Sistem makan dalam acuan suntikan

Pencetakan suntikan plastik adalah proses pembuatan penting yang digunakan untuk membuat banyak item sehari -hari. Tetapi apa yang menjadikannya cekap? Sistem suapan memainkan peranan penting. Sistem suapan yang direka dengan baik memastikan kualiti, mengurangkan sisa, dan meningkatkan produktiviti. Dalam jawatan ini, anda akan belajar tentang komponen sistem suapan, prinsip reka bentuknya, dan bagaimana ia mempengaruhi kualiti dan keberkesanan kos.

Apakah sistem pemakanan dalam pengacuan suntikan?

Sistem pemakanan dalam pengacuan suntikan adalah penting untuk memastikan bahawa plastik cair mengalir dengan cekap ke dalam rongga acuan. Ia terdiri daripada saluran yang membimbing bahan cair dari muncung mesin ke acuan. Sistem ini termasuk komponen utama seperti Sprue, Runner, dan Gate, masing -masing berfungsi sebagai fungsi yang unik.

Peranan sistem pemakanan

Sistem pemakanan mempunyai pekerjaan yang penting. Ia menyampaikan plastik cair ke dalam rongga acuan di bawah keadaan tekanan dan suhu yang tepat. Sekiranya direka dengan baik, ia dapat mengurangkan kecacatan seperti garis kimpalan dan gelembung udara, dan pastikan pengisian acuan. Laluan aliran yang betul juga mengekalkan ketepatan dimensi.

Kepentingan sistem pemakanan yang direka dengan baik

Sistem suapan yang direka dengan baik meningkatkan kecekapan dan kualiti produk. Dengan meminimumkan sisa bahan dan mengimbangi proses pengisian, sistem menurunkan kos. Ia juga menghalang kecacatan acuan biasa seperti pengecutan, flash , dan Tembakan pendek , yang sebaliknya boleh menjejaskan penampilan bahagian dan integriti struktur. Pada akhirnya, sistem suapan berstruktur dapat memendekkan masa kitaran dan meningkatkan produktiviti.

Komponen sistem pemakanan

Sistem pemakanan dalam acuan suntikan terdiri daripada beberapa komponen utama. Mari kita lihat dengan lebih dekat setiap satu.

Sprue

The Sprue adalah saluran awal di mana plastik cair memasuki acuan. Ia bertanggungjawab untuk menyampaikan cair plastik dari muncung mesin suntikan kepada pelari.

Semasa merancang sprue, pertimbangkan:

• Panjang dan diameter

• Sudut tirus untuk penyingkiran bahagian yang mudah

• Peralihan yang lancar kepada pelari

Runner dan Sub-Runner

Pelari adalah saluran yang mengangkut plastik cair dari sprue ke pintu. Sub-pelari cawangan dari pelari utama untuk mengedarkan cair ke pelbagai rongga.

Mereka memainkan peranan penting dalam:

• Membimbing cair ke lokasi yang dikehendaki

• Memastikan pengedaran plastik

• Mengekalkan tekanan dan suhu

Pintu gerbang

Gates adalah titik masuk di mana plastik cair mengalir ke dalam rongga acuan. Mereka mengawal aliran dan membantu mengemas rongga dengan cair.

Jenis pintu biasa termasuk:

• Pintu Tab

• Pintu tepi

• Pintu hujung panas

• Pintu terowong

Jenis pintu yang digunakan bergantung kepada faktor seperti bahagian geometri, bahan, dan penampilan yang dikehendaki.

Slug sejuk dengan baik

Telaga slug sejuk, juga dikenali sebagai perangkap bahan sejuk, terletak di hujung sistem pelari. Mereka mengumpul bahan sejuk yang pertama memasuki acuan, yang boleh mengandungi kekotoran atau plastik yang terdegradasi.

Dengan menjebak bahan sejuk ini, mereka menghalangnya daripada memasuki rongga acuan dan menyebabkan kecacatan seperti:

• Tanda aliran

• Perubahan warna

• Lemah garis kimpalan

Termasuk telaga slug sejuk dalam reka bentuk sistem pemakanan anda membantu memastikan kualiti bahagian yang dibentuk anda.

Jenis sistem suapan dalam pengacuan suntikan

Memilih sistem suapan yang betul adalah penting dalam pengacuan suntikan. Sistem yang berbeza boleh menjejaskan kualiti produk, kos, dan kecekapan pengeluaran. Tiga jenis utama adalah sistem pelari sejuk, sistem pelari panas, dan sistem pelari terlindung. Setiap mempunyai kekuatan dan kelemahannya.

Sistem pelari sejuk

Sistem pelari sejuk adalah kaedah pengacuan suntikan tradisional. Mereka menggunakan pelari yang tidak panas untuk mengangkut plastik cair ke rongga acuan.

Ciri dan klasifikasi

Pelari sejuk boleh diklasifikasikan kepada dua jenis utama: Sistem Pintu Sampingan dan Sistem Pintu Point. Pada kedua -duanya, plastik menguatkan dalam pelari, yang memerlukan proses tambahan untuk mengeluarkan bahan yang berlebihan.

Kelebihan

• Mudah digunakan dan diselenggarakan

• Berfungsi dengan pelbagai bahan

• Kos perkakas yang lebih rendah daripada sistem pelari panas

Kekurangan

• Mewujudkan sisa dalam bentuk pelari, yang mesti dikitar semula atau dibuang

• Masa kitaran yang lebih lama disebabkan oleh penyejukan pelari

• Tidak sesuai untuk pengeluaran kompleks atau besar

• Tanda pintu yang kelihatan pada produk akhir

Sistem pelari panas

Sistem pelari panas, tidak seperti pelari sejuk, mengekalkan plastik dalam keadaan cair sepanjang proses, menghapuskan keperluan penyingkiran bahan selepas mencetak.

Struktur dan Prinsip Reka Bentuk

Pelari panas menggunakan manifold yang dipanaskan dan muncung panas untuk menyampaikan plastik terus ke dalam rongga acuan. Reka bentuk ini memastikan suhu dan aliran yang konsisten sepanjang proses suntikan.

Kelebihan

• Mengurangkan sisa bahan sebagai pelari kekal cair

• Memendekkan masa kitaran dengan mengelakkan langkah penyejukan dan penyingkiran

• Sesuai untuk bahagian yang kompleks dan pengeluaran volum tinggi

Keburukan

• Kos permulaan yang tinggi untuk perkakas dan penyelenggaraan

• Sukar untuk membersihkan dan mengekalkan, terutamanya untuk bahan sensitif haba

• Tidak sesuai untuk semua bahan

  
  

Anda juga boleh mengetahui lebih lanjut mengenai kedua -duanya di kami Pelari panas vs sejuk.

Sistem pelari terlindung

Sistem pelari terlindung adalah hibrid antara sistem pelari sejuk dan panas. Mereka mengekalkan lapisan plastik cair dalam lapisan luar yang kuat untuk melindungi bahan tersebut.

Prinsip kerja

Menggunakan pemanas kartrij atau lain -lain bentuk pemanasan luaran, pelari terlindung menyimpan plastik dalaman cair manakala lapisan luar sejuk. Ini mengurangkan sisa, sama dengan sistem pelari panas, tetapi pada kos yang lebih rendah.

Faedah

• Kurang mahal daripada sistem pelari panas

• Bahan yang lebih mudah dan perubahan warna

• Dikurangkan sisa bahan berbanding dengan sistem pelari sejuk

• Sesuai untuk pengeluaran pengeluaran kecil dan sederhana

Batasan

• Tidak sesuai untuk menuntut plastik gred kejuruteraan

• Masa kitaran yang lebih lama berbanding dengan sistem pelari panas

• Memerlukan reka bentuk dan pengoptimuman yang teliti

Prinsip Reka Bentuk Sistem Pemakanan dalam Acuan Suntikan

Sistem pemakanan yang direka dengan baik dalam pengacuan suntikan adalah penting untuk produk berkualiti tinggi dan pengeluaran yang cekap. Prinsip -prinsip berikut membimbing reka bentuknya untuk memastikan prestasi yang optimum.

Memastikan kualiti produk

Untuk memastikan kualiti bahagian yang dibentuk anda, pertimbangkan faktor -faktor ini apabila mereka bentuk sistem pemakanan:

1. Elakkan tanda kimpalan dengan mengoptimumkan lokasi dan saiz pintu

2. Mencegah tekanan pembungkusan yang berlebihan dan tidak mencukupi dengan mengimbangi aliran

3. Kurangkan kecacatan seperti tembakan pendek, kilat, perangkap udara, dan peperangan

Di samping itu, bertujuan untuk:

• Penampilan yang baik dengan meletakkan pintu di kawasan yang tidak kelihatan

• Penyingkiran pintu mudah untuk mengurangkan pemprosesan selepas

Mengoptimumkan kecekapan pengeluaran

Untuk mengoptimumkan kecekapan pengeluaran, fokus pada aspek reka bentuk sistem pemakanan ini:

1. Kurangkan keperluan pemprosesan selepas pemprosesan

• Reka bentuk untuk pelari mudah dan penyingkiran pintu

• Pertimbangkan degating automatik untuk pengeluaran volum tinggi

2. Memendekkan kitaran pencetakan

• Mengoptimumkan saiz pelari dan pintu untuk pengisian pantas

• Gunakan sistem pelari panas untuk masa kitaran yang lebih cepat

3. Meningkatkan kecekapan pengeluaran secara keseluruhan

• Memudahkan reka bentuk sistem pemakanan

• Kurangkan keperluan untuk campur tangan manual

Memandangkan sifat bahan plastik

Bahan plastik yang berbeza mempunyai ciri aliran yang unik. Apabila merancang sistem pemakanan, pertimbangkan:

• Kelikatan material

• Bahan kelikatan yang lebih tinggi memerlukan saluran aliran yang lebih besar

• Bahan kelikatan yang lebih rendah boleh menggunakan saluran yang lebih kecil

• Nisbah panjang-ke-ketebalan (L/T)

• Bahan dengan nisbah L/T yang rendah memerlukan pelari dan pintu yang lebih besar

• Bahan dengan nisbah L/T yang tinggi boleh menggunakan keratan rentas yang lebih kecil

Pilih dimensi saluran aliran yang menampung sifat -sifat khusus bahan plastik yang digunakan.

Memudahkan penyingkiran residu pemejalan

Untuk memastikan penyingkiran bahan kukuh dari sistem pemakanan yang mudah:

1. Reka bentuk untuk penyingkiran sisa yang mudah dan boleh dipercayai

• Sertakan telaga slug sejuk untuk menjebak bahan sejuk

• Gunakan pin ejektor atau lengan untuk pelepasan yang cekap

2. Pilih kedudukan pelepasan yang sesuai

• Cari ejektor berhampiran bahagian tebal bahagian

• Elakkan meletakkan ejektor di mana mereka boleh menyebabkan ubah bentuk

Reka bentuk yang betul untuk penyingkiran sisa membantu mengekalkan kualiti bahagian dan mengurangkan masa kitaran.

Meminimumkan sisa dan saiz acuan

Untuk meminimumkan sisa sisa dan acuan:

1. Kurangkan keratan rentas dan panjang sistem pemakanan

• Gunakan saiz pelari dan pintu yang paling kecil

• Jaga jalan aliran secepat mungkin

2. Kurangkan penggunaan plastik dan saiz acuan

• Mengoptimumkan susun atur sistem pemakanan untuk kegunaan bahan yang cekap

• Pertimbangkan acuan pelbagai rongga untuk mengurangkan saiz acuan keseluruhan

Meminimumkan sisa dan saiz acuan membantu mengurangkan kos bahan dan meningkatkan kemampanan.

Mengurangkan pelesapan haba dan penurunan tekanan

Untuk mengurangkan pelesapan haba dan penurunan tekanan dalam sistem pemakanan:

1. Pastikan laluan aliran pendek dan pastikan kawasan keratan rentas yang mencukupi

2. Elakkan selekoh tajam dan perubahan secara tiba -tiba dalam arah aliran

3. Mengekalkan kekasaran permukaan yang rendah dalam laluan aliran

4. Pertimbangkan pelbagai gating untuk mengurangkan penurunan tekanan dan tekanan suntikan yang diperlukan

Dengan meminimumkan kehilangan haba dan penurunan tekanan, anda dapat meningkatkan kecekapan proses pengacuan suntikan.

Mencapai pengisian serentak

Dalam acuan pelbagai rongga, penting untuk mencapai pengisian serentak semua rongga. Untuk melakukan ini:

1. Pastikan kemasukan bahan serentak ke setiap rongga

• Gunakan reka bentuk sistem pelari seimbang

• Laraskan saiz pelari untuk menyamakan kadar aliran

2. Mengekalkan tekanan yang sama di setiap pintu masuk rongga

• Meminimumkan variasi panjang laluan aliran dan keratan rentas

• Gunakan perisian simulasi aliran untuk mengoptimumkan reka bentuk

Mencapai pengisian serentak membantu memastikan kualiti bahagian yang konsisten dan mengurangkan masa kitaran.

Langkah reka bentuk sistem makan

Merancang sistem pemakanan untuk acuan suntikan melibatkan beberapa langkah utama. Setiap langkah memainkan peranan penting dalam memastikan kualiti dan kecekapan proses pencetakan.

1. Tentukan kaedah pemakanan

• Tentukan antara pintu sisi, pintu masuk, atau sistem yang kurang pelari

• Pertimbangkan struktur produk, saiz, dan penampilan

• Pilih kaedah pemakanan yang memastikan pengisian yang betul dan meminimumkan kecacatan

2. Reka bentuk pintu

• Pilih jenis pintu yang sesuai (misalnya, tab, tepi, hujung panas, terowong)

• Tentukan lokasi pintu, saiz, dan kuantiti berdasarkan reka bentuk produk

• Pastikan reka bentuk pintu masuk memudahkan penyingkiran mudah dan meminimumkan tanda yang kelihatan

3. Dimensi dan lokasi pelari utama

• Kirakan diameter pelari utama berdasarkan berat dan bahan pukulan

• Tentukan lokasi pelari utama memandangkan susun atur acuan dan titik gating

• Pastikan kawasan keratan rentas yang mencukupi untuk meminimumkan penurunan tekanan dan kehilangan haba

4. Reka bentuk sub-runner

• Tentukan susun atur sub-pelari berdasarkan bilangan dan lokasi rongga

• Pilih bentuk sub-pelari yang sesuai (misalnya, pekeliling, trapezoid, separuh bulat)

• Saiz sub-pelari untuk memastikan aliran seimbang dan meminimumkan penurunan tekanan

5. Reka bentuk penolong pelari

• Menilai keperluan untuk penolong pelari berdasarkan geometri produk dan gating

• Pembantu Reka Bentuk Pelari untuk meningkatkan keseimbangan aliran dan pengisian rongga

• Tentukan bentuk dan saiz pelari pembantu untuk prestasi yang optimum

6. Reka bentuk slug sejuk

• Kenal pasti lokasi yang terdedah kepada pengumpulan bahan sejuk

• Menggabungkan telaga slug sejuk untuk menjebak bahan sejuk dan menghalangnya daripada memasuki rongga

• Saiz telaga slug sejuk berdasarkan jumlah sistem pelari dan sifat bahan

Kesimpulan

Sistem pemakanan yang direka dengan baik adalah penting untuk menghasilkan bahagian suntikan yang berkualiti tinggi dengan cekap. Ia memastikan pengisian yang betul, meminimumkan kecacatan, dan mengurangkan sisa.

Usaha kerjasama antara OEM dan pengeluar kontrak adalah penting untuk mengoptimumkan reka bentuk sistem pemakanan. Dengan bekerjasama, mereka dapat memanfaatkan kepakaran mereka untuk mewujudkan penyelesaian yang kukuh dan kos efektif yang memenuhi keperluan unik setiap projek.

Pasukan MFG mempunyai lebih daripada sepuluh tahun pengalaman dalam perkhidmatan pencetakan suntikan. Beribu -ribu pelanggan telah mencapai kejayaan kerana kami. Sekiranya anda mempunyai keperluan pencetakan suntikan, sila Hubungi kami dengan segera.