پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ ایک اہم مینوفیکچرنگ عمل ہے جو روزمرہ کی بہت سی اشیاء بنانے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ لیکن کیا اسے موثر بناتا ہے؟ فیڈ سسٹم ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ فیڈ سسٹم معیار کو یقینی بناتا ہے ، فضلہ کو کم کرتا ہے ، اور پیداوری کو بڑھاتا ہے۔ اس پوسٹ میں ، آپ فیڈ سسٹم کے اجزاء ، اس کے ڈیزائن کے اصولوں ، اور اس سے حص part ہ کے معیار اور لاگت کی تاثیر کو کس طرح متاثر کرتے ہیں کے بارے میں جان لیں گے۔
انجیکشن مولڈنگ میں کھانا کھلانے کا نظام کیا ہے؟
انجیکشن مولڈنگ میں کھانا کھلانے کا نظام بہت ضروری ہے تاکہ اس بات کا یقین کیا جاسکے کہ پگھلا ہوا پلاسٹک مولڈ گہا میں موثر انداز میں بہتا ہے۔ اس میں چینلز پر مشتمل ہے جو مشین نوزل سے سڑنا تک پگھلے ہوئے مواد کی رہنمائی کرتے ہیں۔ اس نظام میں کلیدی اجزاء شامل ہیں جیسے سپرو ، رنر ، اور گیٹ ، ہر ایک ایک انوکھا فنکشن پیش کرتا ہے۔
کھانا کھلانے کے نظام کا کردار
کھانا کھلانے کے نظام میں ایک اہم کام ہے۔ یہ دباؤ اور درجہ حرارت کے عین مطابق حالات میں مولڈ گہا میں پگھلا ہوا پلاسٹک فراہم کرتا ہے۔ اگر اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا ہے تو ، یہ کم ہوسکتا ہے نقائص پسند کرتے ہیں ویلڈ لائنوں اور ہوا کے بلبلوں کو ویلڈ کریں ، اور سڑنا کو بھرنے کو یقینی بنائیں۔ مناسب بہاؤ کے راستے بھی جہتی درستگی کو برقرار رکھتے ہیں۔
اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کھانا کھلانے کے نظام کی اہمیت
مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا گیا فیڈ سسٹم کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو فروغ دیتا ہے۔ مادی فضلہ کو کم سے کم کرنے اور بھرنے کے عمل کو متوازن کرنے سے ، نظام اخراجات کو کم کرتا ہے۔ یہ عام مولڈنگ نقائص جیسے سکڑنے سے بھی روکتا ہے ، فلیش ، اور مختصر شاٹس ، جو دوسری صورت میں اس حصے کی ظاہری شکل اور ساختی سالمیت کو متاثر کرسکتے ہیں۔ آخر کار ، ایک اچھی طرح سے ساختہ فیڈ سسٹم سائیکل کے اوقات کو مختصر کرسکتا ہے اور پیداوری کو بہتر بنا سکتا ہے۔
کھانا کھلانے کے نظام کے اجزاء
انجیکشن سڑنا میں کھانا کھلانے کا نظام کئی اہم اجزاء پر مشتمل ہے۔ آئیے ہر ایک کو قریب سے دیکھیں۔
sprue
سپرو ابتدائی چینل ہے جہاں پگھلا ہوا پلاسٹک سڑنا میں داخل ہوتا ہے۔ یہ انجکشن مشین کے نوزل سے پلاسٹک کے پگھلنے والے کو رنرز تک پہنچانے کا ذمہ دار ہے۔
سپرو کو ڈیزائن کرتے وقت ، غور کریں:
رنر اور سب رنر
رنرز چینل ہیں جو پگھلے ہوئے پلاسٹک کو سپرو سے دروازوں تک پہنچاتے ہیں۔ پگھلنے کو متعدد گہاوں میں تقسیم کرنے کے لئے سب رنرز مرکزی رنر سے نکل جاتے ہیں۔
وہ اس میں ایک اہم کردار ادا کرتے ہیں:
پگھلنے والے مطلوبہ مقامات پر رہنمائی کرنا
پلاسٹک کی تقسیم کو بھی یقینی بنانا
دباؤ اور درجہ حرارت کو برقرار رکھنا
گیٹ
گیٹس انٹری پوائنٹس ہیں جہاں پگھلا ہوا پلاسٹک سڑنا کی گہا میں بہتا ہے۔ وہ بہاؤ کو کنٹرول کرتے ہیں اور گہا کو پگھلنے میں مدد کرتے ہیں۔
گیٹس کی عام اقسام میں شامل ہیں:
ٹیب گیٹ
ایج گیٹ
گرم ٹپ گیٹ
سرنگ گیٹ
استعمال شدہ گیٹ کی قسم کا انحصار جزوی جیومیٹری ، مواد اور مطلوبہ ظاہری شکل جیسے عوامل پر ہوتا ہے۔
سرد سلگ اچھی طرح سے
کولڈ سلگ کنوؤں ، جسے سرد ماد trap ے ٹریپس کے نام سے بھی جانا جاتا ہے ، رنر سسٹم کے آخر میں واقع ہیں۔ وہ سرد مواد جمع کرتے ہیں جو پہلے سڑنا میں داخل ہوتا ہے ، جس میں نجاست یا ہراس پلاسٹک شامل ہوسکتا ہے۔
اس سرد مادے کو پھنس کر ، وہ اسے مولڈ گہا میں داخل ہونے اور وجہ سے روکتے ہیں نقائص جیسے:
آپ کے کھانا کھلانے کے نظام میں سرد سلگ کنوؤں سمیت آپ کے ڈھالے ہوئے حصوں کے معیار کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے۔
انجیکشن مولڈنگ میں فیڈ سسٹم کی اقسام
انجکشن مولڈنگ میں صحیح فیڈ سسٹم کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ مختلف نظام مصنوعات کے معیار ، لاگت اور پیداوار کی کارکردگی کو متاثر کرسکتے ہیں۔ تین اہم اقسام سرد رنر سسٹم ، ہاٹ رنر سسٹم ، اور موصل رنر سسٹم ہیں۔ ہر ایک کی اپنی طاقت اور کمزوری ہوتی ہے۔
کولڈ رنر سسٹم
کولڈ رنر سسٹم انجیکشن مولڈنگ کا روایتی طریقہ ہے۔ وہ پگھلے ہوئے پلاسٹک کو سڑنا کی گہا میں منتقل کرنے کے لئے غیر گرم رنرز کا استعمال کرتے ہیں۔
خصوصیات اور درجہ بندی
سرد رنرز کو دو اہم اقسام میں درجہ بندی کیا جاسکتا ہے: سائیڈ گیٹ سسٹم اور پوائنٹ گیٹ سسٹم۔ دونوں میں ، پلاسٹک رنر میں مستحکم ہوتا ہے ، جس میں اضافی مواد کو دور کرنے کے لئے اضافی عمل کی ضرورت ہوتی ہے۔
فوائد
استعمال اور برقرار رکھنے میں آسان ہے
وسیع پیمانے پر مواد کے ساتھ کام کرتا ہے
گرم رنر سسٹم سے کم ٹولنگ لاگت
نقصانات
رنرز کی شکل میں فضلہ پیدا کرتا ہے ، جسے ری سائیکل یا مسترد کرنا ضروری ہے
رنرز کی ٹھنڈک کی وجہ سے طویل وقت کے اوقات
پیچیدہ یا بڑی مقدار میں پیداوار کے لئے موزوں نہیں ہے
حتمی مصنوع پر مرئی گیٹ کے نشانات
گرم رنر سسٹم
گرم رنر سسٹم ، سرد رنرز کے برعکس ، پورے عمل میں پگھلی ہوئی حالت میں پلاسٹک کو برقرار رکھتے ہیں ، اور مولڈنگ کے بعد مادی ہٹانے کی ضرورت کو ختم کرتے ہیں۔
ساخت اور ڈیزائن کے اصول
گرم ، شہوت انگیز رنرز گرمجوش مینیفولڈس اور گرم نوزلز کا استعمال کرتے ہیں تاکہ پلاسٹک کو براہ راست سڑنا کی گہاوں میں پہنچا سکے۔ یہ ڈیزائن انجیکشن کے پورے عمل میں مستقل درجہ حرارت اور بہاؤ کو یقینی بناتا ہے۔
پیشہ
مادی فضلہ کو کم کرتا ہے کیونکہ رنر پگھلتے رہتے ہیں
ٹھنڈک اور ہٹانے کے مراحل سے گریز کرکے سائیکل کے اوقات کو مختصر کرتا ہے
پیچیدہ حصوں اور اعلی حجم کی پیداوار کے لئے مثالی
cons
ٹولنگ اور دیکھ بھال کے لئے اعلی ابتدائی لاگت
صاف اور برقرار رکھنا مشکل ہے ، خاص طور پر گرمی سے متعلق حساس مواد کے لئے
تمام مواد کے لئے موزوں نہیں ہے
آپ ہمارے دونوں میں بھی مزید معلومات حاصل کرسکتے ہیں گرم بمقابلہ سرد رنر.
موصل رنر سسٹم
موصل رنر سسٹم سرد اور گرم رنر سسٹم کے مابین ایک ہائبرڈ ہیں۔ وہ مادے کو موصل کرنے کے لئے ایک مستحکم بیرونی پرت کے اندر پگھلے ہوئے پلاسٹک کی ایک پرت کو برقرار رکھتے ہیں۔
کام کرنے کا اصول
کارٹریج ہیٹر یا بیرونی حرارتی نظام کی دیگر شکلوں کا استعمال کرتے ہوئے ، موصل رنرز اندرونی پلاسٹک کے پگھلے ہوئے رہتے ہیں جبکہ بیرونی پرت ٹھنڈا ہوجاتی ہے۔ اس سے فضلہ کم ہوجاتا ہے ، جو گرم رنر سسٹم کی طرح ہے ، لیکن کم قیمت پر۔
فوائد
گرم رنر سسٹم سے کم مہنگا
آسان مواد اور رنگ تبدیلیاں
سرد رنر سسٹم کے مقابلے میں کم مادی فضلہ
چھوٹے سے درمیانے درجے کی پیداوار کے لئے موزوں ہے
حدود
انجینئرنگ گریڈ پلاسٹک کا مطالبہ کرنے کے لئے مثالی نہیں
گرم رنر سسٹم کے مقابلے میں طویل سائیکل اوقات
محتاط ڈیزائن اور اصلاح کی ضرورت ہے
انجیکشن سانچوں میں کھانا کھلانے کے نظام کے ڈیزائن اصول
انجکشن مولڈنگ میں ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کھانا کھلانے کا نظام اعلی معیار کی مصنوعات اور موثر پیداوار کے لئے ضروری ہے۔ مندرجہ ذیل اصول زیادہ سے زیادہ کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے اس کے ڈیزائن کی رہنمائی کرتے ہیں۔
مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانا
اپنے ڈھالنے والے حصوں کے معیار کو یقینی بنانے کے ل fed ، کھانا کھلانے کے نظام کو ڈیزائن کرتے وقت ان عوامل پر غور کریں:
گیٹ کے مقام اور سائز کو بہتر بنا کر ویلڈ مارکس سے پرہیز کریں
بہاؤ کو متوازن کرکے اوور پیکنگ اور ناکافی پیکنگ دباؤ کو روکیں
مختصر شاٹس ، فلیش ، ایئر ٹریپنگ ، اور وار پیج جیسے نقائص کو کم سے کم کریں
اضافی طور پر ، مقصد کے لئے:
پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنانا
پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے ، کھانا کھلانے کے نظام کے ڈیزائن کے ان پہلوؤں پر توجہ دیں:
پوسٹ پروسیسنگ کی ضروریات کو کم سے کم کریں
مولڈنگ سائیکل کو مختصر کریں
پیداوار کی مجموعی کارکردگی کو بہتر بنائیں
پلاسٹک مادی خصوصیات پر غور کرنا
پلاسٹک کے مختلف مواد میں بہاؤ کی منفرد خصوصیات ہیں۔ کھانا کھلانے کے نظام کو ڈیزائن کرتے وقت ، غور کریں:
فلو چینل کے طول و عرض کا انتخاب کریں جو استعمال ہونے والے پلاسٹک کے مواد کی مخصوص خصوصیات کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔
استحکام کی باقیات کو ہٹانے میں سہولت فراہم کرنا
کھانا کھلانے کے نظام سے مستحکم مواد کو آسانی سے ہٹانے کو یقینی بنانے کے لئے:
آسان اور قابل اعتماد اوشیشوں کو ہٹانے کے لئے ڈیزائن
مناسب ایجیکشن پوزیشنوں کا انتخاب کریں
اوشیشوں کو ہٹانے کے لئے مناسب ڈیزائن حصے کے معیار کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے اور سائیکل کے اوقات کو کم کرتا ہے۔
فضلہ اور سڑنا کے سائز کو کم سے کم کرنا
فضلہ اور سڑنا کے سائز کو کم سے کم کرنے کے لئے:
کھانا کھلانے کے نظام کی کراس سیکشن اور لمبائی کو کم کریں
پلاسٹک کے استعمال اور سڑنا کے سائز کو کم سے کم کریں
فضلہ اور سڑنا کے سائز کو کم سے کم کرنے سے مادی اخراجات کو کم کرنے اور استحکام کو بہتر بنانے میں مدد ملتی ہے۔
گرمی کی کھپت اور دباؤ ڈراپ کو کم کرنا
کھانا کھلانے کے نظام میں گرمی کی کھپت اور پریشر ڈراپ کو کم کرنے کے لئے:
بہاؤ کے راستوں کو مختصر رکھیں اور مناسب کراس سیکشنل ایریا کو یقینی بنائیں
تیز موڑ اور بہاؤ کی سمت میں اچانک تبدیلیوں سے پرہیز کریں
بہاؤ کے راستوں میں کم سطح کی کھردری کو برقرار رکھیں
دباؤ ڈراپ اور مطلوبہ انجیکشن پریشر کو کم کرنے کے لئے ملٹی گیٹنگ پر غور کریں
گرمی کے نقصان اور دباؤ میں کمی کو کم کرکے ، آپ انجیکشن مولڈنگ کے عمل کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتے ہیں۔
بیک وقت بھرنا حاصل کرنا
کثیر کفایت شعاری کے سانچوں میں ، تمام گہاوں کو بیک وقت بھرنا حاصل کرنا ضروری ہے۔ ایسا کرنے کے لئے:
ہر گہا میں بیک وقت مادی داخلے کو یقینی بنائیں
ہر گہا کے داخلی راستے پر مساوی دباؤ برقرار رکھیں
بیک وقت بھرنے کا حصول مستقل حصے کے معیار کو یقینی بنانے میں مدد کرتا ہے اور سائیکل کے اوقات کو کم کرتا ہے۔
کھانا کھلانے کے نظام کے ڈیزائن اقدامات
انجیکشن سڑنا کے لئے کھانا کھلانے کے نظام کو ڈیزائن کرنے میں کئی اہم اقدامات شامل ہیں۔ ہر قدم مولڈنگ کے عمل کے معیار اور کارکردگی کو یقینی بنانے میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔
کھانا کھلانے کے طریقہ کار کا تعین کریں
سائیڈ گیٹ ، پوائنٹ گیٹ ، یا رنر سے کم نظام کے درمیان فیصلہ کریں
مصنوعات کے ڈھانچے ، سائز اور ظاہری تقاضوں پر غور کریں
کھانا کھلانے کا طریقہ منتخب کریں جو مناسب بھرنے کو یقینی بنائے اور نقائص کو کم سے کم کرے
گیٹ کو ڈیزائن کریں
مناسب گیٹ کی قسم منتخب کریں (جیسے ، ٹیب ، ایج ، گرم ٹپ ، سرنگ)
مصنوعات کے ڈیزائن کی بنیاد پر گیٹ کے مقام ، سائز اور مقدار کا تعین کریں
یقینی بنائیں کہ گیٹ ڈیزائن آسانی سے ہٹانے کی سہولت فراہم کرتا ہے اور مرئی نشانات کو کم سے کم کرتا ہے
مین رنر کے طول و عرض اور مقام
شاٹ وزن اور مواد کی بنیاد پر مین رنر قطر کا حساب لگائیں
مولڈ لے آؤٹ اور گیٹنگ پوائنٹس پر غور کرتے ہوئے اہم رنر مقام کا تعین کریں
دباؤ میں کمی اور گرمی کے نقصان کو کم سے کم کرنے کے لئے مناسب کراس سیکشنل ایریا کو یقینی بنائیں
سب رنر ڈیزائن
گہاوں کی تعداد اور مقام کی بنیاد پر سب رنر لے آؤٹ کا تعین کریں
مناسب ذیلی رنر شکل منتخب کریں (جیسے ، سرکلر ، ٹریپیزائڈیل ، آدھا راؤنڈ)
متوازن بہاؤ کو یقینی بنانے اور دباؤ کے قطرے کو کم سے کم کرنے کے لئے ذیلی رنرز کا سائز بنائیں
اسسٹنٹ رنر ڈیزائن
پروڈکٹ جیومیٹری اور گیٹنگ کی بنیاد پر اسسٹنٹ رنرز کی ضرورت کا اندازہ کریں
بہاؤ کے توازن اور گہا بھرنے کو بہتر بنانے کے لئے اسسٹنٹ رنرز ڈیزائن کریں
زیادہ سے زیادہ کارکردگی کے لئے اسسٹنٹ رنرز کی شکل اور سائز کا تعین کریں
سرد سلگ اچھی طرح سے ڈیزائن
سرد مادے کے جمع ہونے کا شکار مقامات کی شناخت کریں
سرد مواد کو پھنسانے کے ل cold ٹھنڈا سلگ کنوؤں کو شامل کریں اور اسے گہا میں داخل ہونے سے روکیں
رنر سسٹم کے حجم اور مادی خصوصیات کی بنیاد پر سرد سلگ کنوؤں کا سائز
نتیجہ
اعلی معیار کے انجیکشن مولڈ حصوں کو موثر انداز میں تیار کرنے کے لئے ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کھانا کھلانے کا نظام بہت ضروری ہے۔ یہ مناسب بھرنے کو یقینی بناتا ہے ، نقائص کو کم کرتا ہے ، اور فضلہ کو کم کرتا ہے۔
فیڈنگ سسٹم ڈیزائن کو بہتر بنانے کے لئے OEMs اور معاہدہ مینوفیکچررز کے مابین باہمی تعاون کی کوششیں ضروری ہیں۔ مل کر کام کرنے سے ، وہ اپنی مہارت کو مضبوط ، سرمایہ کاری مؤثر حل پیدا کرنے کے لئے فائدہ اٹھاسکتے ہیں جو ہر منصوبے کی انوکھی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔
ٹیم ایم ایف جی کو انجیکشن مولڈنگ خدمات میں دس سال سے زیادہ کا تجربہ ہے۔ ہزاروں صارفین نے ہماری وجہ سے کامیابی حاصل کی ہے۔ اگر آپ کو انجیکشن مولڈنگ کی ضرورت ہے تو ، براہ کرم ہم سے فوری طور پر رابطہ کریں۔
