Süstimisvormimise arvutusvalemid

Süstevormimine on tänapäevases tootmises ülioluline, tootes kõike alates autoosadest kuni igapäevaste plasttoodeteni. Täpsed arvutusvalemid optimeerivad seda protsessi, tagades tõhususe ja kvaliteedi. Selles postituses saate teada olulisi valemeid jõudude, süstimisrõhu ja muu jaoks, et suurendada oma süstimisvormimistoiminguid.

Süstimisvormimine

Süstevormimine on keeruline protsess, mis tugineb erinevate masinakomponentide keerukale koosmõjule ja protsessiparameetritele. Selle tootmistehnika põhialuste mõistmiseks on ülioluline mõista sellega seotud põhielemente.

Süstimisvormimismasina komponendid ja nende funktsioonid

Süstimisvormimismasina peamised komponendid hõlmavad järgmist:

• Süstimisüksus: vastutab plastmaterjali sulamise ja süstimise eest hallituse õõnsusse.

• Kinnitusseade: hoiab vormi sissepritse ajal suletud ja rakendab vajalikku klambrit, et takistada hallituse avanemist rõhu all.

• Hallitus: koosneb kahest poolest (õõnsus ja südamik), mis moodustavad lõpptoote kuju.

• Juhtimissüsteem: reguleerib ja jälgib kogu süstimisvormimisprotsessi, tagades järjepidevuse ja kvaliteedi.

Igal komponendil on oluline roll masina sujuvas toimimises ja mõjutab otseselt vormitud osade kvaliteeti.

Süstimise vormimise peamised parameetrid

Optimaalsete tulemuste saavutamiseks on oluline mõista ja juhtida järgmisi peamisi parameetreid:

1. Kinnitusjõud: süstimise ajal hallituse sulgemiseks vajalik jõud, takistades materjali põgenemist ja osade nõuetekohase moodustumise tagamist.

2. Sissepritse rõhk: sula plastikule rakendatud rõhk, kui see süstitakse hallituse õõnsusse, mõjutades täitekiirust ja osa kvaliteeti.

3. Süstimismaht: Iga tsükli jooksul süstitud plastikust materjali kogus, määrates lõpptoote suuruse ja kaalu.

Muud olulised parameetrid hõlmavad süstimiskiirust, sulatemperatuuri, jahutusaega ja väljutusjõudu. Kõiki neid tegureid tuleb hoolikalt jälgida ja kohandada, et tagada järjepidevad ja kvaliteetsed osad.

Masina spetsifikatsioonide ja vormimisnõuete seos

Sissepritsevormimismasina valimine sõltub vormimisprojekti erinõuetest. Arvesse tuleb arvestatavate tegurite hulka:

• Laske suurus: maksimaalne plastmaht, mida masin võib süstida ühe tsükliga.

• Kinnitusjõud: masina võime hoida vormi vajaliku sissepritserõhu all suletud.

• Sissepritse rõhk: maksimaalne rõhk, mida masin võib tekitada hallituse õõnsuse täitmiseks.

vormimise nõudega	seotud masina spetsifikatsioon
Osa suurus	Lasusuurus
Osa keerukus	Klambrijõud, süstimisrõhk
Materjali tüüp	Süstimisrõhk, sulatemperatuur

Kinnitusjõu arvutamine

Süstimisvormimise maailmas mängib klambrite jõud olulist rolli lõpptoote kvaliteedi ja järjepidevuse tagamisel. Kuid mis täpselt on kinnitusjõud ja miks see on nii oluline?

Kinnitusjõu määratlus ja tähtsus

Kinnitusjõud viitab jõule, mis on vajalik, et hoida vorm sissepritse ajal suletuks. See takistab vormi avanemist süstitud plasti kõrge rõhu all, tagades, et sulamaterjal täidab õõnsuse täielikult ja moodustab soovitud kuju.

Ilma piisava kinnitusjõuta võivad tekkida sellised probleemid nagu välk, mittetäielik täitmine ja mõõtmete ebatäpsused, mis põhjustavad puudulikke osi ja suurenenud tootmiskulusid.

Kinnitusjõu valem

Konkreetse vormimisprojekti jaoks vajalikku klambrit saab arvutada järgmise valemi abil:

F = am * pv / 1000

Kus:

• F: kinnitusjõud (tonn)

• AM: õõnsuse projitseeritud ala (CM^2)

• PV: täitmisrõhk (kg/cm^2)

Selle valemi tõhusaks kasutamiseks peate määrama kasutatava materjali jaoks mõeldud õõnsuse kavandatud ala ja sobiva täitmisrõhu.

Kinnitusjõudu mõjutavad tegurid

Mitu tegurit võib mõjutada nõutavat klambrit, sealhulgas::

1. Materiaalsed omadused:

• Viskoossus

• Kokkutõmbumiskiirus

• Sulavoolu indeks

2. Osa geomeetria:

• Seinapaksus

• Kuvasuhe

• Keerukus

Sissepinge vormimisprotsessi optimeerimiseks ja tavaliste defektide vältimiseks on ülioluline mõista, kuidas need tegurid mõjutavad kinnitusjõudu.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet kinnitusjõu valemi praktilise rakendamise illustreerimiseks. Oletame, et vormite osa õõnsuse projitseeritud pindalaga 250 cm^2, kasutades materjali, mille soovitatud täitmisrõhk on 180 kg/cm^2.

Valemi kasutamine:

F = am pv / 1000 = 250 180/1000 = 45 tonni

Sel juhul vajaksite hallituse nõuetekohase sulgemise ja osade kvaliteedi tagamiseks 45 -tonnist klambrit.

Süstimisrõhu arvutamine

Süsterõhk on süstimisvormimisprotsessis veel üks kriitiline parameeter. See mõjutab otseselt vormitud osade kvaliteeti ja selle arvutamise mõistmine on protsessi optimeerimiseks hädavajalik.

Süstimisrõhu määratlus ja tähtsus

Süsterõhk viitab sula plastikust materjalile rakendatavale jõule, kui see on süstitud hallituse õõnsusse. See määrab, kui kiiresti ja tõhusalt materjal õõnsust täidab, tagades osade õige moodustumise ja minimeerides selliseid defekte nagu lühikesed kaadrid või mittetäielik täitmine.

Optimaalse süstimisrõhu säilitamine on ülioluline, et saavutada püsivaid ja kvaliteetseid osasid, minimeerides samal ajal tsükli aegu ja materiaalseid jäätmeid.

Süstimisrõhu valem

Süstimisrõhku saab arvutada järgmise valemi abil:

Pi = p * a / ao

Kus:

• PI: süstimisrõhk (kg/cm^2)

• P: pumba rõhk (kg/cm^2)

• A: süstimise silindri efektiivne pindala (CM^2)

• AO: kruvi ristlõikepindala (CM^2)

Selle valemi rakendamiseks peate teadma pumba rõhku, sissepritsesilindri efektiivset pinda ja kruvi ristlõikepinda.

Süstimisrõhku mõjutavad tegurid

Mitmed tegurid võivad mõjutada nõutavat süstimisrõhku, sealhulgas::

1. Materiaalne viskoossus:

• Suuremad viskoossuse materjalid vajavad hallituse õõnsuse õigeks täitmiseks suuremat süstimisrõhku.

2. Värava suurus ja kujundus:

• Väiksemad väravad või keerulised väravakujundused võivad täieliku täitmise tagamiseks vajada suuremat süstimisrõhku.

3. Voolutee pikkus ja paksus:

• Pikemad vooluteed või õhemad seinasektsioonid võivad nõuetekohase täitmise säilitamiseks vajada suuremat süstimisrõhku.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet süstimisrõhu valemi praktilise rakendamise demonstreerimiseks. Oletame, et teil on pumbarõhk 150 kg/cm^2, süstesilindri efektiivne pindala 120 cm^2 ja kruvi ristlõikepinda 20 cm^2.

Valemi kasutamine:

Pi = p a / ao = 150 120 /20 = 900 kg / cm^2

Sel juhul oleks süstimisrõhk 900 kg/cm^2.

Süstimise maht ja kaalu arvutamine

Süstimismaht ja kaal on süstimisvormimisprotsessis kaks olulist parameetrit. Need mõjutavad otse vormitud osade suurust, kvaliteeti ja kulusid, muutes nende täpse arvutuse protsessi optimeerimiseks ülioluliseks.

Süstimismahu ja kaalu määratlus ja tähtsus

Süstimismaht tähistab iga tsükli jooksul hallituse õõnsusesse süstitud sula plastist materjali kogust. See määrab lõpptoote suuruse ja kuju.

Seevastu süstimiskaal on hallituse õõnsusse süstitud plastmaterjali mass. See mõjutab vormitud osa kogukaalu ja kulusid.

Nende parameetrite täpne arvutamine on oluline osade kvaliteedi tagamiseks, materiaalsete jäätmete minimeerimiseks ja tootmise tõhususe optimeerimiseks.

Süstimismahu valem

Süstimismahtu saab arvutada järgmise valemi abil:

V = π (do/2)^2 St

Kus:

• V: süstimismaht (CM^3)

• Do: kruvi läbimõõt (cm)

• ST: süstimise insult (CM)

Selle valemi rakendamiseks peate teadma kruvi läbimõõtu ja sissepritsevormimismasina süstimislööki.

Süstimise kaalu valem

Süstimiskaalu saab arvutada järgmise valemi abil:

Vw = v η Δ

Kus:

• VW: süstimiskaal (G)

• V: süstimismaht (CM^3)

• η: materiaalne spetsiifiline gravitatsioon

• Δ: mehaaniline efektiivsus

Selle valemi kasutamiseks peate teadma süstimismahtu, kasutatava materjali spetsiifilist gravitatsiooni ja süstimisvormimismasina mehaanilist efektiivsust.

Süstimismahtu ja kaalu mõjutavad tegurid

Süstimismahtu ja kaalu võivad mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas:

1. Osa seina paksus:

• Paksemad seinad vajavad rohkem materjali, suurendades nii mahtu kui ka kaalu.

2. Runneri süsteemi disain:

• Suuremad või pikemad jooksjad suurendavad süstemahtu ja kaalu.

3. Värava suurus ja asukoht:

• Väravate suurus ja asukoht võivad mõjutada sula plasti voogu, mõjutades süstimise mahtu ja kaalu.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet süstemahu ja kaalu valemite praktilise rakendamise illustreerimiseks. Oletame, et teil on kruvi läbimõõt 4 cm, süstimislöök 10 cm, materjal, mille spetsiifiline gravitatsioon on 1,2, ja mehaaniline efektiivsus 0,95.

Süstimise mahu valemi kasutamine:

V = π (do/2)^2 st = π (4/2)^2 10 = 62,83 cm^3

Süstimise kaaluvalemi kasutamine:

VW = V η Δ = 62,83 1.2 0,95 = 71,63 g

Sel juhul oleks süstimise maht 62,83 cm^3 ja süstimise kaal oleks 71,63 g.

Süstimiskiirus ja kiiruse arvutamine

Sissepritse kiirus ja kiirus on süstimisvormimisprotsessis kaks olulist parameetrit. Need mõjutavad märkimisväärselt vormitud osade kvaliteeti, tsükliaegu ja üldist tootmise tõhusust.

Süstimiskiiruse ja kiiruse määratlus ja tähtsus

Sissepinge kiirus viitab kiirusele, millega sula plastist materjali süstitakse hallituse õõnsusse. Tavaliselt mõõdetakse seda sentimeetrites sekundis (cm/sek).

Seevastu süstimiskiirus on ajaühikusse süstitud plastmaterjali mass, mida tavaliselt väljendatakse grammides sekundis (g/sek).

Nende parameetrite optimeerimine on hädavajalik hallituse õõnsuse nõuetekohase täitmiseks, defektide, näiteks lühikeste kaadrite või välklambi minimeerimiseks ja osade järjepideva kvaliteedi saavutamiseks.

Süstimiskiiruse valem

Süstimiskiiruse saab arvutada järgmise valemi abil:

S = q / a

Kus:

• S: süstimiskiirus (CM/SEK)

• K: pumba väljund (CC/SEK)

• A: süstimise silindri efektiivne pindala (CM^2)

Selle valemi rakendamiseks peate teadma pumba väljundit ja süstesilindri efektiivset pinda.

Süstimiskiiruse valem

Süstimiskiiruse saab arvutada järgmise valemi abil:

Sv = s * ao

Kus:

• SV: süstimiskiirus (g/sek)

• S: süstimiskiirus (CM/SEK)

• AO: kruvi ristlõikepindala (CM^2)

Selle valemi kasutamiseks peate teadma kruvi süstimiskiirust ja ristlõikepinda.

Süstimiskiirust ja kiirust mõjutavad tegurid

Süstimiskiirust ja kiirust võivad mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas:

1. Materiaalsed omadused:

• Viskoossus

• Sulavoolu indeks

• Soojusjuhtivus

2. Värava suurus ja kujundus:

• Väiksemad väravad võivad materjali lagunemise või välklambi vältimiseks vajada väiksemat süstimiskiirust.

3. Osa geomeetria:

• Komplekssed geomeetriad või õhukese seinaga osad võivad täieliku täitmise tagamiseks vajada suuremat sissepritsekiirust.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet süstekiiruse ja kiiruse valemite praktilise rakendamise näitlemiseks. Oletame, et teil on pumba väljund 150 cm3 sek, süstesilindri efektiivne pindala 50 cm^2 ja kruvi ristlõikepinda 10 cm^2.

Süstimiskiiruse valemi kasutamine:

S = q / a = 150 /50 = 3 cm / sek

Süstimiskiiruse valemi kasutamine:

Sv = s ao = 3 10 = 30 g/sek

Sel juhul oleks süstimiskiirus 3 cm/sek ja süstimiskiirus oleks 30 g/sek.

Süstimise silindri piirkonna arvutamine

Süstesilinde pindala on süstimisvormimisprotsessis kriitiline parameeter. See mõjutab otseselt masina süstimisrõhku, kiirust ja üldist jõudlust.

Süstimissilindri piirkonna määratlus ja tähtsus

Süstesilinder piirkond viitab süstesilindri ristlõike piirkonnale. See on piirkond, mille kaudu sulatud plastist materjali surub süstimisfaasi ajal kolbi või kruvi abil.

Süstesilindri piirkond määrab sula plastikule rakendatava jõu koguse, mis omakorda mõjutab süstimisrõhku ja kiirust. Selle ala täpne arvutamine on oluline masina jõudluse optimeerimiseks ja osade järjepideva kvaliteedi tagamiseks.

Süstimise silindri piirkonna valem

Süstimise silindri pindala saab arvutada järgmiste valemite abil:

Ühe silindri:

(Süstimise silindri läbimõõt^2 - kolvi läbimõõt^2) * 0,785 = süstimissilindri pindala (CM^2)

Topeltsilindr:

(Süstesilindri läbimõõt^2 - kolvi läbimõõt^2) 0.785 2 = süstimissilindri pindala (CM^2)

Nende valemite rakendamiseks peate teadma süstimise silindri ja kolbi läbimõõtu.

Süstimissilindri pindala mõjutavad tegurid

Süstimise silindri piirkonda võivad mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas:

1. Masina tüüp ja suurus:

• Erinevatel masinatüüpidel ja suurustel on erinev süstesilindri mõõtmed.

2. Süstimisüksuse konfiguratsioon:

• Ühe- või topeltsilindri konfiguratsioonid mõjutavad süstesilindri pindala arvutamist.

3. Kolb või kruvi kujundus:

• Kolvi või kruvi läbimõõt mõjutab efektiivset sissepritsesilindri pinda.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet süstesilindri piirkonna valemite praktilise rakendamise illustreerimiseks. Oletame, et teil on ühesilindrilise süstevormimismasin, mille sissepritsesilindri läbimõõt on 10 cm ja kolvi läbimõõt 8 cm.

Kasutades ühesilindrilist valemit:

Süstimissilindri pindala = (süstesilindri läbimõõt^2 - kolb läbimõõt^2) 0,785 = (10^2 - 8^2) 0,785 = (100 - 64) * 0,785 = 28,26 cm^2

Sel juhul oleks süstesilindri pindala 28,26 cm^2.

Pump ühe revolutsiooni mahu arvutamine

Pump ühe revolutsiooni maht on süstimisvormimisprotsessi oluline parameeter. See määrab sulaga plastist materjali koguse, mille süstimisüksus pumba revolutsiooni kohta tarnitakse.

Pumba ühe revolutsiooni mahu määratlus ja tähtsus

Pump ühe revolutsiooni maht viitab sula plastilise materjali mahule, mis on ühe täieliku revolutsiooni ajal ümberasustatud süstimisüksuse pumbaga. Tavaliselt mõõdetakse seda kuupsentimeetrites sekundis (CC/sek).

See parameeter mõjutab otseselt sissepritse kiirust, rõhku ja süstimisvormimisprotsessi üldist efektiivsust. Pumba ühe revolutsiooni mahu täpne arvutamine on masina jõudluse optimeerimiseks ja osade järjepideva kvaliteedi tagamiseks ülioluline.

Pump ühe revolutsiooni mahu valem

Pumba ühe revolutsiooni mahu saab arvutada järgmise valemi abil:

Süstesilinde pindala (CM^2) Sissepinge kiirus (cm/sek) 60 sekundit/mootori kiirus = pumba üherevolutsiooni maht (CC/SEC)

Selle valemi rakendamiseks peate teadma sissepritsesilindri pindala, sissepritsekiirust ja sissepritsevormimismasina mootori kiirust.

Pumba ühe revolutsiooni maht mõjutavad tegurid

Pumba ühe revolutsiooni maht võib mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas::

1. Süstimise silindri mõõtmed:

• Süstesilinteri läbimõõt ja löögi pikkus mõjutavad pumba ühe revolutsiooni mahtu.

2. Süstimiskiiruse sätted:

• Suurema sissepritsekiiruse tulemuseks on suurem pumba ühe revolutsiooni maht.

3. Mootori kiirus:

• Sissepingeüksuse pumbaga mootori kiirus mõjutab pumba ühe revolutsiooni mahtu.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet, et näidata pumba ühe revolutsiooni mahu valemi praktilist rakendust. Oletame, et teil on süstevormimismasin, mille sissepritsesilindri pindala on 50 cm^2, sissepritsekiirus 10 cm/sek ja mootori kiirus 1000 p/min.

Valemi kasutamine:

Pump ühe revolutsiooni maht = süstimise silindripinna süstimiskiirus 60 sekundit / mootori kiirus = 50 10 60/1000 = 30 cm3 / sek

Sel juhul oleks pumba ühe revolutsiooni maht 30 cm3/sek.

Süstimisrõhu koguarvutamine

Sissepritse kogurõhk on süstimisvormimisprotsessi kriitiline parameeter. See tähistab maksimaalset jõudu, mida süstimisfaasis on sulatatud plastmaterjalil.

Kogu süstimissurve määratlus ja tähtsus

Sissepritse kogurõhk viitab sulamismaterjalile mõjutavate jõudude summale, kui see süstitakse hallituse õõnsusse. See on süstimisüksuse tekitatud rõhu kombinatsioon ja materjaliga tekkinud takistus, kui see voolab läbi vormi.

Kogu sissepritse rõhu täpne arvutamine on hädavajalik hallituse õõnsuse nõuetekohase täitmise, materjali lagunemise ärahoidmiseks ja süstimisvormimisprotsessi optimeerimiseks.

Süstimisrõhu üldine valem

Kogu sissepritserõhku saab arvutada järgmiste valemite abil:

(1) Süsteemi maksimaalne rõhk (kg/cm^2) * Süstesilindri pindala (CM^2) = kogu sissepritse rõhk (kg)

(2) Süsterõhk (kg/cm^2) * kruvipind (cm^2) = süstimisrõhk (kg)

Nende valemite rakendamiseks peate teadma süsteemi maksimaalset rõhku, sissepritsesilindri pinda, sissepritserõhku ja süstimisvormimismasina kruvipinda.

Kogu süstimissurvet mõjutavad tegurid

Kogu süstimisrõhku võivad mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas::

1. Materiaalsed omadused:

• Viskoossus

• Sulavoolu indeks

• Soojusjuhtivus

2. Hallituse kujundus:

• Jooksja ja väravasuurused

• Õõnsuse geomeetria ja keerukus

3. Masinaomadused:

• Süstimisühik

• Kruvi kujundus ja mõõtmed

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet kogu sissepritse rõhu valemite praktilise rakendamise illustreerimiseks. Oletame, et teil on süstimisvormimismasin, mille maksimaalne süsteemirõhk on 2000 kg/cm^2, süstesilindri pindala 50 cm^2 ja kruvipind 10 cm^2. Süstimisrõhk on seatud kiirusel 1500 kg/cm^2.

Valemi (1) kasutamine:

Kogu sissepritse rõhk = maksimaalne süsteemi rõhu süstimise silindri pindala = 2000 50 = 100 000 kg

Valemi (2) kasutamine:

Üldiselt süstimisrõhk = sissepritserõhu kruvi pindala = 1500 10 = 15 000 kg

Sel juhul oleks kogu süstimisrõhk 100 000 kg, kasutades valemit (1) ja 15 000 kg, kasutades valemit (2).

Kruvi kiirus ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni mahu arvutamine

Kruvi kiirus ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht on süstimisvormimisprotsessis kaks olulist parameetrit. Need mängivad olulist rolli sissepritseüksuse plastifitseerimisvõime ja üldise efektiivsuse määramisel.

Kruvi kiiruse määratlus ja tähtsus ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht

Kruvi kiirus viitab kruvi pöörlemiskiirusele süsteseadmesse, mida tavaliselt mõõdetakse pöörde minutis (pöörete p / min). See mõjutab otseselt plastmaterjali nihkekiirust, segamist ja sulamist.

Hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht on seevastu vedeliku kogus, mille hüdrauliline mootor nihutab ühe täieliku revolutsiooni ajal. Tavaliselt mõõdetakse seda kuupsentimeetrites revolutsiooni kohta (CC/Rev).

Need parameetrid on tihedalt seotud ja mängivad olulist rolli plastifitseerimisprotsessi kontrollimisel, materjali järjepideva ettevalmistamise tagamisel ja sissepritsevormi tsükli optimeerimisel.

Kruvi kiirus ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni mahu valem

Kruvi kiiruse ja hüdraulilise mootori ühe revolutsiooni mahu suhet saab väljendada järgmiste valemite abil:

(1) Pump üherevolutsiooni maht (CC / Rev) * Mootori kiirus (RPM) / Hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht = kruvi kiirus

2

Nende valemite rakendamiseks peate teadma pumba ühe revolutsiooni mahtu, mootori kiirust ja kas kruvi kiirust või hüdraulilist mootori ühe revolutsiooni mahtu.

Kruvi kiirust mõjutavad tegurid ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht

Kruvi kiirust ja hüdraulilise mootori ühe revolutsiooni mahtu võivad mõjutada mitmed tegurid, sealhulgas::

1. Materiaalsed omadused:

• Viskoossus

• Sulavoolu indeks

• Soojusjuhtivus

2. Kruvi kujundus:

• Tihendussuhe

• L/d suhe

• Segamine elemendid

3. Süstimisüksuse spetsifikatsioonid:

• Pumbamaht

• Motoorne võimsus ja pöördemoment

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet, et näidata kruvi kiiruse ja hüdraulilise mootori ühe revolutsiooni mahu valemite praktilist kasutamist. Oletame, et teil on süstimisvormimismasin, mille pump on ühe revolutsiooni maht 100 cm3/rev, mootori kiirus 1500 p/min ja hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht 250 cm3/rev.

Valemi (1) kasutamine kruvi kiiruse arvutamiseks:

Kruvi kiirus = pump ühe revolutsiooni maht mootori kiirus / hüdrauliline mootor ühe revolutsiooni maht = 100 1500 /250 = 600 p / min

Valemi (2) kasutamine hüdraulilise mootori ühe revolutsiooni mahu arvutamiseks:

Hüdrauliline mootori ühe revolutsiooni maht = pump ühe revolutsiooni maht mootori kiirus / kruvi kiirus = 100 1500/600 = 250 cm3

Sel juhul oleks kruvi kiirus 600 p/min ja hüdraulilise mootori ühe revolutsiooni maht oleks 250 cm3/rev.

Empiirilised valemid kinnitusjõu jaoks

Kinnitusjõu empiirilised valemid on lihtsustatud meetodid süstimisvormimisel vajaliku kinnitusjõu hindamiseks. Need valemid pakuvad kiiret ja praktilist viisi antud vormimisprojekti sobiva masina suuruse määramiseks.

Empiiriliste valemite määratlus ja tähtsus jõu kinnitamiseks

Kinnitusjõu empiirilised valemid on tuletatud praktilistest kogemustest ja vaatlustest süstimisvormimisel. Nad võtavad arvesse selliseid peamisi tegureid nagu toote prognoositav pindala, materiaalsed omadused ja ohutusmarginaalid.

Need valemid on hädavajalikud mitmel põhjusel:

• Need võimaldavad kinnitusjõu nõudeid kiiresti hinnata

• Need aitavad valida sobiva süstevormimismasina

• Need tagavad piisava kinnitusjõu, et vältida vormi avanemist ja välklambi moodustumist

Ehkki empiirilised valemid pakuvad hea lähtepunkti, on oluline märkida, et nad ei pruugi arvestada konkreetse vormimisrakenduse kõigi keerukustega.

Empiiriline vormel 1 kinnitusjõu jaoks

Esimene kinnitusjõu empiiriline valem põhineb kinnitusjõu konstandil (KP) ja toote (te) prognoositaval alal:

Kinnitusjõud (t) = kinnitusjõud konstant KP produtseeritud pindala S (CM^2) ohutustegur (1+10%)

Selles valemis:

• KP on konstant, mis sõltub vormitud materjalist (tavaliselt on vahemikus 0,3 kuni 0,8)

• S on toote prognoositav piirkond CM^2 -s

• Ohutustegur 1,1 (1+10%) moodustab materjali omaduste ja töötlemistingimuste variatsioonid

See valem pakub kiiret viisi toote geomeetria ja materjali põhjal vajaliku klambrijõu hindamiseks.

Empiiriline valem 2 kinnitusjõu jaoks

Kinnitusjõu teine ​​empiiriline valem põhineb materjali vormimisrõhul ja prognoositaval alal:

Kinnitusjõud (t) = materiaalne vormimisrõhu produtseeritud pindala S (CM^2) ohutustegur (1+10%) = 350bar S (CM^2) / 1000 (1+10%)

Selles valemis:

• Eeldatakse, et materjali vormimisrõhk on 350 bar (paljude plastide tüüpiline väärtus)

• S on toote prognoositav piirkond CM^2 -s

• Variatsioonide arvestamiseks rakendatakse ohutustegurit 1,1 (1+10%)

See valem on eriti kasulik siis, kui konkreetseid materjali omadusi pole teada, kuna see tugineb standardsele vormimisrõhu väärtusele.

Näited ja praktilised rakendused

Vaatleme näidet empiiriliste valemite praktilise rakenduse illustreerimiseks kinnitusjõu jaoks. Oletame, et teil on toode, mille prognoositav pindala on 500 cm^2, ja kasutate ABS -plasti (KP = 0,6).

Empiirilise vormel 1 kasutamine:

Kinnitusjõud (t) = KP S (1+10%) = 0,6 500 1,1 = 330 T

Empiirilise valemi kasutamine 2:

Kinnitusjõud (t) = 350 s / 1000 (1+10%) = 350 500 /1000 1,1 = 192,5 t

Sel juhul soovitab empiiriline vormel 1 klammerdamisjõudu 330 t, samas kui empiiriline vormel 2 viitab klambrite jõule 192,5 T.

Plastifitseerimisvõime arvutamine

Sissepritsevormimisel mängib plastifitseerimisvõime protsessi tõhususe ja kvaliteedi määramisel olulist rolli. Uurime seda kontseptsiooni lähemalt ja õpime, kuidas seda arvutada.

Plastifitseerimisvõime mõistmine

Plastifitseerimisvõime viitab plastmaterjali kogusele, mida saab süstimisvormimismasina kruvi ja tünnisüsteemi abil teatud ajaperioodil sulada ja homogeniseerida. Tavaliselt väljendatakse seda grammides sekundis (g/sek).

Plastifitseerimisvõime olulisus seisneb selle otseses mõjus:

• Tootmismäär

• Materiaalne järjepidevus

• Osa kvaliteet

Ebapiisav plastifitseerimisvõime võib põhjustada pikema tsükli aega, halva segamise ja ebajärjekindlaid omadusi. Teisest küljest võib liigne plastifitseerimisvõime põhjustada materjali halvenemist ja energiatarbimist suurenenud.

Kuidas arvutada plastifitseerimisvõimsust?

Sissepingevormimismasina plastifitseerimisvõimsust saab arvutada järgmise valemi abil:

W (g/sek) = 2,5 × (d/2,54)^2 × (h/2,54) × n × s × 1000/3600/2

Kus:

• W: plastifitseerimisvõime (G/sek)

• D: kruvi läbimõõt (CM)

• H: kruvi kanali sügavus esiotsas (CM)

• N: kruvi pöörlemiskiirus (pöörlemissagedus)

• S: tooraine tihedus

Selle valemi kasutamiseks peate teadma kruvi geomeetriat (läbimõõt ja kanali sügavus), kruvi kiirust ja töödeldud plastmaterjali tihedust.

Mõelgem arvutusprotsessi demonstreerimiseks. Oletame, et teil on järgmiste spetsifikatsioonidega süstevormimismasin:

• Kruvi läbimõõt (D): 6 cm

• Kruvi kanali sügavus esiotsas (H): 0,8 cm

• Kruvi pöörlemiskiirus (N): 120 p / min

• Tooraine tihedus (d): 1,05 g/cm^3

Nende väärtuste ühendamine valemiga:

W = 2,5 × (6 / 2,54)^2 × (0,8 / 2,54) × 120 × 1,05 × 1000/3600 / 2

W = 2,5 × 5,57 × 0,31 × 120 × 1,05 × 0,139

W = 7,59 g/sek

Selles näites on sissepritsevormimismasina plastifitseerimisvõime umbes 7,59 grammi sekundis.

Praktilised rakendused ja kaalutlused

Reaalajas stsenaariumide korral süstevormimise arvutusvalemite rakendamisel tuleb optimaalsete tulemuste tagamiseks arvestada mitmete teguritega. Uurime neid kaalutlusi ja vaatame, kuidas need mõjutavad konkreetsete toodete süstevormimismasinate valikut.

Tegurid, mida tuleks arvestada

Osa soovitud kvaliteedi ja tootmise tõhususe saavutamiseks on ülioluline kaaluda järgmisi peamisi parameetreid:

1. Kinnitusjõud:

• Määrab võimaluse hoida vormi süstimise ajal suletud

• Mõjutab osa täpsust ja hoiab ära välgu moodustumise

2. Süstimisrõhk:

• Mõjutab hallituse õõnsuse täitmiskiirust ja pakkimist

• Mõjutab osa tihedust, pinna viimistlemist ja mõõtmete stabiilsust

3. Süstimismaht:

• Määrab võte suuruse ja maksimaalse osa mahu, mida saab toota

• Mõjutab sobiva masina suuruse valikut

4. Süstimiskiirus:

• Mõjutab täitmismustrit, nihkekiirust ja materjali voolukäitumist

• Mõjutab osa välimust, mehaanilisi omadusi ja tsükli aega

Neid tegureid hoolikalt analüüsides ja sobivaid arvutusvalemite abil saavad süstevormimisspetsialistid optimeerida protsessi parameetreid ja valida antud rakenduse jaoks kõige sobivama masina.

Masina spetsifikatsioonide sobitamine tootevajadustega

Masina spetsifikatsioonide olulisuse illustreerimiseks tootevajadustega kaalume mõnda juhtumiuuringut:

Juhtumianalüüs 1: autotööstuse sisekomponent

• Materjal: ABS

• Osa mõõtmed: 250 x 150 x 50 mm

• Seina paksus: 2,5 mm

• Nõutav klammerdusjõud: 150 tonni

• Süstimaht: 150 cm^3

Sel juhul oleks sobiv süstevormimismasin, mille klamberijõud on vähemalt 150 tonni ja süstimismaht 150 cm^3 või rohkem. Masinal peaks olema ka võimalus säilitada ABS -materjali vajalik süstimisrõhk ja kiirus.

Juhtumianalüüs 2: meditsiiniseadmete komponent

• Materjal: PC

• Osa mõõtmed: 50 x 30 x 10 mm

• Seina paksus: 1,2 mm

• Nõutav klammerdusjõud: 30 tonni

• Süstimaht: 10 cm^3

Selle meditsiiniseadme komponendi jaoks oleks sobiv väiksem süstevormimismasin, mille klamberijõud on umbes 30 tonni ja sissepritse maht 10 cm^3. Masinal peaks olema täpne kontroll süstimisrõhu ja kiiruse üle, et tagada meditsiiniliste rakenduste jaoks vajalik mõõtmete täpsus ja pinna kvaliteet.

Juhtumianalüüsi	materjali	osa mõõtmed (mm)	seina paksus (mm)	nõudis klambrikorpuse (tonni)	süstimismahtu (CM^3)
1	Abs	250 x 150 x 50	2.5	150	150
2	Arvutis	50 x 30 x 10	1.2	30	10

Järeldus

Selles artiklis uurisime olulisi süstevormimisvalemeid. Kinnitusjõu, süstimisrõhu ja kiiruse täpsed arvutused on üliolulised. Need valemid tagavad tõhususe ja toote kvaliteedi.

Täpsete valemite kasutamine aitab optimeerida teie süstevormimisprotsessi. Täpsed arvutused takistavad puudusi ja parandavad tootmise tõhusust.

Kasutage neid valemeid alati hoolikalt. Seetõttu saavutate oma süstimisvormimisprojektide paremaid tulemusi.