Turnarea prin injecție din plastic este un proces vital de fabricație utilizat pentru a crea multe articole de zi cu zi. Dar ce îl face eficient? Sistemul de alimentare joacă un rol critic. Un sistem de alimentare bine proiectat asigură calitatea, reduce deșeurile și crește productivitatea. În această postare, veți afla despre componentele sistemului de alimentare, principiile de proiectare și modul în care acesta afectează calitatea părților și rentabilitatea.
Ce este un sistem de alimentare în modelarea prin injecție?
Un sistem de alimentare în modelarea prin injecție este crucial pentru a se asigura că plasticul topit curge eficient în cavitatea matriței. Este format din canale care ghidează materialul topit de la duza mașinii la matriță. Acest sistem include componente cheie, cum ar fi Sprue, Runner și Gate, fiecare servind o funcție unică.
Rolul sistemului de hrănire
Sistemul de hrănire are un loc de muncă vital. Oferă plastic topit în cavitatea matriței în condiții precise de presiune și temperatură. Dacă este proiectat bine, se poate reduce defecte de genul Liniile de sudură și bulele de aer și asigură umplerea uniformă a matriței. Căile de flux adecvate mențin, de asemenea, o precizie dimensională.
Importanța unui sistem de hrănire bine proiectat
Un sistem de alimentare conceput corespunzător crește eficiența și calitatea produsului. Prin minimizarea deșeurilor de materiale și echilibrarea procesului de umplere, sistemul scade costurile. De asemenea, împiedică defectele comune de modelare, cum ar fi contracția, bliț și Fotografii scurte , care altfel ar putea afecta aspectul părții și integritatea structurală. În cele din urmă, un sistem de alimentare bine structurat poate scurta timpul de ciclu și poate îmbunătăți productivitatea.
Componente ale sistemului de alimentare
Sistemul de alimentare într -o matriță de injecție este format din mai multe componente cheie. Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare.
Sprue
Sprue este canalul inițial în care plasticul topit intră în matriță. Este responsabil pentru transmiterea topiturii de plastic din duza mașinii de injecție către alergători.
Când proiectați sprue, luați în considerare:
Lungimea și diametrul sprue
Unghiul conic pentru îndepărtarea ușoară a pieselor
Tranziții netede către alergători
Alergător și sub-runner
Alergătorii sunt canale care transportă plastic topit de la sprue la porți. Sub-runnerii se ramifică de la alergătorul principal pentru a distribui topirea în mai multe cavități.
Ei joacă un rol crucial în:
Ghidând topirea către locațiile dorite
Asigurarea chiar și distribuirea plasticului
Menținerea presiunii și a temperaturii
Poartă
Porțile sunt punctele de intrare în care plasticul topit curge în cavitatea matriței. Ei controlează fluxul și ajută la ambalarea cavității cu topirea.
Tipurile comune de porți includ:
Poarta filei
Poarta de margine
Poarta cu vârf fierbinte
Poarta tunelului
Tipul de poartă utilizat depinde de factori precum geometria părții, materialul și aspectul dorit.
Slug rece bine
Sondele de la rece, cunoscute și sub denumirea de capcane cu material rece, sunt amplasate la capătul sistemului alergător. Colectează materialul rece care intră mai întâi în matriță, care poate conține impurități sau plastic degradat.
Prin capturarea acestui material rece, îl împiedică să intre în cavitatea matriței și să provoace Defecte de genul:
Includerea puțurilor de nămol rece în proiectarea sistemului dvs. de alimentare vă ajută să vă asigurați calitatea pieselor modelate.
Tipuri de sisteme de alimentare în modelarea prin injecție
Alegerea sistemului de alimentare potrivit este crucială în modelarea prin injecție. Diferite sisteme pot afecta calitatea produsului, costul și eficiența producției. Cele trei tipuri principale sunt sistemele de alergători la rece, sistemele de alergare la cald și sistemele de alergători izolate. Fiecare are punctele sale forte și punctele slabe.
Sisteme de alergători la rece
Sistemele de alergare la rece sunt metoda tradițională de modelare prin injecție. Ei folosesc alergători neîncălziți pentru a transporta plasticul topit în cavitatea matriței.
Caracteristici și clasificare
Alergătorii reci pot fi clasificați în două tipuri principale: sisteme de poartă laterală și sisteme de poartă. În ambele, plasticul se solidifică în alergător, necesitând procese suplimentare pentru a elimina excesul de material.
Avantaje
Simplu de utilizat și întreținut
Funcționează cu o gamă largă de materiale
Costuri de scule mai mici decât sistemele de alergare la cald
Dezavantaje
Creează deșeuri sub formă de alergători, care trebuie reciclate sau aruncate
Ori de ciclu mai lungi din cauza răcirii alergătorilor
Nu este potrivit pentru producția complexă sau cu volum mare
Marcaje de poartă vizibile pe produsul final
Sisteme de alergător la cald
Sistemele de alergători la cald, spre deosebire de alergătorii reci, mențin plasticul într -o stare topită pe parcursul procesului, eliminând nevoia de îndepărtare a materialelor după modelare.
Principiile structurii și proiectării
Alergătorii fierbinți folosesc galerie încălzită și duze fierbinți pentru a livra plastic direct în cavitățile matriței. Acest design asigură temperatura și fluxul constant pe parcursul procesului de injecție.
PRO
Reduce deșeurile de materiale pe măsură ce alergătorii rămân topiți
Scurtează timpii de ciclu prin evitarea pașilor de răcire și îndepărtare
Ideal pentru piese complexe și producție cu volum mare
Contra
Cost inițial ridicat pentru unelte și întreținere
Dificil de curățat și întreținut, în special pentru materialele sensibile la căldură
Nu este potrivit pentru toate materialele
Puteți afla, de asemenea, mai multe despre ambele din amândoi Hot vs Cold Runner.
Sisteme de alergători izolate
Sistemele de alergători izolate sunt un hibrid între sistemele de alergare rece și caldă. Ei mențin un strat de plastic topit într -un strat exterior solidificat pentru a izola materialul.
Principiul de lucru
Folosind încălzitoare de cartuș sau alte forme de încălzire externă, alergătorii izolați mențin plasticul intern topit în timp ce stratul exterior se răcește. Acest lucru reduce deșeurile, similar cu sistemele Hot Runner, dar cu un cost mai mic.
Beneficii
Mai puțin costisitoare decât sistemele de alergare la cald
Schimbări mai ușoare de material și culoare
Deșeuri de materiale reduse în comparație cu sistemele de alergători la rece
Potrivit pentru producția mică până la medie
Limitări
Nu este ideal pentru a solicita materiale plastice de inginerie
Timpuri de ciclu mai lungi în comparație cu sistemele de alergători la cald
Necesită un design și o optimizare atentă
Principiile de proiectare ale sistemului de alimentare în matrițele de injecție
Un sistem de alimentare bine proiectat în modelarea prin injecție este esențial pentru produsele de înaltă calitate și pentru producția eficientă. Următoarele principii îi ghidează proiectarea pentru a asigura performanțe optime.
Asigurarea calității produsului
Pentru a asigura calitatea pieselor modelate, luați în considerare acești factori atunci când proiectați sistemul de alimentare:
Evitați mărcile de sudură prin optimizarea locației și dimensiunii porții
Preveniți suprapunerea și presiunea de ambalare insuficientă prin echilibrarea debitului
Minimizați defectele precum fotografii scurte, bliț, capcană de aer și paginare de război
În plus, vizează:
Optimizarea eficienței producției
Pentru a optimiza eficiența producției, concentrați -vă pe aceste aspecte ale proiectării sistemului de alimentare:
Minimizați cerințele post-procesare
Scurtați ciclul de modelare
Îmbunătățiți eficiența generală a producției
Luând în considerare proprietățile materialului plastic
Diferite materiale plastice au caracteristici unice ale fluxului. Când proiectați sistemul de alimentare, luați în considerare:
Selectați dimensiunile canalului de flux care se potrivesc proprietăților specifice ale materialului plastic utilizat.
Facilitarea îndepărtării reziduurilor de solidificare
Pentru a asigura îndepărtarea ușoară a materialului solidificat din sistemul de alimentare:
Proiectare pentru îndepărtarea reziduurilor convenabile și fiabile
Alegeți poziții de ejecție adecvate
Proiectarea corectă a îndepărtării reziduurilor ajută la menținerea calității părților și la reducerea timpilor de ciclu.
Minimizarea deșeurilor și a dimensiunii matriței
Pentru a minimiza deșeurile și dimensiunea matriței:
Reduceți secțiunea și lungimea sistemului de alimentare
Minimizați consumul de plastic și dimensiunea matriței
Minimizarea deșeurilor și a dimensiunii mucegaiului ajută la reducerea costurilor materiale și îmbunătățește durabilitatea.
Reducerea disipației de căldură și a căderii de presiune
Pentru a reduce disiparea căldurii și scăderea presiunii în sistemul de alimentare:
Mențineți căile de flux scurte și asigurați-vă o zonă de secțiune transversală adecvată
Evitați coturile ascuțite și modificările bruște ale direcției fluxului
Mențineți rugozitatea scăzută a suprafeței în căile de curgere
Luați în considerare multi-gating pentru a reduce scăderea presiunii și presiunea de injecție necesară
Prin minimizarea pierderilor de căldură și a scăderii presiunii, puteți îmbunătăți eficiența procesului de modelare prin injecție.
Realizarea umpluturii simultane
În matrițele cu mai multe cavități, este important să obțineți umplerea simultană a tuturor cavităților. Pentru a face acest lucru:
Asigurați intrarea simultană a materialelor în fiecare cavitate
Mențineți presiunea egală la fiecare intrare a cavității
Realizarea umplerii simultane ajută la asigurarea calității părților constante și la reducerea timpilor de ciclu.
Pași de proiectare a sistemului de alimentare
Proiectarea unui sistem de alimentare pentru o matriță de injecție implică mai multe etape cheie. Fiecare pas joacă un rol crucial în asigurarea calității și eficienței procesului de modelare.
Determinați metoda de hrănire
Decideți între o poartă laterală, o poartă de punct sau un sistem fără alergător
Luați în considerare structura produsului, dimensiunea și cerințele de aspect
Alegeți o metodă de hrănire care asigură umplerea corespunzătoare și minimizează defectele
Proiectați poarta
Selectați tipul de poartă corespunzător (de exemplu, fila, margine, vârf fierbinte, tunel)
Determinați locația, dimensiunea și cantitatea porții pe baza proiectării produsului
Asigurați -vă că proiectarea porții facilitează îndepărtarea ușoară și minimizează mărcile vizibile
Dimensiuni și locație ale alergătorului principal
Calculați diametrul principal al alergătorului pe baza greutății și materialului
Determinați locația principală a alergătorului, luând în considerare aspectul mucegaiului și punctele de închidere
Asigurați-vă o suprafață transversală adecvată pentru a reduce la minimum căderea presiunii și pierderea de căldură
Proiectare sub-runner
Determinați aspectul sub-runner în funcție de numărul și locația cavităților
Selectați forma sub-runner corespunzătoare (de exemplu, circulară, trapezoidală, jumătate rotundă)
Dimensiunea sub-runnerilor pentru a asigura fluxul echilibrat și a minimiza căderea de presiune
Proiectare asistentă a alergătorului
Evaluează nevoia de alergători asistenți pe baza geometriei produsului și a închiderii
Proiectați alergători asistenți pentru a îmbunătăți echilibrul fluxului și umplerea cavității
Determinați forma și dimensiunea alergătorilor asistenți pentru performanțe optime
Design de Slug rece bine
Identificați locațiile predispuse la acumularea de materiale reci
Încorporează puțuri de nămol rece pentru a captura materialul rece și pentru a împiedica să intre în cavitate
Dimensiunea puțurilor de slug rece pe baza volumului sistemului alergător și a proprietăților materialului
Concluzie
Un sistem de alimentare bine proiectat este crucial pentru producerea eficientă a pieselor modelate de injecție de înaltă calitate. Acesta asigură umplerea corespunzătoare, minimizează defectele și reduce deșeurile.
Eforturile de colaborare între OEM și producătorii de contracte sunt esențiale pentru optimizarea proiectării sistemului de alimentare. Lucrând împreună, își pot folosi expertiza pentru a crea soluții robuste, rentabile, care îndeplinesc cerințele unice ale fiecărui proiect.
Echipa MFG are mai mult de zece ani de experiență în serviciile de modelare prin injecție. Mii de clienți au obținut succes din cauza noastră. Dacă aveți nevoi de modelare prin injecție, vă rog Contactați -ne imediat.
