قالب تزریق پلاستیکی یک فرآیند تولید حیاتی است که برای ایجاد بسیاری از وسایل روزمره استفاده می شود. اما چه چیزی آن را کارآمد می کند؟ سیستم خوراک نقش مهمی ایفا می کند. یک سیستم خوراک به خوبی طراحی شده ، کیفیت ، کاهش ضایعات و افزایش بهره وری را تضمین می کند. در این پست ، شما در مورد مؤلفه های سیستم خوراک ، اصول طراحی آن و اینکه چگونه بر کیفیت و مقرون به صرفه بودن تأثیر می گذارد ، می آموزید.
سیستم تغذیه در قالب تزریق چیست؟
یک سیستم تغذیه در قالب تزریق برای اطمینان از جریان پلاستیک مذاب به طور موثر در حفره قالب بسیار مهم است. از کانالهایی تشکیل شده است که مواد مذاب را از نازل دستگاه به قالب هدایت می کنند. این سیستم شامل مؤلفه های کلیدی مانند Sprue ، Runner و Gate است که هر یک عملکرد منحصر به فرد را ارائه می دهند.
نقش سیستم تغذیه
سیستم تغذیه کار حیاتی دارد. این پلاستیک مذاب را در شرایط دقیق فشار و دما در حفره قالب قرار می دهد. اگر به خوبی طراحی شده باشد ، می تواند کاهش یابد نقص مانند خطوط جوش و حباب هوا را جوش داده و از پر کردن قالب نیز اطمینان حاصل کنید. مسیرهای جریان مناسب نیز دقت بعدی را حفظ می کنند.
اهمیت یک سیستم تغذیه به خوبی طراحی شده
یک سیستم خوراک به درستی طراحی شده باعث افزایش کارایی و کیفیت محصول می شود. با به حداقل رساندن زباله های مادی و متعادل کردن فرآیند پر کردن ، سیستم هزینه های خود را کاهش می دهد. همچنین از نقص قالب های رایج مانند انقباض جلوگیری می کند ، فلاش ، و عکس های کوتاه ، که در غیر این صورت می تواند بر ظاهر قسمت و یکپارچگی ساختاری تأثیر بگذارد. در نهایت ، یک سیستم خوراک خوب ساختار یافته می تواند زمان چرخه را کوتاه کند و بهره وری را بهبود بخشد.
اجزای سیستم تغذیه
سیستم تغذیه در قالب تزریق از چندین مؤلفه اصلی تشکیل شده است. بیایید نگاهی دقیق تر به هرکدام بیندازیم.
جوجه
در Sprue کانال اولیه است که پلاستیک مذاب وارد قالب می شود. این مسئول انتقال ذوب پلاستیکی از نازل دستگاه تزریق به دوندگان است.
هنگام طراحی Sprue ، در نظر بگیرید:
دونده و فرعی
دوندگان کانال هایی هستند که پلاستیک مذاب را از اسپری به دروازه منتقل می کنند. شاخه های فرعی از دونده اصلی برای توزیع ذوب به چندین حفره خارج می شوند.
آنها نقش مهمی در:
دروازه
دروازه ها نقاط ورودی هستند که پلاستیک مذاب در حفره قالب جریان می یابد. آنها جریان را کنترل می کنند و به بسته بندی حفره با ذوب کمک می کنند.
انواع متداول دروازه ها عبارتند از:
دروازه زبانه
دروازه لبه
دروازه نوک داغ
دروازه تونل
نوع دروازه مورد استفاده به عواملی مانند هندسه قسمت ، مواد و ظاهر مورد نظر بستگی دارد.
سلیقه سرد خوب
چاههای شلخته سرد ، که به عنوان تله های مواد سرد نیز شناخته می شوند ، در انتهای سیستم دونده قرار دارند. آنها مواد سرد را که ابتدا وارد قالب می شوند ، جمع می کنند که می تواند حاوی ناخالصی یا پلاستیک تخریب شده باشد.
با به دام انداختن این ماده سرد ، آنها از ورود به حفره قالب و ایجاد آن جلوگیری می کنند نقص هایی مانند:
از جمله چاههای شلخته سرد در طراحی سیستم تغذیه شما به اطمینان از کیفیت قطعات قالب دار شما کمک می کند.
انواع سیستم های خوراک در قالب تزریق
انتخاب سیستم خوراک مناسب در قالب تزریق بسیار مهم است. سیستم های مختلف می توانند بر کیفیت محصول ، هزینه و راندمان تولید تأثیر بگذارند. سه نوع اصلی سیستم های دونده سرد ، سیستم های دونده داغ و سیستم های دونده عایق بندی شده است. هر کدام نقاط قوت و ضعف خود را دارند.
سیستم های دونده سرد
سیستم های دونده سرد روش سنتی قالب سازی تزریق است. آنها از دوندگان گرم نشده برای انتقال پلاستیک مذاب به حفره قالب استفاده می کنند.
خصوصیات و طبقه بندی
دوندگان سرد را می توان به دو نوع اصلی طبقه بندی کرد: سیستم های دروازه جانبی و سیستم های دروازه نقطه. در هر دو ، پلاستیک در دونده جامد می شود و برای از بین بردن مواد اضافی به فرآیندهای اضافی نیاز دارد.
مزایا
ساده برای استفاده و نگهداری
با طیف گسترده ای از مواد کار می کند
هزینه ابزار کمتری نسبت به سیستم های Hot Runner
معایب
زباله ها را به صورت دوندگان ایجاد می کند ، که باید بازیافت شوند یا دور ریخته شوند
زمان چرخه طولانی تر به دلیل خنک کننده دوندگان
برای تولید پیچیده یا با حجم مناسب مناسب نیست
علائم دروازه قابل مشاهده در محصول نهایی
سیستم های دونده داغ
سیستم های Hot Runner ، برخلاف دونده های سرد ، پلاستیک را در حالت مذاب در طی فرایند حفظ می کنند و نیاز به حذف مواد را پس از قالب گیری از بین می برند.
اصول ساختار و طراحی
دوندگان داغ از منیفولدهای گرم و نازل های داغ برای تحویل پلاستیک به طور مستقیم در حفره های قالب استفاده می کنند. این طرح دما و جریان مداوم را در طول فرآیند تزریق تضمین می کند.
جوانب
زباله های مادی را کاهش می دهد زیرا دونده ها ذوب می شوند
با جلوگیری از مراحل خنک کننده و حذف ، زمان چرخه را کوتاه می کند
ایده آل برای قطعات پیچیده و تولید با حجم بالا
منفی
همچنین می توانید در مورد هر دو در ما اطلاعات بیشتری کسب کنید دونده داغ در مقابل سرد.
سیستم های دونده عایق
سیستم های دونده عایق بین سیستم های دونده سرد و داغ ترکیبی هستند. آنها لایه ای از پلاستیک مذاب را در یک لایه بیرونی جامد حفظ می کنند تا مواد را عایق بندی کنند.
اصل کار
با استفاده از بخاری های کارتریج یا اشکال دیگر گرمایش خارجی ، دونده های عایق بندی شده در حالی که لایه بیرونی خنک می شود ، ذوب پلاستیک داخلی را نگه می دارد. این باعث می شود زباله ها ، مشابه سیستم های Hot Runner ، اما با هزینه کمتری کاهش یابد.
فواید
ارزان تر از سیستم های Hot Runner
مواد و رنگ ساده تر تغییر می کنند
کاهش زباله های مواد در مقایسه با سیستم های دونده سرد
مناسب برای تولید کوچک و متوسط
محدودیت ها
برای خواستار پلاستیک های درجه مهندسی ایده آل نیست
زمان چرخه طولانی تر در مقایسه با سیستم های Hot Runner
نیاز به طراحی دقیق و بهینه سازی دارد
اصول طراحی سیستم تغذیه در قالب های تزریق
یک سیستم تغذیه به خوبی طراحی شده در قالب تزریق برای محصولات با کیفیت بالا و تولید کارآمد ضروری است. اصول زیر برای اطمینان از عملکرد بهینه ، طراحی آن را راهنمایی می کند.
تضمین کیفیت محصول
برای اطمینان از کیفیت قطعات قالب دار خود ، این عوامل را هنگام طراحی سیستم تغذیه در نظر بگیرید:
با بهینه سازی مکان و اندازه دروازه از جوش های جوش خودداری کنید
با متعادل کردن جریان ، از بسته بندی بیش از حد و فشار بسته بندی کافی جلوگیری کنید
نقص هایی مانند عکس های کوتاه ، فلاش ، به دام انداختن هوا و صفحه را به حداقل برسانید
علاوه بر این ، هدف:
بهینه سازی راندمان تولید
برای بهینه سازی راندمان تولید ، روی این جنبه های طراحی سیستم تغذیه تمرکز کنید:
نیازهای پس از پردازش را به حداقل برسانید
چرخه قالب گیری را کوتاه کنید
راندمان کلی تولید را بهبود بخشید
با توجه به خاصیت مواد پلاستیکی
مواد پلاستیکی مختلف دارای ویژگی های جریان منحصر به فرد هستند. هنگام طراحی سیستم تغذیه ، در نظر بگیرید:
ویسکوزیته مادی
نسبت طول به ضخامت (L/T)
ابعاد کانال جریان را انتخاب کنید که دارای خواص خاص مواد پلاستیکی مورد استفاده است.
تسهیل حذف باقیمانده جامد
برای اطمینان از حذف آسان مواد جامد از سیستم تغذیه:
طراحی برای حذف باقی مانده راحت و قابل اعتماد
موقعیت های تخلیه مناسب را انتخاب کنید
طراحی مناسب برای حذف باقیمانده به حفظ کیفیت قسمت و کاهش زمان چرخه کمک می کند.
به حداقل رساندن زباله و اندازه قالب
برای به حداقل رساندن زباله و اندازه قالب:
مقطع و طول سیستم تغذیه را کاهش دهید
میزان مصرف پلاستیک و اندازه قالب را به حداقل برسانید
به حداقل رساندن زباله و اندازه قالب به کاهش هزینه های مواد و بهبود پایداری کمک می کند.
کاهش اتلاف گرما و افت فشار
برای کاهش اتلاف گرما و افت فشار در سیستم تغذیه:
مسیرهای جریان را کوتاه نگه دارید و از سطح مقطعی کافی اطمینان حاصل کنید
از خم شدن تیز و تغییرات ناگهانی در جهت جریان خودداری کنید
زبری سطح پایین در مسیرهای جریان را حفظ کنید
برای کاهش افت فشار و فشار تزریق مورد نیاز ، چند کار را در نظر بگیرید
با به حداقل رساندن کاهش گرما و افت فشار ، می توانید کارایی فرآیند قالب سازی تزریق را بهبود بخشید.
دستیابی به پر کردن همزمان
در قالب های چند حفره ، دستیابی به پر کردن همزمان همه حفره ها مهم است. برای انجام این کار:
از ورود همزمان مواد به هر حفره اطمینان حاصل کنید
در هر ورودی حفره فشار برابر را حفظ کنید
دستیابی به پر کردن همزمان به اطمینان از کیفیت بخشی مداوم و کاهش زمان چرخه کمک می کند.
مراحل طراحی سیستم تغذیه
طراحی یک سیستم تغذیه برای قالب تزریق شامل چندین مرحله کلیدی است. هر مرحله نقش مهمی در تضمین کیفیت و کارآیی فرآیند قالب گیری دارد.
روش تغذیه را تعیین کنید
بین یک دروازه جانبی ، دروازه نقطه یا سیستم کمتری تصمیم بگیرید
ساختار محصول ، اندازه و الزامات ظاهر را در نظر بگیرید
یک روش تغذیه را انتخاب کنید که از پر کردن مناسب اطمینان حاصل کند و نقص را به حداقل برساند
دروازه را طراحی کنید
نوع دروازه مناسب را انتخاب کنید (به عنوان مثال ، برگه ، لبه ، نوک داغ ، تونل)
مکان ، اندازه و کمیت دروازه را بر اساس طراحی محصول تعیین کنید
اطمینان حاصل کنید که طراحی دروازه حذف آسان را تسهیل می کند و علائم قابل مشاهده را به حداقل می رساند
ابعاد و مکان اصلی دونده
قطر اصلی دونده را بر اساس وزن و مواد شلیک محاسبه کنید
با توجه به طرح قالب و نقاط شیروانی ، مکان اصلی دونده را تعیین کنید
از سطح مقطعی کافی برای به حداقل رساندن افت فشار و کاهش گرما اطمینان حاصل کنید
طراحی فرعی
طرح فرعی را بر اساس تعداد و محل حفره ها تعیین کنید
شکل فرعی مناسب را انتخاب کنید (به عنوان مثال ، دایره ای ، ذوزنقه ای ، نیمه دور)
برای اطمینان از جریان متعادل و به حداقل رساندن افت فشار ، زیر واحد ها را اندازه بگیرید
دستیار طراحی دونده
نیاز به دستیار دوندگان را بر اساس هندسه محصول و گیت ارزیابی کنید
دستیار دوندگان را برای بهبود تعادل جریان و پر کردن حفره طراحی کنید
برای عملکرد بهینه شکل و اندازه دستیار دوندگان را تعیین کنید
طراحی خوب چاه حلزون سرد
مکان های مستعد تجمع مواد سرد را شناسایی کنید
چاه های شلخته سرد را برای به دام انداختن مواد سرد و جلوگیری از ورود به حفره در آن قرار دهید
اندازه چاههای شلخته سرد بر اساس حجم سیستم دونده و خصوصیات مواد
پایان
یک سیستم تغذیه به خوبی طراحی شده برای تولید قطعات قالب تزریق با کیفیت بالا به طور مؤثر بسیار مهم است. این کار پر کردن مناسب ، به حداقل رساندن نقص و کاهش ضایعات را تضمین می کند.
تلاش های مشارکتی بین OEM ها و تولید کنندگان قرارداد برای بهینه سازی طراحی سیستم تغذیه ضروری است. با همکاری مشترک ، آنها می توانند از تخصص خود برای ایجاد راه حل های قوی و مقرون به صرفه که نیازهای منحصر به فرد هر پروژه را برآورده می کند ، استفاده کنند.
تیم MFG بیش از ده سال تجربه در زمینه خدمات قالب گیری تزریق دارد. هزاران مشتری به دلیل ما به موفقیت رسیده اند. اگر نیاز به قالب سازی تزریق دارید ، لطفا با ما تماس بگیرید بلافاصله
