Sustav hranjenja u kalupu za ubrizgavanje

Plastično oblikovanje ubrizgavanja vitalni je postupak proizvodnje koji se koristi za stvaranje mnogih svakodnevnih predmeta. Ali što ga čini učinkovitim? Sustav hranjenja igra kritičnu ulogu. Dobro dizajnirani sustav dovoda osigurava kvalitetu, smanjuje otpad i povećava produktivnost. U ovom postu naučit ćete o komponentama sustava feedova, njegovim principima dizajna i kako utječe na kvalitetu i isplativost dijela.

Što je sustav za hranjenje u injekcijskom oblikovanju?

Sustav hranjenja u injekcijskom oblikovanju ključan je kako bi se osiguralo da rastopljena plastika učinkovito teče u šupljinu kalupa. Sastoji se od kanala koji rastopljeni materijal usmjeravaju iz mlaznice strojeva do kalupa. Ovaj sustav uključuje ključne komponente kao što su Sprue, Runner i Gate, a svaka poslužuje jedinstvenu funkciju.

Uloga sustava hranjenja

Sustav hranjenja ima vitalni posao. Omogućuje rastopljenu plastiku u šupljinu kalupa u preciznim uvjetima tlaka i temperature. Ako je dobro dizajniran, može se smanjiti mane poput Linije zavarivanja i mjehurići zraka i osigurajte ravnomjerno punjenje kalupa. Pravilni protočni stazi također održavaju točnost dimenzije.

Važnost dobro dizajniranog sustava hranjenja

Ispravno dizajnirani sustav za umetanje povećava učinkovitost i kvalitetu proizvoda. Minimaliziranjem materijalnog otpada i uravnoteženjem postupka punjenja, sustav smanjuje troškove. Također sprječava uobičajene oštećenja oblikovanja poput skupljanja, bljeskati , i Kratki snimci , koji bi inače mogli utjecati na izgled i strukturni integritet dijela. U konačnici, dobro strukturirani sustav dovoda može skratiti vrijeme ciklusa i poboljšati produktivnost.

Komponente sustava hranjenja

Sustav hranjenja u kalupu za ubrizgavanje sastoji se od nekoliko ključnih komponenti. Pogledajmo pobliže svaku.

Spru

U Sprue je početni kanal u kojem rastaljena plastika ulazi u kalup. Odgovorna je za prenošenje plastične taline iz mlaznice ubrizgavanja na trkače.

Prilikom dizajniranja SPUE -a razmislite:

• Duljina i promjer brzo

• Kut konusa za lako uklanjanje dijela

• Glatki prijelazi na trkače

Trkač i sub-trkač

Trkači su kanali koji transportiraju rastopljenu plastiku od prstiju do vrata. Pod-trkači se nose s glavnog trkača kako bi distribuirali talinu u više šupljina.

Oni igraju ključnu ulogu u:

• Vođenje taline na željena mjesta

• Osiguravanje čak i raspodjele plastike

• Održavanje tlaka i temperature

Kapija

Kapije su ulazne točke u kojima rastopljena plastika teče u šupljinu kalupa. Oni kontroliraju protok i pomažu u pakiranju šupljine s talinom.

Uobičajene vrste vrata uključuju:

• Kapija

• Kapija

• Vruća vrhovna vrata

• Tunelska vrata

Vrsta korištenih vrata ovisi o faktorima poput geometrije dijela, materijala i željenog izgleda.

Hladni šlug dobro

Hladne bušotine, poznate i kao zamke hladnog materijala, nalaze se na kraju sustava trkača. Oni sakupljaju hladni materijal koji prvo ulazi u kalup, koji može sadržavati nečistoće ili degradiranu plastiku.

Zarobljenjem ovog hladnog materijala onemogućavaju da uđe u šupljinu kalupa i uzrokuje mane poput:

• Tragovi protoka

• Obezbojenje

• Slab Linije zavarivanja

Uključivanje hladnih bušotina u dizajn vašeg sustava hranjenja pomaže osigurati kvalitetu vaših oblikovanih dijelova.

Vrste dovodnih sustava u oblikovanju ubrizgavanja

Odabir pravog sustava dovoda je presudan u oblikovanju ubrizgavanja. Različiti sustavi mogu utjecati na kvalitetu proizvoda, troškove i učinkovitost proizvodnje. Tri glavne vrste su hladni sustavi trkača, sustavi vrućih trkača i izolirani trkački sustavi. Svaka ima svoje snage i slabosti.

Sustavi hladnog trkača

Sustavi hladnih trkača tradicionalna su metoda oblikovanja ubrizgavanja. Koriste neogrijane trkače za transport rastopljene plastike u šupljinu kalupa.

Karakteristike i klasifikacija

Hladni trkači mogu se klasificirati u dvije glavne vrste: sustavi bočnih vrata i sustavi točaka. U oba se plastika učvršćuje u trkaču, zahtijevajući dodatne postupke za uklanjanje viška materijala.

Prednosti

• Jednostavno za upotrebu i održavanje

• Radi sa širokim rasponom materijala

• Niži trošak alata od vrućih trkačkih sustava

Nedostaci

• Stvara otpad u obliku trkača, koji se moraju reciklirati ili odbaciti

• Dulje vrijeme ciklusa zbog hlađenja trkača

• Nije prikladno za složenu ili veliku proizvodnju

• Vidljive oznake vrata na konačnom proizvodu

Hot Runner Systems

Sustavi vrućih trkača, za razliku od hladnih trkača, održavaju plastiku u rastopljenom stanju tijekom cijelog postupka, uklanjajući potrebu za uklanjanjem materijala nakon oblikovanja.

Načela strukture i dizajna

Vrući trkači koriste grijane razvodnike i vruće mlaznice za isporuku plastike izravno u šupljine kalupa. Ovaj dizajn osigurava stalnu temperaturu i protok tijekom cijelog postupka ubrizgavanja.

Profesionalci

• Smanjuje materijalni otpad jer trkači ostaju rastopljeni

• Skraćuje vrijeme ciklusa izbjegavanjem koraka hlađenja i uklanjanja

• Idealno za složene dijelove i proizvodnju velikog volumena

Nedostaci

• Visoki početni trošak za alate i održavanje

• Teško ih je očistiti i održavati, posebno za toplinski osjetljive materijale

• Nije prikladno za sve materijale

  
  

Također možete saznati više o oba u našem Vruće vs hladno trkač.

Izolirani sustavi trkača

Izolirani trkački sustavi hibrid su između hladnih i vrućih trkačkih sustava. Oni održavaju sloj rastopljene plastike unutar učvršćenog vanjskog sloja kako bi izolirali materijal.

Princip rada

Koristeći grijače uloška ili druge oblike vanjskog grijanja, izolirani trkači drže unutarnju plastiku rastopljenu dok se vanjski sloj hladi. To smanjuje otpad, slično vrućim trkačkim sustavima, ali uz nižu cijenu.

Beneficije

• Manje skup od sustava vrućih trkača

• Lakše promjene materijala i boje

• Smanjeni materijalni otpad u usporedbi s hladnim trkačima

• Pogodno za male i srednje proizvodne vožnje

Ograničenja

• Nije idealno za zahtjevnu plastiku inženjerskog stupnja

• Dulje vrijeme ciklusa u usporedbi s vrućim trkačkim sustavima

• Zahtijeva pažljiv dizajn i optimizaciju

Načela dizajna sustava hranjenja u kalucima za ubrizgavanje

Dobro dizajnirani sustav hranjenja u injekcijskom oblikovanju ključan je za visokokvalitetne proizvode i učinkovitu proizvodnju. Sljedeći principi usmjeravaju svoj dizajn kako bi se osiguralo optimalne performanse.

Osiguravanje kvalitete proizvoda

Da biste osigurali kvalitetu vaših oblikovanih dijelova, razmislite o tim čimbenicima prilikom dizajniranja sustava hranjenja:

1. Izbjegavajte tragove zavarivanja optimiziranjem lokacije i veličine vrata

2. Spriječiti prekoračenje i nedovoljan tlak pakiranja uravnotežujući protok

3. Smanjite nedostatke poput kratkih pucnja, bljeskalice, hvatanja zraka i ratne stranice

Uz to, cilj za:

• Dobar izgled postavljanjem vrata u nevidljiva područja

• Jednostavno uklanjanje vrata za smanjenje nakon obrade

Optimiziranje učinkovitosti proizvodnje

Da biste optimizirali učinkovitost proizvodnje, usredotočite se na ove aspekte dizajna sustava hranjenja:

1. Minimizirati zahtjeve nakon obrade

• Dizajn za jednostavno uklanjanje trkača i vrata

• Razmislite o automatskom degeniranju za proizvodnju velikih količina

2. Skrati ciklus oblikovanja

• Optimizirajte veličine trkača i vrata za brzo punjenje

• Koristite vruće sustave trkača za brže vrijeme ciklusa

3. Poboljšati ukupnu učinkovitost proizvodnje

• Pojednostavite dizajn sustava hranjenja

• Smanjiti potrebu za ručnom intervencijom

S obzirom na svojstva plastičnih materijala

Različiti plastični materijali imaju jedinstvene karakteristike protoka. Prilikom dizajniranja sustava hranjenja razmislite:

• Materijalna viskoznost

• Materijali veće viskoznosti zahtijevaju veće kanale protoka

• Materijali niže viskoznosti mogu koristiti manje kanale

• Omjer dužine do debljine (l/t)

• Materijali s niskim omjerima L/T -a trebaju veće trkače i vrata

• Materijali s visokim omjerima L/T mogu koristiti manje presjeke

Odaberite dimenzije kanala protoka koje prihvaćaju specifična svojstva plastičnog materijala koji se koristi.

Olakšavanje uklanjanja ostataka

Da biste osigurali lako uklanjanje učvršćenog materijala iz sustava hranjenja:

1. Dizajn za prikladno i pouzdano uklanjanje ostataka

• Uključite hladne bušotine za hvatanje hladnog materijala

• Upotrijebite igle za izbacivanje ili rukave za učinkovito izbacivanje

2. Odaberite odgovarajuće položaje izbacivanja

• Pronađite izbacivače u blizini najdebljeg dijela dijela

• Izbjegavajte postavljanje izbacivača tamo gdje mogu uzrokovati deformaciju

Pravilan dizajn za uklanjanje ostataka pomaže u održavanju kvalitete i smanjuje vrijeme ciklusa.

Minimiziranje otpada i veličine plijesni

Da biste minimizirali otpad i veličinu kalupa:

1. Smanjiti presjek i duljinu sustava hranjenja

• Koristite najmanju moguću veličinu trkača i vrata

• Držite put protoka kao što je to izvedivo

2. Smanjite plastičnu upotrebu i veličinu kalupa

• Optimizirajte izgled sustava za hranjenje za učinkovitu upotrebu materijala

• Razmotrite kalupe s više stoljeća kako biste smanjili ukupnu veličinu kalupa

Minimiziranje otpada i veličine kalupa pomaže u smanjenju troškova materijala i poboljšava održivost.

Smanjenje rasipanja topline i pad tlaka

Da biste smanjili rasipanje topline i pad tlaka u sustavu hranjenja:

1. Držite staze protoka kratkim i osigurajte odgovarajuće područje poprečnog presjeka

2. Izbjegavajte oštre zastoj i nagle promjene u smjeru protoka

3. Održavajte nisku površinsku hrapavost u protočnim stazama

4. Razmotrite multiganty kako biste smanjili pad tlaka i potreban tlak ubrizgavanja

Minimaliziranjem gubitka topline i pada tlaka, možete poboljšati učinkovitost postupka oblikovanja ubrizgavanja.

Postizanje istodobnog punjenja

U kalupima s više štrebera važno je postići istodobno popunjavanje svih šupljina. Učiniti ovo:

1. Osigurajte istodobni ulazak materijala u svaku šupljinu

• Koristite uravnoteženi dizajn sustava trkača

• Prilagodite veličine trkača kako biste izjednačili brzine protoka

2. Održavajte jednak pritisak na svakom ulazu u šupljinu

• Minimizirajte varijacije u duljini protoka i presjeku

• Upotrijebite softver za simulaciju protoka za optimiziranje dizajna

Postizanje istodobnog punjenja pomaže osigurati dosljednu kvalitetu dijela i smanjuje vrijeme ciklusa.

Koraci dizajna sustava za hranjenje

Dizajniranje sustava za hranjenje za kalup za ubrizgavanje uključuje nekoliko ključnih koraka. Svaki korak igra ključnu ulogu u osiguravanju kvalitete i učinkovitosti postupka lijevanja.

1. Odredite metodu hranjenja

• Odlučite između bočnih vrata, točke vrata ili sustava bez trkača

• Razmotrite zahtjeve strukture, veličine i izgleda proizvoda

• Odaberite metodu hranjenja koja osigurava pravilno punjenje i minimizira nedostatke

2. Dizajnirati vrata

• Odaberite odgovarajuću vrstu vrata (npr. Tab, rub, vrući vrh, tunel)

• Odredite lokaciju, veličinu i količinu vrata na temelju dizajna proizvoda

• Osigurajte da dizajn vrata olakšava lako uklanjanje i minimizira vidljive oznake

3. Dimenzije i lokacija glavnih trkača

• Izračunajte glavni promjer trkača na temelju težine i materijala pucanja

• Odredite glavnu lokaciju trkača s obzirom na raspored kalupa i točke kalupa

• Osigurajte odgovarajuće površine poprečnog presjeka kako biste umanjili pad tlaka i gubitak topline

4. Dizajn sub-pokretača

• Odredite izgled podvodnika na temelju broja i lokacije šupljina

• Odaberite odgovarajući oblik pod-pokretača (npr. Kružni, trapezoidni, napola krug)

• Veličina Pododburnica kako bi se osigurao uravnoteženi protok i umanjio pad tlaka

5. Pomoćni dizajn trkača

• Procijenite potrebu za pomoćnim trkačima na temelju geometrije proizvoda i gatinga

• Pomoćnici dizajna za poboljšanje ravnoteže protoka i punjenja šupljine

• Odredite oblik i veličinu pomoćnika trkača za optimalne performanse

6. Hladni dizajn bunara

• Identificirati lokacije sklone akumulaciji hladnog materijala

• Uključite hladne bušotine za hvatanje hladnog materijala i spriječiti da uđe u šupljinu

• Veličina hladnih bušotina na temelju volumena i materijala sustava Runner

Zaključak

Dobro dizajnirani sustav hranjenja ključan je za učinkovito proizvodnju visokokvalitetnih oblikovanih dijelova. Osigurava pravilno punjenje, minimizira oštećenja i smanjuje otpad.

Kolaborativni napori između OEM -a i proizvođača ugovora ključni su za optimizaciju dizajna sustava hranjenja. Radeći zajedno, oni mogu iskoristiti svoju stručnost kako bi stvorili robusna, ekonomična rješenja koja udovoljavaju jedinstvenim zahtjevima svakog projekta.

Tim MFG ima više od deset godina iskustva u uslugama oblikovanja ubrizgavanja. Tisuće kupaca postiglo je uspjeh zbog nas. Ako imate potrebe za oblikovanjem ubrizgavanja, molim kontaktirajte nas odmah.