Sustav hranjenja u obliku ubrizgavanja

Ubrizgavanje plastike je vitalni proizvodni postupak koji se koristi za stvaranje mnogih svakodnevnih stavki. Ali što ga čini efikasnim? Sustav feeda igra kritičnu ulogu. Dobro dizajniran sustav za dovode osigurava kvalitetu, smanjuje otpad i povećava produktivnost. U ovom postu naučit ćete o komponentama sustava feeda, njegovih principa dizajna i kako utječe na kvalitetu dijela i ekonomičnosti.

Koji je sistem hranjenja u brizganju za ubrizgavanje?

Sustav za hranjenje u briznom oblikovanju ključan je kako bi se osiguralo da se rastopljeni plastični teče efikasno u šupljinu kalupa. Sastoji se od kanala koji vode od rastopljenog materijala iz strojne mlaznice na kalup. Ovaj sistem uključuje ključne komponente kao što su izbacivanje, trkač i kapija, svaka koja poslužuju jedinstvenu funkciju.

Uloga sustava za hranjenje

Sustav za hranjenje ima vitalni posao. Dostavlja rastopljene plastike u šupljinu kalupa pod preciznim uvjetima pritiska i temperature. Ako je dobro dizajniran, može se smanjiti nedostaci poput Linije zavarivanje i mjehurići zraka i osiguravaju čak i punjenje kalupa. Pravilne staze protoka takođe održavaju dimenzionalnu tačnost.

Važnost dobro dizajniranog sustava za hranjenje

Pravilno dizajnirani sustav za dovode povećava efikasnost i kvalitetu proizvoda. Minimiziranjem materijalnog otpada i uravnoteženje procesa punjenja, sistem smanjuje troškove. Takođe sprečava uobičajene nedostatke oblikovanja poput skupljanja, Flash i Kratki snimci , koji bi u suprotnom mogli utjecati na pojavu i strukturni integritet. Konačno, dobro strukturirani sustav za dovode može skratiti vremena ciklusa i poboljšati produktivnost.

Komponente sistema za hranjenje

Sustav za hranjenje u ubrizgavanju sastoji se od nekoliko ključnih komponenti. Pogledajmo bliže svakog.

Izumriti

The Sprue je početni kanal u kojem rastopljena plastika ulazi u kalup. Odgovorno je za prenošenje plastike topljenje iz mlaznice za ubrizgavanje u trkače.

Prilikom dizajniranja Sprue, razmislite:

• Dužina i promjer za spajanje

• Konusni ugao za jednostavno uklanjanje dijelova

• Glatki prelazi na trkače

Trkač i pod-trkač

Trkači su kanali koji prevoze rastopljene plastike iz sprue do kapija. Pod-trkači se odvajaju od glavnog trkača kako bi se distribuirala rastoplje u više šupljina.

Oni igraju ključnu ulogu u:

• Vođenje rastopi na željene lokacije

• Osiguravanje ravnomjernog raspodjele plastike

• Održavanje pritiska i temperature

Kapija

Gates su ulazne točke u kojima rastopljena plastika teče u šupljinu kalupa. Oni kontroliraju protok i pomažu u pakiranju šupljine s topljenjem.

Uobičajene vrste kapija uključuju:

• Kartija

• Kapija

• Vruća vrata

• Tunnel kapija

Vrsta korištenog kapije ovisi o faktorima poput dijela geometrije, materijala i željenog izgleda.

Hladni puž dobro

Hladni bušotine, poznate i kao zamke hladnog materijala, nalaze se na kraju trkačkog sistema. Oni sakupljaju hladni materijal koji prvo ulazi u kalup koji može sadržavati nečistoće ili degradirana plastika.

Zamkajući ovaj hladni materijal, oni to sprečavaju ulazak u šupljinu kalupa i uzrokujući nedostaci poput:

• Markovi protoka

• Diskoloracija

• Slab Linije za zavarivanje

Uključivanje hladnih bunara u vašem dizajnu sustava za hranjenje pomaže osigurati kvalitetu vaših oblikovanih dijelova.

Vrste feedova sistema u brizganju

Odabir desne cijene sustava je presudno u injekcijskom kalupu. Različiti sustavi mogu utjecati na kvalitetu proizvoda, troškove i proizvodnu efikasnost. Tri glavne vrste su sustavi hladnih trkača, vrući pokretni sustavi i izolirani sustavi trkača. Svaka ima svoje snage i slabosti.

Hladni trkački sistemi

Sustavi hladnog trkača su tradicionalna metoda ubrizgavanja. Oni koriste neozlenjene trkače za prijevoz rastopljenih plastike u šupljinu kalupa.

Karakteristike i klasifikacija

Hladni trkači mogu se klasificirati u dvije glavne vrste: Sistem sustavi i sistemima tačaka. U obojici se plastično učvršćuje u trkaču, zahtijeva dodatne procese za uklanjanje viška materijala.

Prednosti

• Jednostavno za upotrebu i održavanje

• Radi sa širokim spektrom materijala

• Donji troškovi alata od vrućih pokretačkih sistema

Nedostaci

• Stvara otpad u obliku trkača, koji se moraju reciklirati ili odbaciti

• Duže vremena ciklusa zbog hlađenja trkača

• Nije pogodno za složenu ili veliku količinu proizvodnju

• Vidljive tragove vrata na završnom proizvodu

HOT Runner sistemi

Hot Runner sustavi, za razliku od hladnih trkača, održavaju plastiku u rastopljenom stanju tokom cijelog postupka, eliminirajući potrebu za uklanjanjem materijala nakon oblikovanja.

Struktura i principi dizajna

Vrući trkači koriste grijane razdjelnike i vruće mlaznice za isporuku plastike direktno u šupljine kalupa. Ovaj dizajn osigurava konzistentnu temperaturu i protok tijekom procesa ubrizgavanja.

Prednosti

• Smanjuje materijalni otpad dok trkači ostaju rastopio

• Skraćuje vremena ciklusa izbjegavanjem koraka hlađenja i uklanjanja

• Idealno za složene dijelove i proizvodnja velike količine

Konzultati

• Visoki početni troškovi za alate i održavanje

• Teško je očistiti i održavati, posebno za materijale osjetljive na toplinu

• Nije pogodno za sve materijale

  
  

Možete i saznati više o obojici u našem Hot vs Hladni trkač.

Izolirani sistemi trkača

Izolirani pokretni sistemi hibridni su između hladnih i vrućih pokretačkih sistema. Oni održavaju sloj rastopljenog plastike unutar učvršćenog vanjskog sloja za izolaciju materijala.

Princip rada

Korištenje grijača s kertridžama ili drugim oblicima vanjskog grijanja, izolirani trkači drže unutarnju plastičnu rastoplju dok vanjski sloj hladi. To smanjuje otpad, slično vrućim trkačkim sistemima, ali po nižim troškovima.

Prednosti

• Jeftiniji od vrućih pokretačkih sistema

• Lakši materijal i promjene boje

• Smanjeni materijalni otpad u odnosu na hladne trkačke sisteme

• Pogodno za male do srednje proizvodnje

Ograničenja

• Nije idealno za zahtjevnu plastiku inženjerstva

• Vremena vremena ciklusa u odnosu na vruće sisteme trkača

• Zahtijeva pažljiv dizajn i optimizaciju

Dizajnerski principi sustava za hranjenje u obliku ubrizgavanja

Dobro dizajniran sustav za hranjenje u briznom oblikovanju ključan je za kvalitetne proizvode i efikasnu proizvodnju. Sljedeći principi vodi njegov dizajn kako bi se osiguralo optimalne performanse.

Osiguravanje kvaliteta proizvoda

Da biste osigurali kvalitetu vaših oblikovanih dijelova, uzmite u obzir ove faktore prilikom dizajniranja sustava za hranjenje:

1. Izbjegavajte oznake zavarivanja optimizacijom lokacije i veličine vrata

2. Sprečavaju preinačenje i nedovoljan pritisak pakiranja balansiranjem protoka

3. Minimizirajte nedostatke poput kratkih snimaka, bljeskalice, zamki zraka i ratne boje

Uz to, cilj:

• Dobar izgled postavljanjem kapija u nevidljivu područja

• Jednostavna uklanjanja vrata za smanjenje nakon obrade

Optimiziranje proizvodne efikasnosti

Da biste optimizirali proizvodnu efikasnost, fokusirajte se na ove aspekte dizajna sustava za hranjenje:

1. Minimiziranje zahtjeva za obradu nakon obrade

• Dizajn za jednostavan trkač i uklanjanje vrata

• Razmislite o automatskom odlaganju za proizvodnju velike količine

2. Skrati ciklus oblikovanja

• Optimizirajte veličinu trkača i kapije za brzo punjenje

• Koristite vruće trkačke sisteme za brže vrijeme ciklusa

3. Poboljšati ukupnu proizvodnu efikasnost

• Pojednostavite dizajn sistema za hranjenje

• Smanjite potrebu za ručnom intervencijom

S obzirom na svojstva plastičnih materijala

Različiti plastični materijali imaju jedinstvene karakteristike protoka. Prilikom dizajniranja sustava za hranjenje razmislite:

• Materijalna viskoznost

• Materijali viših viskoznosti zahtijevaju veći kanali protoka

• Materijali nižeg viskoznosti mogu koristiti manje kanale

• Omjer dužine do debljine (l / t)

• Materijali sa niskim l / t omjerima trebaju veće trkače i kapije

• Materijali sa visokim L / T omjerima mogu koristiti manje presjeke

Odaberite Dimenzije kanala protoka koje odgovaraju specifičnim svojstvima plastičnog materijala koji se koriste.

Olakšavanje uklanjanja ostataka učvršćenju

Da biste osigurali jednostavno uklanjanje učvršćenog materijala iz sistema za hranjenje:

1. Dizajn za praktično i pouzdano uklanjanje ostataka

• Uključuju hladne bušotine za hvatanje hladnog materijala

• Koristite igle za izbacivanje ili rukave za efikasnu izbacivanje

2. Odaberite odgovarajuće položaje izbacivanja

• Pronađite izbacivače u blizini najdebih dijelova dijela

• Izbjegavajte postavljanje izbacivača u kojima mogu prouzrokovati deformaciju

Pravilni dizajn za uklanjanje ostataka pomaže u održavanju kvalitete dijela i smanjuje vremena ciklusa.

Minimiziranje veličine otpada i kalupa

Da biste smanjili veličinu otpada i kalupa:

1. Smanjite presjek i dužinu sustava za hranjenje

• Koristite najmanju moguću veličinu trkača i vrata

• Držite put protoka kratkim kao izvedivim

2. Smanjite plastičnu upotrebu i veličinu kalupa

• Optimizirajte raspored sustava za hranjenje za efikasnu upotrebu materijala

• Razmislite o višestrukim kalupima za smanjenje ukupne veličine kalupa

Minimiziranje veličine otpada i kalupa pomaže u smanjenju materijalnih troškova i poboljšanju održivosti.

Smanjenje rasipanja topline i pad pritiska

Da biste smanjili rasipanje topline i padu pritiska u sustavu za hranjenje:

1. Držite staze protoka kratki i osigurajte odgovarajuću površinu presjeka

2. Izbjegavajte oštre saveze i nagle promjene u smjeru protoka

3. Održavajte nisku hrapavost površine u protočnim stazama

4. Razmislite o višestrukim podacima za smanjenje pada tlaka i potreban pritisak ubrizgavanja

Minimiziranjem gubitka topline i padom pritiska, možete poboljšati efikasnost postupka ubrizgavanja.

Postizanje istodobnog punjenja

U kalupima s više šupljina važno je postići istovremeno popunjavanje svih šupljina. Da biste to učinili:

1. Osigurati istovremeno ulazak materijala u svaku šupljinu

• Koristite izbalansirani dizajn sistema Runner

• Podesite veličinu trkača za izjednačavanje brzine protoka

2. Održavati jednak pritisak na svakom ulazu u šupljinu

• Minimizirajte varijacije u dužini puta i presjeka

• Koristite softver za simulaciju protoka da biste optimizirali dizajn

Postizanje istodobnog punjenja pomaže osigurati dosljedan kvalitet dijela i smanjuje vremena ciklusa.

Koraci dizajna sistema za hranjenje

Projektiranje sistema za hranjenje za ubrizgavanje uključuje nekoliko ključnih koraka. Svaki korak igra presudnu ulogu u osiguravanju kvalitete i efikasnosti postupka oblikovanja.

1. Odredite metodu hranjenja

• Odlučite između bočne kapije, tačke vrata ili sistema za trkače

• Razmotrite strukturu proizvoda, veličinu i zahtjeve za izgled

• Odaberite način hranjenja koja osigurava pravilno punjenje i minimizira nedostatke

2. Dizajnirajte kapiju

• Odaberite odgovarajuću vrstu vrata (npr. Kartica, ivica, vrući savjet, tunel)

• Odredite lokaciju, veličinu i količinu vrata na temelju dizajna proizvoda

• Osigurajte da dizajn vrata olakšava jednostavno uklanjanje i minimizira vidljive tragove

3. Glavne dimenzije i lokacija za trkače

• Izračunajte glavni prečnik trkača na osnovu težine i materijala

• Odredite glavnu lokaciju trkača s obzirom na raspored kalupa i tačaka

• Osigurati adekvatno područje presjeka kako bi se smanjio pad pritiska i gubitak topline

4. Dizajn pod-trkača

• Odredite izgled podreziranja na osnovu broja i lokacije šupljina

• Odaberite odgovarajući oblik pod-trkača (npr. Kružnog, trapezoidnog, pola kruga)

• Veličina podrezervira kako bi se osigurao uravnotežen protok i minimiziranje pada tlaka

5. Pomoćnik dizajna trkača

• Procijenite potrebu za asistentnim trkačima na osnovu geometrije proizvoda i saznanja proizvoda

• Dizajnirajte pomoćnike za trkače za poboljšanje ravnoteže protoka i punjenja šupljine

• Odredite oblik i veličinu pomoćnika za optimalne performanse

6. Hladni puž dizajn

• Identificirajte lokacije sklone akumulaciji hladnog materijala

• Uključite hladne bušotine za hvatanje hladnog materijala i spriječiti da uđe u šupljinu

• Veličina hladnih bunara na bazi upravljanja i materijalnim svojstvima zapremine

Zaključak

Dobro dizajnirani sustav za hranjenje ključan je za proizvodnju visokokvalitetnih injekcijskih oblikovanih dijelova. Osigurava pravilno punjenje, minimizira nedostatke i smanjuje otpad.

Suradnički napori između OEMS-a i proizvođača ugovora suštinski su za optimizaciju dizajna sustava za hranjenje. Radeći zajedno, oni mogu iskoristiti svoju stručnost za stvaranje robusnih, isplativih rješenja koja ispunjavaju jedinstvene zahtjeve svakog projekta.

Tim MFG ima više od deset godina iskustva u uslugama ubrizgavanja. Hiljade kupaca je postiglo uspjeh zbog nas. Ako imate potrebe za ubrizgavanjem, molim vas Kontaktirajte nas odmah.