमी करते आणि कचरा कमी करते.
फीडिंग सिस्टम डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी ओईएम आणि करार उत्पादकांमधील सहयोगी प्रयत्न आवश्यक आहेत. एकत्र काम करून, ते प्रत्येक प्रकल्पाच्या अद्वितीय आवश्यकता पूर्ण करणारे मजबूत, खर्च-प्रभावी उपाय तयार करण्यासाठी त्यांच्या कौशल्याचा फायदा घेऊ शकतात.
टीम एमएफजीकडे इंजेक्शन मोल्डिंग सेवांचा दहा वर्षांहून अधिक अनुभव आहे. आपल्यामुळे हजारो ग्राहकांनी यश मिळवले आहे. आपल्याकडे इंजेक्शन मोल्डिंग गरजा असल्यास, कृपया आमच्याशी त्वरित संपर्क साधा.
