El modelat per injecció de plàstic és un procés de fabricació vital que s’utilitza per crear molts articles quotidians. Però, què el fa eficient? El sistema de pinsos té un paper crític. Un sistema d’alimentació ben dissenyat garanteix la qualitat, redueix els residus i augmenta la productivitat. En aquesta publicació, coneixereu els components del sistema de pinsos, els seus principis de disseny i com afecta la qualitat de les parts i la rendibilitat.
Què és un sistema d’alimentació en el modelat per injecció?
Un sistema d’alimentació en modelat per injecció és crucial per garantir que el plàstic fos que flueix de manera eficient a la cavitat del motlle. Consta de canals que guien el material fos des de la boquilla de la màquina fins al motlle. Aquest sistema inclou components clau com el Sprue, el corredor i la porta, cadascun dels quals serveix una funció única.
El paper del sistema d’alimentació
El sistema d’alimentació té un treball vital. Es lliura plàstic fos a la cavitat del motlle en condicions precises de pressió i temperatura. Si està dissenyat bé, es pot reduir defectes com Línies de soldadura i bombolles d’aire i assegureu -vos el farcit uniforme del motlle. Les vies de flux adequades també mantenen la precisió dimensional.
Importància d’un sistema d’alimentació ben dissenyat
Un sistema de feeds dissenyat correctament augmenta l’eficiència i la qualitat del producte. Minimitzant els residus de materials i l'equilibri del procés d'ompliment, el sistema redueix els costos. També impedeix defectes comuns de modelat com la contracció, flash i trets curts , que d’altra manera podrien afectar l’aspecte i la integritat estructural de la part. En última instància, un sistema d’alimentació ben estructurat pot reduir els temps de cicle i millorar la productivitat.
Components del sistema d’alimentació
El sistema d’alimentació en un motlle d’injecció consta de diversos components clau. Mirem de prop cadascú.
Dossada
El Sprue és el canal inicial on el plàstic fos entra al motlle. És responsable de transmetre la fosa de plàstic des de la boquilla de la màquina d’injecció als corredors.
En dissenyar el Sprue, considereu:
Longitud i diàmetre de Sprue
Angle cònic per a l'eliminació de peces fàcils
Transicions suaus als corredors
Runner i Sub-Runner
Els corredors són canals que transporten plàstic fos des de la branca fins a les portes. Els sub-runners es desprenen del corredor principal per distribuir la fusió a diverses cavitats.
Juguen un paper crucial en:
Guiant la fusió cap a les ubicacions desitjades
Garantint una distribució uniforme del plàstic
Mantenir la pressió i la temperatura
Porta
Les portes són els punts d’entrada on el plàstic fos flueix a la cavitat del motlle. Controlen el flux i ajuden a empaquetar la cavitat amb la fusió.
Els tipus comuns de portes inclouen:
TAB PORTA
Porta de vora
Porta de punta calenta
Porta del túnel
El tipus de porta utilitzat depèn de factors com la geometria de la part, el material i l’aspecte desitjat.
Bell de llimacs freds
Els pous de llimac fred, també coneguts com a trampes de material fred, es troben al final del sistema de corredors. Recullen el material fred que entra primer al motlle, que pot contenir impureses o plàstic degradat.
Atrapant aquest material fred, impedeixen que entri a la cavitat del motlle i causi defectes com:
Incloure pous de llimac fred en el disseny del vostre sistema d’alimentació ajuda a garantir la qualitat de les vostres parts modelada.
Tipus de sistemes d'alimentació en modelat per injecció
L’elecció del sistema d’alimentació adequat és crucial en el modelat per injecció. Diferents sistemes poden afectar la qualitat, el cost i la qualitat del producte. Els tres tipus principals són els sistemes de corredors freds, els sistemes de corredors calents i els sistemes de corredors aïllats. Cadascun té els seus punts forts i febles.
Sistemes de corredors freds
Els sistemes de corredors freds són el mètode tradicional de modelat per injecció. Utilitzen corredors no escalfats per transportar plàstic fos a la cavitat del motlle.
Característiques i classificació
Els corredors freds es poden classificar en dos tipus principals: sistemes de porta lateral i sistemes de porta de punts. En ambdós, el plàstic es solidifica al corredor, requerint processos addicionals per eliminar l'excés de material.
Avantatges
Senzill d’utilitzar i mantenir
Funciona amb una àmplia gamma de materials
Un cost inferior a les eines que els sistemes de corredors calents
Desavantatges
Crea residus en forma de corredors, que s’han de reciclar o descartar
Temps de cicle més llargs a causa del refredament dels corredors
No és adequat per a la producció complexa o de gran volum
Marques de porta visibles al producte final
Sistemes de Runner Hot
Els sistemes de corredors calents, a diferència dels corredors freds, mantenen el plàstic en un estat fos durant tot el procés, eliminant la necessitat d’eliminació de material després de la modelat.
Principis d’estructura i disseny
Els corredors calents utilitzen col·lectors i broquets calents per lliurar plàstic directament a les cavitats del motlle. Aquest disseny garanteix la temperatura i el flux consistents durant tot el procés d'injecció.
Pras
Redueix els residus de materials a mesura que els corredors es mantenen fosos
Escurça els temps de cicle evitant els passos de refrigeració i eliminació
Ideal per a parts complexes i producció de gran volum
Contes
Elevat cost inicial per a eines i manteniment
Difícil de netejar i mantenir, especialment per a materials sensibles a la calor
No és adequat per a tots els materials
També podeu obtenir més informació sobre tots dos al nostre Hot Vs Cold Runner.
Sistemes de corredors aïllats
Els sistemes de corredors aïllats són un híbrid entre els sistemes de corredors freds i calents. Mantenen una capa de plàstic fos dins d’una capa exterior solidificada per aïllar el material.
Principi de treball
Utilitzant escalfadors de cartutxos o altres formes de calefacció externa, els corredors aïllats mantenen el plàstic intern, mentre que la capa exterior es refreda. Això redueix els residus, similars als sistemes de corredors calents, però a un cost inferior.
Avantatges
Menys costós que els sistemes de corredors calents
Canvis de material i de color més fàcils
Reducció de residus de materials en comparació amb els sistemes de corredors freds
Apte per a tirades de producció petita a mitjana
Limitacions
No és ideal per exigir plàstics de qualitat d’enginyeria
Temps de cicle més llargs en comparació amb els sistemes de corredors calents
Requereix un disseny i una optimització acurades
Principis de disseny del sistema d’alimentació en motlles d’injecció
Un sistema d’alimentació ben dissenyat en modelat per injecció és essencial per a productes d’alta qualitat i una producció eficient. Els principis següents guien el seu disseny per assegurar un rendiment òptim.
Garantir la qualitat del producte
Per garantir la qualitat de les vostres parts modelat, considereu aquests factors a l’hora de dissenyar el sistema d’alimentació:
Eviteu les marques de soldadura optimitzant la ubicació i la mida de la porta
Eviteu l’embalatge i la pressió d’embalatge insuficient equilibrant el flux
Minimitzeu defectes com fotografies curtes, flaix, atrapament aeri i warmage
A més, apunta a:
Optimització de l'eficiència de la producció
Per optimitzar l’eficiència de la producció, centreu -vos en aquests aspectes del disseny del sistema d’alimentació:
Minimitzar els requisits de post-processament
Escurçar el cicle de modelat
Millorar l'eficiència global de la producció
Tenint en compte les propietats de material plàstic
Diferents materials plàstics tenen característiques de flux úniques. En dissenyar el sistema d’alimentació, considereu:
Seleccioneu les dimensions del canal de flux que s’adapten a les propietats específiques del material plàstic que s’utilitza.
Facilitant l'eliminació de residus de solidificació
Per assegurar l’eliminació fàcil del material solidificat del sistema d’alimentació:
Disseny per a eliminació de residus convenient i fiable
Trieu posicions d'expulsió adequades
El disseny adequat per a l'eliminació de residus ajuda a mantenir la qualitat de la part i redueix els temps de cicle.
Minimitzar els residus i la mida del motlle
Per minimitzar els residus i la mida del motlle:
Reduïu la secció i la longitud del sistema d’alimentació
Minimitzar l’ús del plàstic i la mida del motlle
Minimitzar els residus i la mida del motlle ajuda a reduir els costos dels materials i millora la sostenibilitat.
Reduir la dissipació de calor i la caiguda de pressió
Per reduir la dissipació de calor i la caiguda de pressió del sistema d’alimentació:
Mantingueu els camins de flux curts i assegureu-vos una àrea de secció adequada
Eviteu els revolts afilats i els canvis sobtats en la direcció del flux
Mantenir la rugositat superficial baixa en els camins de flux
Penseu en multi-gat per reduir la caiguda de pressió i la pressió d'injecció requerida
Minimitzant la pèrdua de calor i la caiguda de pressió, podeu millorar l'eficiència del procés de modelat per injecció.
Assolir el farciment simultani
En els motlles multi-cavitat, és important aconseguir un farcit simultani de totes les cavitats. Per fer això:
Assegureu -vos l’entrada simultània de material a cada cavitat
Mantenir la pressió igual a cada entrada de la cavitat
L’assoliment simultània ajuda a garantir la qualitat de les parts consistents i redueix els temps del cicle.
Passos de disseny del sistema d’alimentació
Dissenyar un sistema d’alimentació per a un motlle d’injecció implica diversos passos clau. Cada pas té un paper crucial en assegurar la qualitat i l'eficiència del procés de modelat.
Determineu el mètode d’alimentació
Decidiu entre una porta lateral, una porta de punt o un sistema sense corredor
Considereu l’estructura, la mida i els requisits d’aparença del producte
Trieu un mètode d’alimentació que garanteixi un ompliment adequat i minimitzi els defectes
Dissenyar la porta
Seleccioneu el tipus de porta adequat (per exemple, pestanya, vora, punta calenta, túnel)
Determineu la ubicació, la mida i la quantitat de la porta en funció del disseny del producte
Assegureu -vos que el disseny de la porta facilita l’eliminació fàcil i minimitza les marques visibles
Dimensions i ubicació del corredor principals
Calculeu el diàmetre principal del corredor basat en el pes i el material
Determineu la ubicació principal del corredor tenint en compte la disposició del motlle i els punts de reducció
Garantir una àrea de secció adequada per minimitzar la caiguda de pressió i la pèrdua de calor
Disseny de sub-Runner
Determineu la disposició del sub-runner en funció del nombre i la ubicació de les cavitats
Seleccioneu la forma de sub-runner adequada (per exemple, circular, trapezoïdal, mitja ronda)
Mida els subdirectors per assegurar el flux equilibrat i minimitzar la caiguda de pressió
Disseny assistent de corredor
Avaluar la necessitat de corredors assistents en funció de la geometria del producte i la reducció
Disseny Assistent corredors per millorar el balanç de flux i el farciment de la cavitat
Determineu la forma i la mida dels corredors ajudants per obtenir un rendiment òptim
Disseny de pous de llimac fred
Identifiqueu les ubicacions propenses a l’acumulació de materials freds
Incorporeu pous de llimac fred per atrapar el material fred i evitar que entri a la cavitat
Mida els pous de llimac fred basats en el volum del sistema de corredor i les propietats del material
Conclusió
Un sistema d’alimentació ben dissenyat és crucial per produir de manera eficient les parts modelat per injecció d’alta qualitat. Assegura un farciment adequat, minimitza els defectes i redueix els residus.
Els esforços col·laboratius entre OEM i fabricants de contractes són essencials per optimitzar el disseny del sistema d’alimentació. Treballant junts, poden aprofitar la seva experiència per crear solucions robustes i rendibles que compleixin els requisits únics de cada projecte.
Team MFG té més de deu anys d'experiència en serveis de modelat per injecció. Milers de clients han aconseguit èxit a causa de nosaltres. Si teniu necessitats de modelat per injecció, si us plau Poseu -vos en contacte amb nosaltres immediatament.
