Sistem za hranjenje v injekcijskem plesni

Oblikovanje v injekciji plastike je bistveni proizvodni postopek, ki se uporablja za ustvarjanje številnih vsakodnevnih predmetov. Toda kaj je učinkovito? Krmljen sistem ima kritično vlogo. Dobro zasnovan sistem krme zagotavlja kakovost, zmanjšuje odpadke in poveča produktivnost. V tej objavi boste izvedeli o sestavnih delih sistema za podajanje, njegovih načelih oblikovanja in o tem, kako vpliva na kakovost dela in stroškovno učinkovitost.

Kaj je sistem za hranjenje pri oblikovanju injiciranja?

Sistem za hranjenje v oblikovanju injiciranja je ključnega pomena za zagotovitev, da staljena plastika učinkovito teče v votlino plesni. Sestavljen je iz kanalov, ki usmerjajo staljeni material od strojeve šobe do kalupa. Ta sistem vključuje ključne komponente, kot so SPRIE, Runner in Gate, ki vsaka služi edinstveno funkcijo.

Vloga sistema hranjenja

Sistem hranjenja ima ključno delo. V natančne pogoje tlaka in temperature dovaja staljeno plastiko v plesni votlino. Če je dobro zasnovan, se lahko zmanjša napake kot Zvarne in zračne mehurčke in zagotovite enakomerno polnjenje kalupa. Pravilne poti pretoka ohranjajo tudi dimenzijsko natančnost.

Pomen dobro zasnovanega sistema hranjenja

Pravilno zasnovan sistem za dovajanje povečuje učinkovitost in kakovost izdelka. Z zmanjšanjem materialnih odpadkov in uravnoteženjem postopka polnjenja sistem znižuje stroške. Prav tako preprečuje skupne okvare oblikovanja, kot so krčenje, bliskavico in kratki posnetki , ki bi sicer lahko vplivali na videz in strukturno celovitost dela. Navsezadnje lahko dobro strukturiran sistem krme skrajša čas cikla in izboljša produktivnost.

Sestavni deli sistema za hranjenje

Sistem hranjenja v injekcijskem kalupu je sestavljen iz več ključnih komponent. Oglejmo si natančneje vsakega.

Smreva

The SPROUE je začetni kanal, kjer staljena plastika vstopi v kalup. Odgovoren je za prenos plastične taline iz šobe injekcijskega stroja na tekače.

Pri načrtovanju smreke razmislite:

• Dolžina in premer smreke

• Konični kot za enostavno odstranjevanje delov

• Gladki prehodi na tekače

Tekač in podrejeni

Tekači so kanali, ki prenašajo staljeno plastiko iz smreke do vrat. Podresniki se odpravljajo od glavnega tekača, da razdelijo talino v več votlin.

Igrajo ključno vlogo v:

• Usmerjanje taline na želene lokacije

• Zagotavljanje enakomerne porazdelitve plastike

• Vzdrževanje tlaka in temperature

Vrata

Vrata so vstopna točka, kjer staljena plastika teče v votlino plesni. Nadzirajo pretok in pomagajo pri pakiranju votline s talino.

Skupne vrste vrat vključujejo:

• Vrata zavihka

• Ročna vrata

• Vrata vroče konice

• Predor

Vrsta uporabljenih vrat je odvisna od dejavnikov, kot so geometrija dela, material in želeni videz.

Hladen polž dobro

Na koncu sistema tekačev so nameščene hladne vodnjake, znane tudi kot pasti za hladne materiale. Zbirajo hladni material, ki najprej vstopi v plesen, ki lahko vsebuje nečistoče ali degradirano plastiko.

Z ujemanjem tega hladnega materiala mu preprečujejo vstop v votlino in povzročijo Napake , kot so:

• Pretočne oznake

• Razbarvanje

• Šibka varilne črte

Vključitev vrtin hladnega polža v zasnovi sistema za hranjenje pomaga zagotoviti kakovost oblikovanih delov.

Vrste krmnih sistemov v oblikovanju vbrizgavanja

Izbira pravega krmnega sistema je ključnega pomena pri oblikovanju injiciranja. Različni sistemi lahko vplivajo na kakovost, stroške in učinkovitost proizvodnje. Tri glavne vrste so sistemi hladnih tekačev, sistemi vročega tekača in izolirani tekaški sistemi. Vsak ima svoje prednosti in slabosti.

Sistemi hladnih tekačev

Sistemi hladnih tekačev so tradicionalna metoda oblikovanja vbrizgavanja. Uporabljajo neogrevane tekače za prevoz staljene plastike v plesni votlino.

Značilnosti in razvrstitev

Hladne tekače je mogoče razvrstiti v dve glavni vrsti: sistemi stranskih vrat in sisteme točkovnih vrat. V obeh se plastika utrdi v tekaču, kar zahteva dodatne postopke za odstranitev odvečnega materiala.

Prednosti

• Preprosto za uporabo in vzdrževanje

• Deluje s široko paleto materialov

• Nižji stroški orodja kot vroči sistemi tekačev

Slabosti

• Ustvarja odpadke v obliki tekačev, ki jih je treba reciklirati ali zavreči

• Daljši čas cikla zaradi hlajenja tekačev

• Ni primeren za kompleksno ali veliko količino proizvodnje

• Vidne vrat na končnem izdelku

Vroče tekaške sisteme

Vroče tekaške sisteme, za razliko od hladnih tekačev, vzdržujejo plastiko v staljenem stanju v celotnem postopku, kar odpravlja potrebo po odstranitvi materiala po oblikovanju.

Načela strukture in oblikovanja

Vroče tekače uporabljajo ogrevane razdelilnike in vroče šobe, da dovajajo plastiko neposredno v plesni votline. Ta zasnova zagotavlja dosledno temperaturo in pretok skozi celoten postopek vbrizgavanja.

Proti

• Zmanjšuje materialne odpadke, ko tekači ostanejo staljeni

• Skrajša čas cikla z izogibanjem korakom hlajenja in odstranjevanja

• Idealno za zapletene dele in proizvodnjo z veliko količino

Točno

• Visoki začetni stroški za orodje in vzdrževanje

• Težko za čiščenje in vzdrževanje, zlasti za toplotno občutljive materiale

• Ni primerno za vse materiale

  
  

Več o obeh lahko izveste tudi v naši Vroče proti hladnemu tekaču.

Izolirani tekaški sistemi

Izolirani tekaški sistemi so hibrid med hladnimi in vročimi tekaškimi sistemi. Vzdržujejo plast staljene plastike znotraj strjene zunanje plasti, da izolirajo material.

Delovno načelo

Z uporabo grelnikov kartuše ali drugih oblik zunanjega ogrevanja izolirani tekači ohranjajo notranjo plastično staljeno, medtem ko se zunanja plast ohladi. To zmanjšuje odpadke, podobne sistemom Hot Runner, vendar z nižjimi stroški.

Koristi

• Manj drage kot sistemi vročega tekača

• Lažje spremembe materiala in barv

• Zmanjšani materialni odpadki v primerjavi s sistemi hladnih tekačev

• Primerno za majhne do srednje proizvodnje

Omejitve

• Ni idealen za zahtevno inženirsko plastiko

• Daljši čas cikla v primerjavi z vročimi tekaškimi sistemi

• Zahteva skrbno oblikovanje in optimizacijo

Načela oblikovanja sistema hranjenja v kalupih za vbrizgavanje

Dobro zasnovan sistem hranjenja pri oblikovanju injiciranja je bistvenega pomena za kakovostne izdelke in učinkovito proizvodnjo. Naslednja načela vodijo njegovo zasnovo, da se zagotovi optimalna zmogljivost.

Zagotavljanje kakovosti izdelka

Če želite zagotoviti kakovost oblikovanih delov, upoštevajte te dejavnike pri načrtovanju sistema hranjenja:

1. Izogibajte se zvarnim oznakam z optimizacijo lokacije in velikosti vrat

2. Preprečite prekomerno pakiranje in nezadostni pritisk pakiranja z uravnoteženjem toka

3. Zmanjšajte pomanjkljivosti, kot so kratki posnetki, bliskavica, lov na zrak in Warpage

Poleg tega si prizadevajte za:

• Dober videz z nameščanjem vrat na nevidna območja

• Enostavno odstranjevanje vrat za zmanjšanje naknadne obdelave

Optimizacija učinkovitosti proizvodnje

Za optimizacijo učinkovitosti proizvodnje se osredotočite na te vidike oblikovanja sistema hranjenja:

1. Zmanjšajte zahteve po predelavi

• Oblikovanje za enostavno odstranjevanje tekača in vrat

• Razmislite

2. Skrajšati cikel oblikovanja

• Optimizirajte velikosti tekača in vrat za hitro polnjenje

• Za hitrejši cikel uporabite sisteme vroče tekačev

3. Izboljšati skupno učinkovitost proizvodnje

• Poenostavite zasnovo sistema za hranjenje

• Zmanjšati potrebo po ročnem posredovanju

Glede na plastične lastnosti materiala

Različni plastični materiali imajo edinstvene lastnosti pretoka. Pri oblikovanju sistema za hranjenje razmislite:

• Materialna viskoznost

• Materiali z višjo viskoznostjo zahtevajo večje pretočne kanale

• Materiali z nižjo viskoznostjo lahko uporabljajo manjše kanale

• Razmerje med dolžino in debelino (L/T)

• Materiali z nizkimi razmerji L/T potrebujejo večje tekače in vrata

• Materiali z visokimi razmerji L/T lahko uporabljajo manjše prereze

Izberite dimenzije pretočnega kanala, ki ustrezajo posebnim lastnostim uporabljenega plastičnega materiala.

Olajšanje odstranjevanja ostankov strjevanja

Za zagotovitev enostavne odstranitve utrjenega materiala iz sistema za hranjenje:

1. Zasnova za priročno in zanesljivo odstranjevanje ostankov

• Vključite vrtine hladnega polža za lovljenje hladnega materiala

• Za učinkovit izmet uporabite zatiče ali rokave

2. Izberite ustrezne izmetne položaje

• Poiščite izmetalce v bližini najdebelejših odsekov dela

• Izogibajte se postavljanju izmetal, kjer lahko povzročijo deformacijo

Pravilna zasnova za odstranjevanje ostankov pomaga ohranjati kakovost dela in skrajša čas cikla.

Zmanjšanje velikosti odpadkov in plesni

Za zmanjšanje velikosti odpadkov in plesni:

1. Zmanjšajte prerez in dolžino sistema za hranjenje

• Uporabite najmanjše možne velikosti tekača in vrat

• Ohranite pot pretoka čim bolj kratko

2. Zmanjšajte porabo plastike in velikost plesni

• Optimizirajte postavitev sistema za hranjenje za učinkovito uporabo materiala

• Razmislite o kalupih z več trdišči, da zmanjšate skupno velikost plesni

Zmanjšanje velikosti odpadkov in plesni pomaga zmanjšati stroške materiala in izboljšati trajnost.

Zmanjšanje odvajanja toplote in padca tlaka

Za zmanjšanje odvajanja toplote in padca tlaka v sistemu za hranjenje:

1. Ohranite poti pretoka in zagotovite ustrezno območje preseka

2. Izogibajte se ostrim ovinkom in nenadnim spremembam v smeri pretoka

3. Ohranite nizko površinsko hrapavost v pretočnih poteh

4. Razmislite o večstopenjskih, da zmanjšate padec tlaka in zahtevani tlak vbrizgavanja

Z zmanjšanjem izgube toplote in padca tlaka lahko izboljšate učinkovitost postopka oblikovanja vbrizgavanja.

Doseganje hkratnega polnjenja

V kalupih z več trditvami je pomembno, da dosežemo hkratno polnjenje vseh votlin. To storiti:

1. Zagotovite hkratni vnos materiala v vsako votlino

• Uporabite uravnoteženo zasnovo sistema Runner

• Prilagodite velikosti tekača, da izenačite stopnje pretoka

2. Ohranite enak pritisk na vsakem vhodu v votlino

• Zmanjšati spremembe v dolžini poti pretoka in prerezu

• Za optimizacijo dizajna uporabite programsko opremo za simulacijo pretoka

Doseganje hkratnega polnjenja pomaga zagotoviti dosledno kakovost dela in skrajšati čas cikla.

Koraki oblikovanja sistema za hranjenje

Oblikovanje sistema za hranjenje za injekcijski kalup vključuje več ključnih korakov. Vsak korak ima ključno vlogo pri zagotavljanju kakovosti in učinkovitosti procesa oblikovanja.

1. Določite metodo hranjenja

• Odločite se med stranskimi vrati, točkovnimi vrati ali sistemom brez tekača

• Razmislite o zahtevah, velikosti in videzu izdelka

• Izberite način hranjenja, ki zagotavlja pravilno polnjenje in zmanjša pomanjkljivosti

2. Oblikujte vrata

• Izberite ustrezno vrsto vrat (npr. Tab, rob, vroč konica, tunel)

• Določite lokacijo, velikost in količino vrat na podlagi zasnove izdelka

• Prepričajte se, da zasnova vrat olajša odstranitev in zmanjša vidne ocene

3. Glavne dimenzije in lokacija tekača

• Izračunajte glavni premer tekača na podlagi teže in materiala strela

• Določite glavno lokacijo tekača glede na to, da je postavitev plesni in točk

• Zagotovite ustrezno površino preseka, da zmanjšate padec tlaka in izgubo toplote

4. Oblikovanje pododdelkov

• Določite postavitev pododstavka na podlagi števila in lokacije votlin

• Izberite ustrezno obliko podteka (npr. Krožna, trapezalna, na pol krog)

• Velikost pododstavkov, da se zagotovi uravnotežen pretok in zmanjša padec tlaka

5. Pomočnik tekačega oblikovanja

• Ocenite potrebo po pomočnikih tekačev, ki temeljijo na geometriji izdelka in gatingu

• Tekači za oblikovanje asistentov za izboljšanje ravnotežja pretoka in polnjenja votline

• Za optimalno delovanje določite obliko in velikost pomočnikov tekačev

6. Hladno polž dobro oblikovanje

• Prepoznajte lokacije, nagnjene k kopičenju hladnega materiala

• Vključite vrtine hladnega polža, da lovijo hladne materiale in preprečite vstop v votlino

• Velikost hladnih polžnih vrtin na podlagi volumna sistema in lastnosti materiala tekača

Zaključek

Dobro zasnovan sistem hranjenja je ključnega pomena za učinkovito proizvodnjo kakovostnih vbrizganih delov. Zagotavlja pravilno polnjenje, zmanjša pomanjkljivosti in zmanjšuje odpadke.

Skupna prizadevanja med proizvajalci proizvajalcev proizvajalcev originalnih proizvajalcev in pogodb so bistvenega pomena za optimizacijo oblikovanja sistema hranjenja. S sodelovanjem lahko izkoristijo svoje strokovno znanje, da ustvarijo robustne, stroškovno učinkovite rešitve, ki ustrezajo edinstvenim zahtevam vsakega projekta.

Team MFG ima več kot deset let izkušenj s storitvami oblikovanja injiciranja. Na tisoče strank je uspeh doseglo zaradi nas. Če imate potrebe po vbrizgavanju Takoj se obrnite na nas .