Cetakan injeksi sangat penting dalam manufaktur modern, memproduksi segalanya mulai dari bagian mobil hingga barang plastik sehari -hari. Rumus perhitungan yang akurat mengoptimalkan proses ini, memastikan efisiensi dan kualitas. Dalam posting ini, Anda akan mempelajari formula penting untuk kekuatan penjepit, tekanan injeksi, dan banyak lagi, untuk meningkatkan operasi cetakan injeksi Anda.
Cetakan injeksi
Cetakan injeksi adalah proses kompleks yang bergantung pada interaksi rumit dari berbagai komponen mesin dan parameter proses. Untuk memahami dasar -dasar teknik manufaktur ini, penting untuk memahami elemen -elemen kunci yang terlibat.
Komponen mesin cetakan injeksi dan fungsinya
Komponen utama dari mesin cetakan injeksi meliputi:
Unit Injeksi: Bertanggung jawab untuk melelehkan dan menyuntikkan bahan plastik ke dalam rongga cetakan.
Unit penjepit: Memegang cetakan tertutup selama injeksi dan menerapkan gaya penjepit yang diperlukan untuk mencegah cetakan membuka di bawah tekanan.
Cetakan: terdiri dari dua bagian (rongga dan inti) yang membentuk bentuk produk akhir.
Sistem Kontrol: Mengatur dan memantau seluruh proses pencetakan injeksi, memastikan konsistensi dan kualitas.
Setiap komponen memainkan peran vital dalam kelancaran operasi mesin dan secara langsung mempengaruhi kualitas bagian yang dicetak.
Parameter kunci dalam cetakan injeksi
Untuk mencapai hasil yang optimal, penting untuk memahami dan mengontrol parameter kunci berikut:
Gaya penjepit: Gaya yang diperlukan untuk menjaga cetakan tertutup selama injeksi, mencegah material melarikan diri dan memastikan pembentukan bagian yang tepat.
Tekanan injeksi: Tekanan yang diterapkan pada plastik cair saat disuntikkan ke dalam rongga cetakan, mempengaruhi kecepatan pengisian dan kualitas bagian.
Volume injeksi: Jumlah bahan plastik yang disuntikkan ke dalam rongga cetakan selama setiap siklus, menentukan ukuran dan berat produk akhir.
Parameter penting lainnya termasuk kecepatan injeksi, suhu leleh, waktu pendinginan, dan gaya ejeksi. Masing-masing faktor ini harus dipantau dan disesuaikan dengan hati-hati untuk memastikan bagian yang konsisten dan berkualitas tinggi.
Hubungan antara spesifikasi mesin dan persyaratan pencetakan
Pemilihan mesin cetakan injeksi tergantung pada persyaratan spesifik dari proyek cetakan. Faktor yang perlu dipertimbangkan meliputi:
Ukuran bidikan: Volume maksimum plastik mesin dapat disuntikkan dalam satu siklus.
Kekuatan penjepit: Kemampuan mesin untuk menjaga cetakan tertutup di bawah tekanan injeksi yang diperlukan.
Tekanan injeksi: Tekanan maksimum yang dapat dihasilkan mesin untuk mengisi rongga cetakan.
| Persyaratan Moulding | SPESIFIKASI Mesin Terkait |
| Ukuran bagian | Ukuran bidikan |
| Bagian kompleksitas | Gaya penjepit, tekanan injeksi |
| Jenis material | Tekanan injeksi, suhu leleh |
Perhitungan gaya penjepit
Di dunia cetakan injeksi, kekuatan penjepit memainkan peran penting dalam memastikan kualitas dan konsistensi produk akhir. Tapi apa sebenarnya kekuatan penjepit, dan mengapa begitu penting?
Definisi dan pentingnya kekuatan penjepit
Gaya penjepit mengacu pada gaya yang diperlukan untuk menjaga cetakan tertutup selama proses injeksi. Ini mencegah cetakan dari pembukaan di bawah tekanan tinggi plastik yang disuntikkan, memastikan bahwa bahan cair mengisi rongga sepenuhnya dan membentuk bentuk yang diinginkan.
Tanpa kekuatan penjepit yang cukup, masalah seperti flash, pengisian yang tidak lengkap, dan ketidakakuratan dimensi dapat terjadi, yang mengarah ke bagian yang rusak dan meningkatkan biaya produksi.
Formula gaya penjepit
Gaya penjepit yang diperlukan untuk proyek cetakan tertentu dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
F = am * pv / 1000
Di mana:
Untuk menggunakan formula ini secara efektif, Anda harus menentukan area yang diproyeksikan rongga dan tekanan pengisian yang sesuai untuk bahan yang digunakan.
Faktor yang mempengaruhi kekuatan penjepit
Beberapa faktor dapat mempengaruhi kekuatan penjepit yang diperlukan, termasuk:
Properti Material:
Viskositas
Tingkat penyusutan
Indeks aliran lebur
Bagian geometri:
Ketebalan dinding
Rasio aspek
Kompleksitas
Memahami bagaimana faktor -faktor ini memengaruhi kekuatan penjepit sangat penting untuk mengoptimalkan proses pencetakan injeksi dan menghindari cacat umum.
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk mengilustrasikan aplikasi praktis dari formula gaya penjepit. Misalkan Anda membentuk bagian dengan rongga yang diproyeksikan luas 250 cm^2 menggunakan bahan dengan tekanan pengisian yang disarankan sebesar 180 kg/cm^2.
Menggunakan formula:
F = am pv / 1000 = 250 180 /1000 = 45 ton
Dalam hal ini, Anda membutuhkan kekuatan penjepit 45 ton untuk memastikan penutupan cetakan yang tepat dan kualitas bagian.
Perhitungan tekanan injeksi
Tekanan injeksi adalah parameter kritis lain dalam proses pencetakan injeksi. Ini secara langsung mempengaruhi kualitas bagian yang dicetak, dan memahami cara menghitungnya sangat penting untuk mengoptimalkan proses.
Definisi dan pentingnya tekanan injeksi
Tekanan injeksi mengacu pada gaya yang diterapkan pada bahan plastik cair saat disuntikkan ke rongga cetakan. Ini menentukan seberapa cepat dan efisien bahan mengisi rongga, memastikan pembentukan bagian yang tepat dan meminimalkan cacat seperti bidikan pendek atau pengisian yang tidak lengkap.
Mempertahankan tekanan injeksi yang optimal sangat penting untuk mencapai bagian yang konsisten dan berkualitas tinggi sambil meminimalkan waktu siklus dan limbah material.
Formula tekanan injeksi
Tekanan injeksi dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
Pi = p * a / ao
Di mana:
PI: Tekanan injeksi (kg/cm^2)
P: Tekanan pompa (kg/cm^2)
A: Area efektif silinder injeksi (cm^2)
AO: Sekrup luas penampang (cm^2)
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui tekanan pompa, area efektif silinder injeksi, dan luas penampang sekrup.
Faktor yang mempengaruhi tekanan injeksi
Beberapa faktor dapat mempengaruhi tekanan injeksi yang diperlukan, termasuk:
Viskositas material:
Ukuran dan Desain Gerbang:
Panjang dan ketebalan jalur aliran:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menunjukkan aplikasi praktis dari formula tekanan injeksi. Misalkan Anda memiliki tekanan pompa 150 kg/cm^2, area efektif silinder injeksi 120 cm^2, dan luas penampang sekrup 20 cm^2.
Menggunakan formula:
Pi = p a / ao = 150 120/20 = 900 kg / cm^2
Dalam hal ini, tekanan injeksi adalah 900 kg/cm^2.
Volume injeksi dan perhitungan berat
Volume dan berat injeksi adalah dua parameter penting dalam proses cetakan injeksi. Mereka secara langsung mempengaruhi ukuran, kualitas, dan biaya bagian yang dicetak, membuat perhitungan akuratnya penting untuk mengoptimalkan proses.
Definisi dan pentingnya volume dan berat injeksi
Volume injeksi mengacu pada jumlah bahan plastik cair yang disuntikkan ke dalam rongga cetakan selama setiap siklus. Ini menentukan ukuran dan bentuk produk akhir.
Berat injeksi, di sisi lain, adalah massa bahan plastik yang disuntikkan ke rongga cetakan. Ini mempengaruhi keseluruhan berat dan biaya bagian yang dicetak.
Menghitung parameter ini secara akurat sangat penting untuk memastikan kualitas bagian yang konsisten, meminimalkan limbah material, dan mengoptimalkan efisiensi produksi.
Formula volume injeksi
Volume injeksi dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
V = π (do/2)^2 st
Di mana:
V: Volume injeksi (cm^3)
Do: diameter sekrup (cm)
ST: Stroke Injeksi (CM)
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui diameter sekrup dan stroke injeksi mesin cetakan injeksi.
Formula berat injeksi
Berat injeksi dapat dihitung menggunakan formula berikut:
Vw = v η δ
Di mana:
Untuk menggunakan formula ini, Anda harus mengetahui volume injeksi, gravitasi spesifik bahan yang digunakan, dan efisiensi mekanis dari mesin cetakan injeksi.
Faktor -faktor yang mempengaruhi volume dan berat injeksi
Beberapa faktor dapat mempengaruhi volume dan berat injeksi, termasuk:
Bagian Dinding Ketebalan:
Desain Sistem Runner:
Ukuran dan lokasi gerbang:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menggambarkan aplikasi praktis dari volume injeksi dan formula berat. Misalkan Anda memiliki diameter sekrup 4 cm, stroke injeksi 10 cm, bahan dengan gravitasi spesifik 1,2, dan efisiensi mekanik 0,95.
Menggunakan rumus volume injeksi:
V = π (do/2)^2 st = π (4/2)^2 10 = 62.83 cm^3
Menggunakan formula berat injeksi:
VW = V η δ = 62.83 1.2 0.95 = 71.63 g
Dalam hal ini, volume injeksi akan menjadi 62,83 cm^3, dan berat injeksi akan menjadi 71,63 g.
Kecepatan injeksi dan perhitungan laju
Kecepatan dan laju injeksi adalah dua parameter penting dalam proses pencetakan injeksi. Mereka secara signifikan memengaruhi kualitas bagian yang dicetak, waktu siklus, dan efisiensi produksi secara keseluruhan.
Definisi dan pentingnya kecepatan dan laju injeksi
Kecepatan injeksi mengacu pada kecepatan di mana bahan plastik cair disuntikkan ke rongga cetakan. Ini biasanya diukur dalam sentimeter per detik (cm/detik).
Laju injeksi, di sisi lain, adalah massa bahan plastik yang disuntikkan ke dalam rongga cetakan per unit waktu, biasanya dinyatakan dalam gram per detik (g/detik).
Mengoptimalkan parameter ini sangat penting untuk memastikan pengisian rongga cetakan yang tepat, meminimalkan cacat seperti bidikan pendek atau flash, dan mencapai kualitas bagian yang konsisten.
Formula kecepatan injeksi
Kecepatan injeksi dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
S = q / a
Di mana:
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui output pompa dan area efektif silinder injeksi.
Formula Laju Injeksi
Laju injeksi dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
Sv = s * ao
Di mana:
SV: Tingkat injeksi (G/detik)
S: Kecepatan injeksi (cm/detik)
AO: Sekrup luas penampang (cm^2)
Untuk menggunakan formula ini, Anda harus mengetahui kecepatan injeksi dan luas penampang sekrup.
Faktor yang mempengaruhi kecepatan dan laju injeksi
Beberapa faktor dapat mempengaruhi kecepatan dan laju injeksi, termasuk:
Properti Material:
Viskositas
Indeks aliran lebur
Konduktivitas termal
Ukuran dan Desain Gerbang:
Bagian geometri:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menunjukkan aplikasi praktis dari kecepatan injeksi dan rumus tingkat. Misalkan Anda memiliki output pompa 150 cc/detik, luas efektif silinder injeksi 50 cm^2, dan luas penampang sekrup 10 cm^2.
Menggunakan formula kecepatan injeksi:
S = q / a = 150 /50 = 3 cm / detik
Menggunakan formula laju injeksi:
Sv = s ao = 3 10 = 30 g/detik
Dalam hal ini, kecepatan injeksi adalah 3 cm/detik, dan laju injeksi akan menjadi 30 g/detik.
Perhitungan Area Silinder Injeksi
Area silinder injeksi adalah parameter kritis dalam proses cetakan injeksi. Ini secara langsung mempengaruhi tekanan injeksi, kecepatan, dan kinerja keseluruhan mesin.
Definisi dan pentingnya area silinder injeksi
Area silinder injeksi mengacu pada luas penampang bore silinder injeksi. Ini adalah area di mana bahan plastik cair didorong oleh plunger atau sekrup selama fase injeksi.
Area silinder injeksi menentukan jumlah gaya yang dapat diterapkan pada plastik cair, yang pada gilirannya mempengaruhi tekanan dan kecepatan injeksi. Menghitung secara akurat area ini sangat penting untuk mengoptimalkan kinerja mesin dan memastikan kualitas bagian yang konsisten.
Formula Area Silinder Injeksi
Area silinder injeksi dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
Silinder tunggal:
(Diameter silinder injeksi^2 - Diameter Plunger^2) * 0.785 = Area silinder injeksi (cm^2)
Silinder ganda:
(Diameter silinder injeksi^2 - Diameter Plunger^2) 0.785 2 = Area silinder injeksi (cm^2)
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui diameter silinder injeksi dan plunger.
Faktor -faktor yang mempengaruhi area silinder injeksi
Beberapa faktor dapat mempengaruhi area silinder injeksi, termasuk:
Jenis dan ukuran mesin:
Konfigurasi Unit Injeksi:
Plunger atau Desain Sekrup:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menggambarkan aplikasi praktis dari rumus area silinder injeksi. Misalkan Anda memiliki mesin cetakan injeksi silinder tunggal dengan diameter silinder injeksi 10 cm dan diameter plunger 8 cm.
Menggunakan formula silinder tunggal:
Area silinder injeksi = (diameter silinder injeksi^2 - Diameter Plunger^2) 0.785 = (10^2 - 8^2) 0.785 = (100 - 64) * 0.785 = 28.26 cm^2
Dalam hal ini, area silinder injeksi adalah 28,26 cm^2.
Pompa Perhitungan Volume Revolusi Tunggal
Pompa volume revolusi tunggal adalah parameter penting dalam proses pencetakan injeksi. Ini menentukan jumlah bahan plastik cair yang dikirim oleh unit injeksi per revolusi pompa.
Definisi dan pentingnya pompa volume revolusi tunggal
Pompa volume revolusi tunggal mengacu pada volume bahan plastik cair yang digantikan oleh pompa unit injeksi selama satu revolusi lengkap. Ini biasanya diukur dalam sentimeter kubik per detik (CC/detik).
Parameter ini secara langsung mempengaruhi kecepatan injeksi, tekanan, dan efisiensi keseluruhan dari proses pencetakan injeksi. Secara akurat menghitung volume revolusi tunggal pompa sangat penting untuk mengoptimalkan kinerja mesin dan memastikan kualitas bagian yang konsisten.
Memompa rumus volume revolusi tunggal
Volume revolusi tunggal pompa dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
Area silinder injeksi (cm^2) kecepatan injeksi (cm/detik) 60 detik/kecepatan motor = pompa volume revolusi tunggal (CC/detik)
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui area silinder injeksi, kecepatan injeksi, dan kecepatan motor dari mesin cetakan injeksi.
Faktor -faktor yang mempengaruhi volume revolusi tunggal pompa
Beberapa faktor dapat mempengaruhi volume revolusi tunggal pompa, termasuk:
Dimensi silinder injeksi:
Pengaturan Kecepatan Injeksi:
Kecepatan motor:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menunjukkan aplikasi praktis dari rumus volume revolusi tunggal pompa. Misalkan Anda memiliki mesin cetakan injeksi dengan luas silinder injeksi 50 cm^2, kecepatan injeksi 10 cm/detik, dan kecepatan motor 1000 rpm.
Menggunakan formula:
Pompa volume revolusi tunggal = kecepatan injeksi silinder injeksi kecepatan 60 detik / kecepatan motor = 50 10 60 /1000 = 30 cc / detik
Dalam hal ini, volume revolusi tunggal pompa adalah 30 cc/detik.
Perhitungan tekanan injeksi total
Tekanan injeksi total adalah parameter kritis dalam proses cetakan injeksi. Ini mewakili gaya maksimum yang diberikan pada bahan plastik cair selama fase injeksi.
Definisi dan pentingnya tekanan injeksi total
Tekanan injeksi total mengacu pada jumlah gaya yang bekerja pada bahan plastik cair karena disuntikkan ke rongga cetakan. Ini adalah kombinasi dari tekanan yang dihasilkan oleh unit injeksi dan resistensi yang dihadapi oleh bahan saat mengalir melalui cetakan.
Menghitung secara akurat tekanan injeksi total sangat penting untuk memastikan pengisian rongga cetakan yang tepat, mencegah degradasi material, dan mengoptimalkan proses pencetakan injeksi secara keseluruhan.
Formula tekanan injeksi total
Tekanan injeksi total dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
(1) Tekanan sistem maksimum (kg/cm^2) * Area silinder injeksi (cm^2) = tekanan injeksi total (kg)
(2) Tekanan injeksi (kg/cm^2) * Area sekrup (cm^2) = tekanan injeksi total (kg)
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui tekanan sistem maksimum, area silinder injeksi, tekanan injeksi, dan area sekrup dari mesin cetakan injeksi.
Faktor -faktor yang mempengaruhi tekanan injeksi total
Beberapa faktor dapat mempengaruhi tekanan injeksi total, termasuk:
Properti Material:
Viskositas
Indeks aliran lebur
Konduktivitas termal
Desain cetakan:
Karakteristik mesin:
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menggambarkan aplikasi praktis dari rumus tekanan injeksi total. Misalkan Anda memiliki mesin cetakan injeksi dengan tekanan sistem maksimum 2000 kg/cm^2, area silinder injeksi 50 cm^2, dan area sekrup 10 cm^2. Tekanan injeksi ditetapkan pada 1500 kg/cm^2.
Menggunakan Formula (1):
Total Tekanan Injeksi = Area Silinder Injeksi Tekanan Sistem Maksimum = 2000 50 = 100.000 kg
Menggunakan Formula (2):
Total tekanan injeksi = area sekrup tekanan injeksi = 1500 10 = 15.000 kg
Dalam hal ini, tekanan injeksi total adalah 100.000 kg menggunakan formula (1) dan 15.000 kg menggunakan formula (2).
Kecepatan sekrup dan motor hidrolik perhitungan volume revolusi tunggal
Kecepatan sekrup dan volume revolusi tunggal motor hidrolik adalah dua parameter penting dalam proses cetakan injeksi. Mereka memainkan peran penting dalam menentukan kapasitas plastisisasi dan efisiensi keseluruhan unit injeksi.
Definisi dan pentingnya kecepatan sekrup dan volume revolusi tunggal motor hidrolik
Kecepatan sekrup mengacu pada kecepatan rotasi sekrup di unit injeksi, biasanya diukur dalam revolusi per menit (rpm). Ini secara langsung mempengaruhi laju geser, pencampuran, dan peleburan bahan plastik.
Volume revolusi tunggal motor hidrolik, di sisi lain, adalah jumlah cairan yang digantikan oleh motor hidrolik selama satu revolusi lengkap. Ini biasanya diukur dalam sentimeter kubik per revolusi (CC/REV).
Parameter ini terkait erat dan memainkan peran penting dalam mengendalikan proses plastisisasi, memastikan persiapan material yang konsisten, dan mengoptimalkan siklus cetakan injeksi.
Kecepatan sekrup dan motor hidrolik rumus volume revolusi tunggal
Hubungan antara kecepatan sekrup dan motor hidrolik volume revolusi tunggal dapat diekspresikan menggunakan rumus berikut:
(1) Pompa volume revolusi tunggal (CC / REV) * kecepatan motor (rpm) / motor hidrolik volume revolusi tunggal = kecepatan sekrup
(2) Pompa volume revolusi tunggal (cc / rev) * kecepatan motor (rpm) / kecepatan sekrup = volume revolusi tunggal motor hidrolik
Untuk menerapkan formula ini, Anda harus mengetahui pompa volume revolusi tunggal, kecepatan motor, dan kecepatan sekrup atau volume revolusi tunggal motor hidrolik.
Faktor -faktor yang mempengaruhi kecepatan sekrup dan volume revolusi tunggal motor hidrolik
Beberapa faktor dapat mempengaruhi kecepatan sekrup dan volume revolusi tunggal motor hidrolik, termasuk:
Properti Material:
Viskositas
Indeks aliran lebur
Konduktivitas termal
Desain sekrup:
Rasio kompresi
Rasio L/D.
Pencampuran elemen
Spesifikasi Unit Injeksi:
Kapasitas pompa
Daya dan Torsi Motor
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menunjukkan aplikasi praktis dari kecepatan sekrup dan rumus volume revolusi tunggal motor hidrolik. Misalkan Anda memiliki mesin cetakan injeksi dengan pompa volume revolusi tunggal 100 cc/rev, kecepatan motor 1500 rpm, dan volume revolusi tunggal motor hidrolik 250 cc/rev.
Menggunakan rumus (1) untuk menghitung kecepatan sekrup:
Kecepatan sekrup = pompa volume motor volume tunggal / motor hidrolik volume revolusi tunggal = 100 1500 /250 = 600 rpm
Menggunakan rumus (2) untuk menghitung volume revolusi tunggal motor hidrolik:
Motor Hidrolik Volume Revolusi Tunggal = Pompa Kecepatan Motor Revolusi Tunggal / Kecepatan Sekrup = 100 1500 /600 = 250 cc / Rev
Dalam hal ini, kecepatan sekrup akan menjadi 600 rpm, dan volume revolusi tunggal motor hidrolik adalah 250 cc/rev.
Rumus empiris untuk kekuatan penjepit
Rumus empiris untuk gaya penjepit adalah metode yang disederhanakan untuk memperkirakan gaya penjepit yang diperlukan dalam cetakan injeksi. Rumus -formula ini memberikan cara cepat dan praktis untuk menentukan ukuran mesin yang sesuai untuk proyek cetakan yang diberikan.
Definisi dan pentingnya formula empiris untuk kekuatan penjepit
Formula empiris untuk gaya penjepit berasal dari pengalaman praktis dan pengamatan dalam cetakan injeksi. Mereka memperhitungkan faktor -faktor kunci seperti area yang diproyeksikan dari produk, sifat material, dan margin keselamatan.
Rumus ini sangat penting karena beberapa alasan:
Mereka memungkinkan estimasi cepat persyaratan kekuatan penjepit
Mereka membantu dalam memilih mesin cetakan injeksi yang sesuai
Mereka memastikan kekuatan penjepit yang memadai untuk mencegah pembukaan cetakan dan pembentukan flash
Sementara formula empiris memberikan titik awal yang baik, penting untuk dicatat bahwa mereka mungkin tidak mempertimbangkan semua kompleksitas dari aplikasi cetakan tertentu.
Formula empiris 1 untuk kekuatan penjepit
Formula empiris pertama untuk gaya penjepit didasarkan pada konstanta gaya penjepit (kp) dan area yang diproyeksikan dari produk:
Gaya penjepit (t) = gaya klem konstanta produk kp yang diproyeksikan Area s (cm^2) faktor keamanan (1+10%)
Dalam formula ini:
KP adalah konstanta yang tergantung pada bahan yang dicetak (biasanya berkisar dari 0,3 hingga 0,8)
S adalah area yang diproyeksikan dari produk dalam CM^2
Faktor keamanan 1,1 (1+10%) menyumbang variasi sifat material dan kondisi pemrosesan
Formula ini memberikan cara cepat untuk memperkirakan gaya penjepit yang diperlukan berdasarkan geometri dan material produk.
Formula empiris 2 untuk kekuatan penjepit
Formula empiris kedua untuk gaya penjepit didasarkan pada tekanan cetakan material dan area produk yang diproyeksikan:
Gaya penjepit (t) = Produk tekanan cetakan material Area yang diproyeksikan S (cm^2) Faktor keamanan (1+10%) = 350bar s (cm^2) / 1000 (1+10%)
Dalam formula ini:
Tekanan cetakan material diasumsikan 350 bar (nilai khas untuk banyak plastik)
S adalah area yang diproyeksikan dari produk dalam CM^2
Faktor keamanan 1,1 (1+10%) diterapkan untuk memperhitungkan variasi
Rumus ini sangat berguna ketika sifat material spesifik tidak diketahui, karena bergantung pada nilai tekanan cetakan standar.
Contoh dan aplikasi praktis
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menggambarkan aplikasi praktis rumus empiris untuk kekuatan penjepit. Misalkan Anda memiliki produk dengan area yang diproyeksikan 500 cm^2, dan Anda menggunakan plastik ABS (kp = 0,6).
Menggunakan Formula Empiris 1:
Gaya penjepit (t) = kp s (1+10%) = 0,6 500 1,1 = 330 t
Menggunakan Formula Empiris 2:
Gaya penjepit (t) = 350 s / 1000 (1+10%) = 350 500 /1000 1.1 = 192.5 t
Dalam hal ini, Formula Empiris 1 menunjukkan gaya penjepit 330 t, sedangkan Formula Empiris 2 menunjukkan gaya penjepit 192,5 T.
Perhitungan kapasitas plastisisasi
Dalam cetakan injeksi, kapasitas plastisisasi memainkan peran penting dalam menentukan efisiensi dan kualitas proses. Mari kita jelajahi konsep ini lebih lanjut dan pelajari cara menghitungnya.
Memahami kapasitas plastisisasi
Kapasitas plastisisasi mengacu pada jumlah bahan plastik yang dapat dilelehkan dan dihomogenisasi dengan sekrup mesin cetakan injeksi dan sistem laras dalam periode waktu tertentu. Ini biasanya diekspresikan dalam gram per detik (g/detik).
Pentingnya kapasitas plastisisasi terletak pada dampak langsungnya pada:
Tingkat produksi
Konsistensi material
Bagian kualitas
Kapasitas plastisisasi yang tidak mencukupi dapat menyebabkan waktu siklus yang lebih lama, pencampuran yang buruk, dan sifat bagian yang tidak konsisten. Di sisi lain, kapasitas plastisisasi yang berlebihan dapat mengakibatkan degradasi material dan peningkatan konsumsi energi.
Bagaimana cara menghitung kapasitas plastisisasi?
Kapasitas plastisisasi mesin cetakan injeksi dapat dihitung menggunakan formula berikut:
W (g/detik) = 2.5 × (d/2.54)^2 × (h/2.54) × n × s × 1000/3600/2
Di mana:
W: Kapasitas plastisisasi (G/detik)
D: Diameter sekrup (cm)
H: Kedalaman saluran sekrup di ujung depan (cm)
N: Kecepatan rotasi sekrup (rpm)
S: Kepadatan Bahan Baku
Untuk menggunakan rumus ini, Anda harus mengetahui geometri sekrup (diameter dan kedalaman saluran), kecepatan sekrup, dan kepadatan bahan plastik yang sedang diproses.
Mari kita pertimbangkan contoh untuk menunjukkan proses perhitungan. Misalkan Anda memiliki mesin cetakan injeksi dengan spesifikasi berikut:
Diameter sekrup (D): 6 cm
Kedalaman saluran sekrup di ujung depan (h): 0,8 cm
Kecepatan rotasi sekrup (n): 120 rpm
Kepadatan bahan baku: 1.05 g/cm^3
Menerapkan nilai -nilai ini ke dalam rumus:
W = 2.5 × (6 / 2.54)^2 × (0.8 / 2.54) × 120 × 1.05 × 1000 / 3600/2
W = 2,5 × 5,57 × 0,31 × 120 × 1,05 × 0,139
W = 7.59 g/detik
Dalam contoh ini, kapasitas plastisisasi mesin cetakan injeksi sekitar 7,59 gram per detik.
Aplikasi dan pertimbangan praktis
Saat menerapkan rumus perhitungan untuk cetakan injeksi dalam skenario dunia nyata, beberapa faktor harus diperhitungkan untuk memastikan hasil yang optimal. Mari kita jelajahi pertimbangan ini dan lihat bagaimana mereka mempengaruhi pemilihan mesin cetakan injeksi untuk produk tertentu.
Faktor yang perlu dipertimbangkan
Untuk mencapai kualitas bagian dan efisiensi produksi yang diinginkan, penting untuk mempertimbangkan parameter kunci berikut:
Kekuatan penjepit:
Tekanan injeksi:
Mempengaruhi kecepatan pengisian dan pengemasan rongga cetakan
Memengaruhi kepadatan bagian, lapisan akhir, dan stabilitas dimensi
Volume Injeksi:
Kecepatan injeksi:
Mempengaruhi pola pengisian, laju geser, dan perilaku aliran material
Memengaruhi penampilan bagian, sifat mekanik, dan waktu siklus
Dengan menganalisis faktor -faktor ini dengan hati -hati dan menggunakan formula perhitungan yang sesuai, profesional cetakan injeksi dapat mengoptimalkan parameter proses dan memilih mesin yang paling cocok untuk aplikasi yang diberikan.
Spesifikasi Mesin Pencocokan dengan Persyaratan Produk
Untuk menggambarkan pentingnya spesifikasi mesin yang cocok dengan persyaratan produk, mari kita pertimbangkan beberapa studi kasus:
Studi Kasus 1: Komponen Interior Otomotif
Bahan: Abs
Dimensi bagian: 250 x 150 x 50 mm
Ketebalan Dinding: 2,5 mm
Kekuatan penjepit yang diperlukan: 150 ton
Volume injeksi: 150 cm^3
Dalam hal ini, mesin cetakan injeksi dengan gaya penjepit setidaknya 150 ton dan kapasitas volume injeksi 150 cm^3 atau lebih akan cocok. Mesin juga harus memiliki kemampuan untuk mempertahankan tekanan injeksi yang diperlukan dan kecepatan untuk bahan ABS.
Studi Kasus 2: Komponen Perangkat Medis
Bahan: PC
Dimensi bagian: 50 x 30 x 10 mm
Ketebalan Dinding: 1,2 mm
Kekuatan penjepit yang diperlukan: 30 ton
Volume Injeksi: 10 cm^3
Untuk komponen perangkat medis ini, mesin cetakan injeksi yang lebih kecil dengan gaya penjepit sekitar 30 ton dan kapasitas volume injeksi 10 cm^3 akan sesuai. Mesin harus memiliki kontrol yang tepat atas tekanan dan kecepatan injeksi untuk memastikan akurasi dimensi dan kualitas permukaan yang diperlukan untuk aplikasi medis.
| Studi Kasus | Bahan | Dimensi Bagian (MM) | Ketebalan Dinding (MM) Diperlukan | Gaya Penjepit (Ton) (CM^3) | Volume Injeksi |
| 1 | Abs | 250 x 150 x 50 | 2.5 | 150 | 150 |
| 2 | PC | 50 x 30 x 10 | 1.2 | 30 | 10 |
Kesimpulan
Dalam artikel ini, kami mengeksplorasi formula cetakan injeksi esensial. Perhitungan yang akurat untuk gaya penjepit, tekanan injeksi, dan kecepatan sangat penting. Rumus ini memastikan efisiensi dan kualitas produk.
Menggunakan formula yang tepat membantu mengoptimalkan proses pencetakan injeksi Anda. Perhitungan yang akurat mencegah cacat dan meningkatkan efisiensi produksi.
Selalu terapkan formula ini dengan hati -hati. Dengan melakukannya, Anda akan mencapai hasil yang lebih baik dalam proyek cetakan injeksi Anda.
