मशीनिंग विनिर्माण प्रक्रिया को संदर्भित करता है जहां सामग्री को वांछित रूप में आकार देने के लिए एक वर्कपीस से हटा दिया जाता है। यह घटाव विधि कटिंग टूल या अपघर्षक का उपयोग करती है, जिसके परिणामस्वरूप एक सटीक और तैयार उत्पाद होता है। ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस और इलेक्ट्रॉनिक्स जैसे उद्योगों में घटक बनाने के लिए यह महत्वपूर्ण है। मशीनिंग में आमतौर पर विभिन्न ऑपरेशन शामिल होते हैं जैसे कि मोड़, मिलिंग, ड्रिलिंग और पीसना, निर्माताओं को कुशलता से जटिल भागों का उत्पादन करने की अनुमति देता है।
विनिर्माण में मशीनिंग का महत्व
मशीनिंग आधुनिक विनिर्माण में एक आवश्यक भूमिका निभाता है। यह उच्च परिशुद्धता भागों के उत्पादन को सक्षम करता है जो विशिष्ट डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। कंपनियां सुनिश्चित करने के लिए मशीनिंग प्रक्रियाओं पर भरोसा करती हैं:
यांत्रिक घटकों का उच्च गुणवत्ता वाला उत्पादन।
विधानसभा और कार्यक्षमता के लिए तंग सहिष्णुता और सटीकता।
प्रोटोटाइप या कम-मात्रा उत्पादन के लिए अनुकूलन।
विभिन्न उद्योगों में उपयोग किए जाने वाले मानकीकृत भागों का बड़े पैमाने पर उत्पादन।
मशीनिंग के बिना, विभिन्न सामग्रियों में आवश्यक सटीकता और स्थिरता प्राप्त करना चुनौतीपूर्ण होगा।
घटाव विनिर्माण प्रक्रिया अवलोकन
मशीनिंग एक घटाव विनिर्माण प्रक्रिया है, जिसका अर्थ है कि यह वांछित आकार बनाने के लिए सामग्री को हटाता है। यह 3 डी प्रिंटिंग जैसी additive प्रक्रियाओं के साथ विपरीत है, जहां सामग्री को परत द्वारा परत जोड़ा जाता है। घटाव मशीनिंग में उपयोग किए गए उपकरण और सामग्री को काटने के आधार पर विभिन्न तरीके शामिल होते हैं। सामान्य संचालन में मोड़ शामिल है, जहां एक वर्कपीस एक कटिंग टूल के खिलाफ घूमता है, और मिलिंग, जो सामग्री को हटाने के लिए एक बहु-बिंदु कटर का उपयोग करता है।
घटाव प्रक्रिया इन सामान्य चरणों का अनुसरण करती है:
एक वर्कपीस का चयन किया जाता है (धातु, प्लास्टिक, या समग्र)।
सामग्री को काटने, ड्रिलिंग या पीसने से हटा दिया जाता है।
अंतिम आकार और आयामों को प्राप्त करने के लिए भाग को परिष्कृत किया जाता है।
यह प्रक्रिया उन हिस्सों को बनाने के लिए आवश्यक है जहां तंग सहिष्णुता और उच्च-गुणवत्ता वाले फिनिश की आवश्यकता होती है।
आधुनिक मशीनिंग में मुख्य उद्देश्य
1। सटीक आकार और आकार देना
प्राथमिक लक्ष्य सटीक ज्यामितीय विनिर्देशों को प्राप्त करने पर केंद्रित है:
अन्य विनिर्माण विधियों के माध्यम से उत्पादन करने के लिए जटिल आकार का निर्माण असंभव है
कई उत्पादन बैचों में तंग आयामी सहिष्णुता बनाए रखना
विधानसभा आवश्यकताओं के लिए घटक आकार में स्थिरता सुनिश्चित करना
उच्च-मात्रा वाले विनिर्माण परिदृश्यों में दोहराने योग्य परिणाम प्रदान करना
2। आयामी सटीकता
आधुनिक मशीनिंग प्रक्रियाएं सटीक माप को प्राथमिकता देती हैं:
| सटीकता स्तर | विशिष्ट अनुप्रयोग | सामान्य प्रक्रिया |
| अल्ट्रा परिशुद्धता | ऑप्टिकल घटक | सटीक पीस |
| उच्चा परिशुद्धि | विमान भाग | सीएनसी मिलिंग |
| मानक | मोटर वाहन घटक | पारंपरिक मोड़ |
| सामान्य | निर्माण भाग | मूल मशीनिंग |
3। सतह की गुणवत्ता वृद्धि
भूतल परिष्करण उद्देश्यों में शामिल हैं:
कार्यात्मक घटकों के लिए निर्दिष्ट सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को प्राप्त करना
सटीक नियंत्रण के माध्यम से उपकरण चिह्नों और विनिर्माण खामियों को समाप्त करना
दृश्य उत्पाद घटकों के लिए सौंदर्य आवश्यकताओं को पूरा करना
बाद की विनिर्माण प्रक्रियाओं के लिए इष्टतम सतह की स्थिति बनाना
4। कुशल सामग्री हटाने
रणनीतिक सामग्री हटाने की प्रक्रिया सुनिश्चित करें:
उत्पादन दक्षता को अधिकतम करने के लिए इष्टतम कटिंग पैरामीटर
सटीक टूलपैथ योजना के माध्यम से न्यूनतम अपशिष्ट उत्पादन
विनिर्माण संचालन के दौरान ऊर्जा की खपत कम हो गई
उचित काटने की स्थिति के माध्यम से विस्तारित उपकरण जीवन
पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाएँ
पारंपरिक मशीनिंग पारंपरिक प्रक्रियाओं को संदर्भित करता है जो यांत्रिक साधनों का उपयोग करके एक वर्कपीस से सामग्री को हटाते हैं। ये विधियाँ एक कटिंग टूल और वर्कपीस के बीच सीधे संपर्क पर निर्भर करती हैं, आकार, आकार और फिनिश पार्ट्स। वे अपनी सटीकता और बहुमुखी प्रतिभा के कारण विनिर्माण में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। प्रमुख पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं में दूसरों के बीच मोड़, ड्रिलिंग, मिलिंग और पीसना शामिल है।
मोड़
टर्निंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसमें एक वर्कपीस को घुमाना शामिल होता है जबकि एक काटने वाला उपकरण इससे सामग्री को हटा देता है। यह प्रक्रिया आमतौर पर एक खराद मशीन पर की जाती है। कटिंग टूल वर्कपीस के रूप में स्थिर रहता है, जो ऑब्जेक्ट के अंतिम आकार पर सटीक नियंत्रण के लिए अनुमति देता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
चुनौतियां:
ड्रिलिंग
ड्रिलिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस में बेलनाकार छेद बनाने के लिए एक घूर्णन ड्रिल बिट का उपयोग करती है। यह सबसे आम मशीनिंग संचालन में से एक है और फास्टनरों, पाइपों और अन्य घटकों के लिए छेद बनाने के लिए आवश्यक है।
मुख्य अनुप्रयोग:
बोल्ट, शिकंजा और अन्य फास्टनरों के लिए छेद बनाना
पाइपिंग और विद्युत वायरिंग के लिए छेद का उत्पादन
आगे की मशीनिंग संचालन के लिए वर्कपीस तैयार करना
चुनौतियां:
छेद सीधे और गोलाई को बनाए रखना
ड्रिल टूटना और पहनने को रोकना
चिप निकासी और गर्मी सृजन का प्रबंधन
उबाऊ
बोरिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो सटीक व्यास और चिकनी आंतरिक सतहों को प्राप्त करने के लिए पूर्व-ड्रिल किए गए छेदों को बढ़ाती और परिष्कृत करती है। यह अक्सर छेद की सटीकता और खत्म करने के लिए ड्रिलिंग के बाद किया जाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
बीयरिंग, झाड़ियों और अन्य घटकों के लिए सटीक छेद का उत्पादन
बेहतर फिट और फ़ंक्शन के लिए छिद्र और परिष्करण छेद
आंतरिक खांचे और सुविधाएँ बनाना
चुनौतियां:
मूल छेद के साथ संकेंद्रित और संरेखण बनाए रखना
उच्च परिशुद्धता के लिए कंपन और बकवास को नियंत्रित करना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त बोरिंग टूल का चयन करना
पुनर्मिलन
Reaming एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक पूर्व-स्वीकृत छेद की सतह खत्म और आयामी सटीकता में सुधार करने के लिए एक बहु-धार वाले काटने वाले उपकरण का उपयोग करती है। यह अक्सर ड्रिलिंग या उबाऊ के बाद किया जाता है ताकि तंग सहिष्णुता और चिकनी सतहों को प्राप्त किया जा सके।
मुख्य अनुप्रयोग:
पिन, बोल्ट और अन्य घटकों के सटीक फिट के लिए छेद खत्म
बेहतर प्रदर्शन और उपस्थिति के लिए छेद की सतह खत्म में सुधार
टैपिंग और थ्रेडिंग ऑपरेशन के लिए छेद तैयार करना
चुनौतियां:
छेद सीधे और गोलाई को बनाए रखना
रीमर पहनने और टूटना को रोकना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त रीमर का चयन करना
पिसाई
मिलिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए एक घूर्णन मल्टी-पॉइंट कटिंग टूल का उपयोग करती है। वर्कपीस को घूर्णन मिलिंग कटर के खिलाफ खिलाया जाता है, जो वांछित आकार बनाने के लिए सामग्री को दूर करता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
सपाट सतहों, खांचे, स्लॉट और आकृति का उत्पादन
जटिल आकृतियाँ और सुविधाएँ बनाना
गियर्स, थ्रेड्स और अन्य जटिल भागों की मशीनिंग
चुनौतियां:
आयामी सटीकता और सतह खत्म बनाए रखना
उच्च परिशुद्धता के लिए कंपन और बकबक का प्रबंधन
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त मिलिंग कटर और मापदंडों का चयन करना
पिसाई
ग्राइंडिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस से छोटी मात्रा में सामग्री को हटाने के लिए एक अपघर्षक पहिया का उपयोग करती है। यह अक्सर सतह खत्म, आयामी सटीकता में सुधार करने और किसी भी बूर या खामियों को दूर करने के लिए एक परिष्करण ऑपरेशन के रूप में उपयोग किया जाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
फ्लैट और बेलनाकार सतहों का परिष्करण
कटिंग टूल्स को तेज करना और पुनरुत्थान करना
सतह के दोषों को हटाना और सतह की बनावट में सुधार करना
चुनौतियां:
गर्मी उत्पादन और थर्मल क्षति को नियंत्रित करना
पहिया संतुलन बनाए रखना और कंपन को रोकना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त अपघर्षक पहिया और मापदंडों का चयन करना
दोहन
टैपिंग टैप नामक उपकरण का उपयोग करके आंतरिक थ्रेड बनाने की प्रक्रिया है। नल को घुमाया जाता है और एक पूर्व-ड्रिल किए गए छेद में संचालित किया जाता है, जो छेद की सतह में थ्रेड काटता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
बोल्ट, शिकंजा और अन्य फास्टनरों के लिए थ्रेडेड छेद बनाना
धातुओं और प्लास्टिक सहित विभिन्न सामग्रियों में आंतरिक धागे का उत्पादन
क्षतिग्रस्त धागों की मरम्मत
चुनौतियां:
थ्रेड सटीकता बनाए रखना और क्रॉस-थ्रेडिंग को रोकना
नल टूटना को रोकना, विशेष रूप से कठिन सामग्री में
उचित छेद की तैयारी सुनिश्चित करना और संरेखण पर टैप करना
योजना
प्लानिंग एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो एक वर्कपीस पर फ्लैट सतहों को बनाने के लिए एकल-बिंदु उपकरण का उपयोग करता है। वर्कपीस को स्थिर कटिंग टूल के खिलाफ रैखिक रूप से स्थानांतरित किया जाता है, वांछित सपाटता और आयामों को प्राप्त करने के लिए सामग्री को हटा दिया जाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
मशीन बेड और तरीके जैसी बड़ी, सपाट सतहों का उत्पादन
डोवेटेल स्लाइड्स और ग्रूव्स की मशीनिंग
वर्कपीस का स्क्वायरिंग एंड और किनारों पर
चुनौतियां:
बड़ी सतहों पर उच्च सपाटता और समानता प्राप्त करना
चिकनी सतह खत्म के लिए कंपन और बकबक का प्रबंधन
बड़े और भारी वर्कपीस को संभालना
घिनौना
न्यूरलिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस की सतह पर सीधे, कोण, या पार लाइनों के पैटर्न बनाती है। इसका उपयोग अक्सर पकड़, सौंदर्यपूर्ण उपस्थिति में सुधार करने के लिए या स्नेहक रखने के लिए एक बेहतर सतह प्रदान करने के लिए किया जाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
हैंडल, नॉब्स और अन्य बेलनाकार भागों पर ग्रिप सतहों का उत्पादन करना
विभिन्न घटकों पर सजावटी खत्म
बेहतर आसंजन या स्नेहक प्रतिधारण के लिए सतहों का निर्माण
चुनौतियां:
लगातार knurl पैटर्न और गहराई बनाए रखना
टूल पहनने और टूटना को रोकना
आवेदन के लिए उपयुक्त knurl पिच और पैटर्न का चयन करना
काटना
आरी एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो एक वर्कपीस को छोटे भागों में काटने या स्लॉट और खांचे बनाने के लिए एक आरा ब्लेड का उपयोग करता है। यह विभिन्न प्रकार के आरी का उपयोग करके किया जा सकता है, जैसे कि बैंड आरी, परिपत्र आरी और हैक्सॉव।
मुख्य अनुप्रयोग:
छोटे वर्कपीस में कच्चे माल का काटना
स्लॉट, ग्रूव्स और कट-ऑफ बनाना
आगे की मशीनिंग से पहले भागों का मोटा आकार
चुनौतियां:
सीधे और सटीक कटौती प्राप्त करना
बूर्स को कम से कम करना और देखा मार्क्स
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त सॉ ब्लेड और मापदंडों का चयन करना
आकार देने
शेपिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस पर रैखिक कटौती और सपाट सतहों को बनाने के लिए एक पारस्परिक एकल-बिंदु उपकरण का उपयोग करती है। उपकरण रैखिक रूप से चलता है, जबकि वर्कपीस स्थिर रहता है, प्रत्येक स्ट्रोक के साथ सामग्री को हटाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
Keyways, स्लॉट और खांचे की मशीनिंग
सपाट सतहों और आकृति का उत्पादन
गियर दांत और स्प्लिन बनाना
चुनौतियां:
आयामी सटीकता और सतह खत्म बनाए रखना
टूल वियर और टूटना को नियंत्रित करना
कुशल सामग्री हटाने के लिए कटिंग मापदंडों का अनुकूलन
ब्रोचिंग
ब्रोचिंग एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो सामग्री को हटाने और एक वर्कपीस में विशिष्ट आकृतियों को बनाने के लिए एक बहु-दांतेदार कटिंग टूल का उपयोग करता है, जिसे ब्रोच कहा जाता है। ब्रोच को वर्कपीस के माध्यम से धकेल दिया जाता है या खींच लिया जाता है, प्रत्येक दांत के साथ उत्तरोत्तर सामग्री को हटा दिया जाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
आंतरिक और बाहरी कीवे, स्प्लिन और गियर दांत बनाना
जटिल आकृतियों के साथ सटीक छेद का उत्पादन
स्लॉट, खांचे और अन्य आकार की विशेषताओं की मशीनिंग
चुनौतियां:
विशेष ब्रोच के कारण उच्च टूलींग लागत
सटीक कटौती के लिए ब्रोच संरेखण और कठोरता बनाए रखना
चिप गठन और निकासी का प्रबंधन
होनिंग
सम्मान एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो सतह के खत्म और बेलनाकार बोरों की आयामी सटीकता में सुधार करने के लिए अपघर्षक पत्थरों का उपयोग करती है। ऑनिंग टूल बोर के भीतर घूमता है और दोलन करता है, वांछित फिनिश और आकार को प्राप्त करने के लिए छोटी मात्रा में सामग्री को हटा देता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
इंजन सिलेंडर, बीयरिंग, और अन्य सटीक बोरों का फिनिशिंग
सतह के खत्म होने और सतह की खामियों को खत्म करना
तंग सहिष्णुता और गोलाई को प्राप्त करना
चुनौतियां:
लगातार सम्मान और पत्थर के पहनने को बनाए रखना
क्रॉस-हैच कोण और सतह खत्म को नियंत्रित करना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उचित सम्मान पत्थरों और मापदंडों का चयन करना
गियर कटिंग
गियर कटिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो विशेष कटिंग टूल का उपयोग करके गियर पर दांत बनाती है। यह गियर प्रकार और आवश्यकताओं के आधार पर विभिन्न तरीकों, जैसे कि हॉबिंग, शेपिंग और ब्रोचिंग जैसे विभिन्न तरीकों का उपयोग करके किया जा सकता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
स्पर, पेचदार, बेवल और वर्म गियर का उत्पादन
स्प्रोकेट्स, स्प्लिन और अन्य दांतेदार घटकों की मशीनिंग
आंतरिक और बाहरी गियर दांतों का निर्माण
चुनौतियां:
टूथ प्रोफाइल सटीकता और एकरूपता बनाए रखना
दाँत की सतह को खत्म करना और गियर शोर को कम करना
आवेदन के लिए उपयुक्त गियर कटिंग विधि और मापदंडों का चयन करना
खांचाकरण
स्लॉटिंग एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो एक वर्कपीस में स्लॉट, ग्रूव्स और कीवे बनाने के लिए एक पारस्परिक कटिंग टूल का उपयोग करता है। टूल रैखिक रूप से चलता है, जबकि वर्कपीस स्थिर रहता है, वांछित सुविधा बनाने के लिए सामग्री को हटाता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
Keyways, स्लॉट और खांचे की मशीनिंग
आंतरिक और बाहरी विभाजन बनाना
संभोग घटकों के लिए सटीक स्लॉट का उत्पादन
चुनौतियां:
स्लॉट चौड़ाई और गहराई सटीकता बनाए रखना
उपकरण विक्षेपण और कंपन को नियंत्रित करना
चिप निकासी का प्रबंधन और उपकरण टूटना को रोकना
सूत्रण
थ्रेडिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस पर बाहरी या आंतरिक थ्रेड बनाती है। यह विभिन्न तरीकों का उपयोग करके किया जा सकता है, जैसे कि टैपिंग, थ्रेड मिलिंग और थ्रेड रोलिंग, थ्रेड प्रकार और आवश्यकताओं के आधार पर।
मुख्य अनुप्रयोग:
थ्रेडेड फास्टनरों का उत्पादन, जैसे बोल्ट और शिकंजा
विधानसभा और संभोग घटकों के लिए थ्रेडेड छेद बनाना
लीड स्क्रू, वर्म गियर और अन्य थ्रेडेड घटकों की मशीनिंग
चुनौतियां:
थ्रेड पिच सटीकता और स्थिरता बनाए रखना
थ्रेड सरफेस फिनिश को नियंत्रित करना और थ्रेड क्षति को रोकना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त थ्रेडिंग विधि और मापदंडों का चयन करना
का सामना करना पड़
फेसिंग एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो एक वर्कपीस पर रोटेशन की धुरी के लिए एक सपाट सतह को लंबवत बनाता है। यह आमतौर पर एक खराद या मिलिंग मशीन पर किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि एक भाग के अंतिम चेहरे चिकने, सपाट और लंबवत हों।
मुख्य अनुप्रयोग:
शाफ्ट, पिन और अन्य बेलनाकार घटकों के सिरों को तैयार करना
संभोग भागों और विधानसभाओं के लिए सपाट सतहों का निर्माण
वर्कपीस चेहरों की लंबवतता और सपाटता सुनिश्चित करना
चुनौतियां:
पूरे चेहरे पर सपाटता और लंबवत बनाए रखना
सतह खत्म को नियंत्रित करना और बकवास निशान को रोकना
उपकरण पहनना और लगातार काटने की स्थिति सुनिश्चित करना
प्रतिवाद
काउंटरबोरिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक फास्टनर के सिर के लिए एक फ्लैट-बॉटमेड अवकाश बनाने के लिए एक पूर्व-ड्रिल किए गए छेद के एक हिस्से को बढ़ाती है, जैसे कि बोल्ट या पेंच। यह अक्सर ड्रिलिंग के बाद एक सटीक प्रदान करने के लिए किया जाता है, फास्टनर सिर के लिए फिट फिट होता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
बोल्ट और स्क्रू हेड के लिए अवकाश बनाना
नट और वाशर के लिए निकासी प्रदान करना
फास्टनरों के उचित बैठने और संरेखण सुनिश्चित करना
चुनौतियां:
मूल छेद के साथ संकेंद्रित और संरेखण बनाए रखना
काउंटरबोर गहराई और व्यास सटीकता को नियंत्रित करना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त कटिंग टूल और मापदंडों का चयन करना
गिनती
काउंटर्सिंकिंग एक मशीनिंग ऑपरेशन है जो एक काउंटर्संक फास्टनर के सिर को समायोजित करने के लिए एक पूर्व-ड्रिल किए गए छेद के शीर्ष पर एक शंक्वाकार अवकाश बनाता है। यह फास्टनर सिर को वर्कपीस की सतह के साथ या नीचे फ्लश करने की अनुमति देता है, एक चिकनी और वायुगतिकीय खत्म प्रदान करता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
काउंटर्सकंक स्क्रू और रिवेट्स के लिए अवकाश बनाना
फास्टनरों के लिए एक फ्लश या recessed खत्म प्रदान करना
घटकों के वायुगतिकीय गुणों में सुधार
चुनौतियां:
लगातार काउंटर्सिंक कोण और गहराई बनाए रखना
छेद के प्रवेश द्वार पर चिपिंग या ब्रेकआउट को रोकना
सामग्री और एप्लिकेशन के लिए उपयुक्त काउंटर्सिंक टूल और मापदंडों का चयन करना
एनग्रेविंग
उत्कीर्णन एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो एक वर्कपीस की सतह पर सटीक, उथले कटौती और पैटर्न बनाने के लिए एक तेज काटने वाले उपकरण का उपयोग करती है। यह मैन्युअल रूप से या सीएनसी मशीनों का उपयोग करके जटिल डिजाइन, लोगो और पाठ का उत्पादन करने के लिए किया जा सकता है।
मुख्य अनुप्रयोग:
पहचान चिह्न, सीरियल नंबर और लोगो बनाना
विभिन्न सामग्रियों पर सजावटी पैटर्न और डिजाइन का उत्पादन
मोल्ड, मर जाता है, और अन्य टूलींग घटकों का उत्कीर्णन
चुनौतियां:
लगातार गहराई और उत्कीर्ण सुविधाओं की चौड़ाई बनाए रखना
जटिल डिजाइनों के लिए उपकरण विक्षेपण और कंपन को नियंत्रित करना
सामग्री और अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त उत्कीर्णन उपकरण और मापदंडों का चयन करना
गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाएं
गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं में ऐसी तकनीकें शामिल होती हैं जो पारंपरिक काटने के उपकरणों पर भरोसा नहीं करती हैं। इसके बजाय, वे ऊर्जा के विभिन्न रूपों का उपयोग करते हैं - जैसे कि विद्युत, रासायनिक, या थर्मल- सामग्री को हटाने के लिए। ये तरीके विशेष रूप से मशीनिंग हार्ड सामग्री, जटिल ज्यामितीय, या नाजुक भागों के लिए उपयोगी हैं। जब सामग्री कठोरता, जटिल डिजाइनों या अन्य सीमाओं के कारण पारंपरिक तरीके विफल होते हैं, तो उन्हें पसंद किया जाता है।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग के लाभ
गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाएं कई लाभ प्रदान करती हैं जो उन्हें उन्नत विनिर्माण में अपरिहार्य बनाते हैं:
कठोर सामग्री की सटीक मशीनिंग । उच्च तापमान मिश्र धातुओं और सिरेमिक जैसी
कोई सीधा संपर्क नहीं , यांत्रिक तनाव को कम करता है। उपकरण और वर्कपीस के बीच
मशीन जटिल आकृतियों की क्षमता । जटिल विवरण और तंग सहिष्णुता के साथ
थर्मल विरूपण का जोखिम कम । पारंपरिक प्रक्रियाओं की तुलना में
मुश्किल-से-मशीन सामग्री के लिए उपयुक्त है जो पारंपरिक तरीके संभाल नहीं सकते हैं।
विद्युत निर्वहन मशीनिंग
EDM की तकनीकी प्रक्रिया : EDM वर्कपीस से सामग्री को नष्ट करने के लिए नियंत्रित विद्युत निर्वहन का उपयोग करता है। टूल और वर्कपीस एक ढांकता हुआ तरल पदार्थ में डूबा हुआ है, और उनके बीच एक स्पार्क गैप छोटे आर्क्स उत्पन्न करता है जो सामग्री को हटाता है।
EDM के मुख्य अनुप्रयोग : EDM कठिन, प्रवाहकीय सामग्रियों में जटिल आकृतियों के उत्पादन के लिए आदर्श है। यह आमतौर पर मोल्ड बनाने, डाई डूबने और एयरोस्पेस और इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योगों में जटिल भागों का निर्माण करने के लिए उपयोग किया जाता है।
EDM संचालन में चुनौतियां :
धीमी सामग्री हटाने की दर, विशेष रूप से मोटी वर्कपीस पर।
इसकी बहुमुखी प्रतिभा को सीमित करते हुए, विद्युत प्रवाहकीय सामग्रियों की आवश्यकता होती है।
रासायनिक मशीनिंग
रासायनिक मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : रासायनिक मशीनिंग, या नक़्क़ाशी, जिसमें चुनिंदा सामग्री को भंग करने के लिए रासायनिक स्नान में वर्कपीस को डुबोना शामिल है। मास्क उन क्षेत्रों की रक्षा करते हैं जिन्हें बरकरार रहने की आवश्यकता होती है, जबकि उजागर क्षेत्रों को दूर किया जाता है।
रासायनिक मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : इसका उपयोग पतले धातु भागों पर जटिल पैटर्न के उत्पादन के लिए किया जाता है, जैसे कि सर्किट बोर्ड या सजावटी घटक बनाने के लिए इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में।
रासायनिक मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
विद्युत रासायनिक मशीनिंग
ईसीएम की तकनीकी प्रक्रिया : ईसीएम एक विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया का उपयोग करके सामग्री को हटा देता है। एक प्रत्यक्ष वर्तमान एक इलेक्ट्रोलाइट समाधान में वर्कपीस (एनोड) और टूल (कैथोड) के बीच से गुजरता है, सामग्री को भंग कर देता है।
ईसीएम के मुख्य अनुप्रयोग : ईसीएम का उपयोग मशीनिंग हार्ड मेटल्स और मिश्र धातुओं के लिए एयरोस्पेस में व्यापक रूप से किया जाता है, जैसे कि टरबाइन ब्लेड और जटिल प्रोफाइल।
ईसीएम संचालन में चुनौतियां :
अपघर्षक जेट मशीनिंग
अपघर्षक जेट मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : यह प्रक्रिया सतह से सामग्री को नष्ट करने के लिए अपघर्षक कणों के साथ मिश्रित गैस की एक उच्च-वेग धारा का उपयोग करती है। जेट को वर्कपीस पर निर्देशित किया जाता है, धीरे -धीरे सामग्री को हटा दिया जाता है।
अपघर्षक जेट मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : यह नाजुक संचालन जैसे कि डिबॉरिंग, सफाई सतहों और सिरेमिक और ग्लास जैसी गर्मी-संवेदनशील सामग्री पर जटिल पैटर्न बनाने के लिए आदर्श है।
अपघर्षक जेट मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : अल्ट्रासोनिक मशीनिंग सामग्री को हटाने के लिए एक उपकरण के माध्यम से प्रेषित उच्च-आवृत्ति कंपन को नियोजित करता है। उपकरण और वर्कपीस के बीच अपघर्षक घोल प्रक्रिया को सहायता करता है।
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : यह विधि मशीनिंग भंगुर और कठोर सामग्री के लिए आदर्श है, जैसे कि सिरेमिक और चश्मा, अक्सर इलेक्ट्रॉनिक्स और ऑप्टिकल घटकों में उपयोग किया जाता है।
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
लेजर बीम मशीनिंग (एलबीएम)
एलबीएम की तकनीकी प्रक्रिया : एलबीएम एक केंद्रित लेजर बीम का उपयोग सामग्री को पिघलाने या वाष्पित करने के लिए करता है, जो सीधे संपर्क के बिना सटीक कटौती की पेशकश करता है। यह एक गैर-संपर्क, थर्मल प्रक्रिया है।
LBM के मुख्य अनुप्रयोग : LBM का उपयोग उद्योगों में कटिंग, ड्रिलिंग और अंकन के लिए किया जाता है, जिसमें ऑटोमोटिव, मेडिकल डिवाइस और एयरोस्पेस जैसे सटीकता की आवश्यकता होती है।
एलबीएम संचालन में चुनौतियां :
जल जेट मशीनिंग
वाटर जेट मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : वाटर जेट मशीनिंग पानी की एक उच्च दबाव धारा का उपयोग करती है, जिसे अक्सर अपघर्षक कणों के साथ जोड़ा जाता है, सामग्री के माध्यम से काटने के लिए। यह एक ठंडा-काटने की प्रक्रिया है जो थर्मल तनाव से बचती है।
वाटर जेट मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : इसका उपयोग धातुओं, प्लास्टिक, रबर और यहां तक कि खाद्य उत्पादों को काटने के लिए किया जाता है, जो इसे मोटर वाहन, एयरोस्पेस और पैकेजिंग उद्योगों में लोकप्रिय बनाता है।
जल जेट मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
आयन बीम मशीनिंग (आईबीएम)
आईबीएम की तकनीकी प्रक्रिया : आईबीएम में वर्कपीस की सतह पर आयनों के एक केंद्रित बीम को निर्देशित करना शामिल है, जो बमबारी के माध्यम से आणविक स्तर पर इसकी संरचना को बदल देता है।
आईबीएम के मुख्य अनुप्रयोग : आईबीएम का उपयोग अक्सर इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में सेमीकंडक्टर सामग्री पर माइक्रो-पैटर्न के लिए किया जाता है।
आईबीएम संचालन में चुनौतियां :
प्लाज्मा आर्क मशीनिंग
PAM की तकनीकी प्रक्रिया : PAM वर्कपीस से सामग्री को पिघलाने और हटाने के लिए आयनित गैस (प्लाज्मा) की एक उच्च-वेग स्ट्रीम का उपयोग करता है। प्लाज्मा मशाल काटने के लिए अत्यधिक गर्मी उत्पन्न करता है।
PAM के मुख्य अनुप्रयोग : PAM का उपयोग शिपबिल्डिंग और निर्माण जैसे उद्योगों में, विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील और एल्यूमीनियम को काटने और वेल्डिंग के लिए किया जाता है।
PAM संचालन में चुनौतियां :
इलेक्ट्रॉन बीम मशीनिंग
ईबीएम की तकनीकी प्रक्रिया : ईबीएम वर्कपीस से सामग्री को वाष्पीकृत करने के लिए उच्च-वेग इलेक्ट्रॉनों के एक केंद्रित बीम का उपयोग करता है। यह सटीक सुनिश्चित करने के लिए एक वैक्यूम में किया जाता है।
EBM के मुख्य अनुप्रयोग : EBM का उपयोग उच्च-सटीक अनुप्रयोगों में किया जाता है जैसे कि एयरोस्पेस घटकों में माइक्रो-होल ड्रिलिंग और जटिल चिकित्सा उपकरणों का निर्माण।
ईबीएम संचालन में चुनौतियां :
गर्म मशीनिंग
हॉट मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : हॉट मशीनिंग में सामग्री को हटाने के लिए वर्कपीस और कटिंग टूल को प्रीहीट करना शामिल है, विशेष रूप से हार्ड-टू-मशीन धातुओं में।
हॉट मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : इसका उपयोग एयरोस्पेस में सुपरलॉय के लिए किया जाता है, जहां सामग्री उच्च तापमान पर अधिक मशीन करने योग्य हो जाती है।
हॉट मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
चुंबकीय क्षेत्र सहायक मशीनिंग (एमएफएएम)
MFAM की तकनीकी प्रक्रिया : MFAM मशीनिंग प्रक्रियाओं के दौरान सामग्री को हटाने, गहराई में सुधार और हटाने की दरों में सुधार करने के लिए चुंबकीय क्षेत्रों का उपयोग करता है।
MFAM के मुख्य अनुप्रयोग : इसका उपयोग ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस सेक्टरों में उच्च शक्ति वाले स्टील्स और कंपोजिट जैसी कठोर सामग्री की सटीक मशीनिंग के लिए किया जाता है।
MFAM संचालन में चुनौतियां :
फोटोकैमिकल मशीनिंग
फोटोकैमिकल मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया : फोटोकैमिकल मशीनिंग वर्कपीस के विशिष्ट क्षेत्रों को मास्क करने के लिए प्रकाश का उपयोग करता है, इसके बाद रासायनिक नक़्क़ाशी को उजागर क्षेत्रों से सामग्री को हटाने के लिए।
फोटोकैमिकल मशीनिंग के मुख्य अनुप्रयोग : इसका उपयोग इलेक्ट्रॉनिक्स और एयरोस्पेस जैसे उद्योगों में पतले, बूर-मुक्त धातु भागों के उत्पादन के लिए किया जाता है।
फोटोकैमिकल मशीनिंग संचालन में चुनौतियां :
तार विद्युत निर्वहन मशीनिंग
WEDM की तकनीकी प्रक्रिया : WEDM स्पार्क कटाव के माध्यम से सामग्री को मिटाने के लिए एक पतली, विद्युत आवेशित तार का उपयोग करता है, जिससे जटिल कटौती और तंग सहिष्णुता की अनुमति मिलती है।
WEDM के मुख्य अनुप्रयोग : WEDM का उपयोग एयरोस्पेस, चिकित्सा उपकरणों और उपकरण बनाने वाले उद्योगों में मशीनिंग हार्ड मेटल्स और मिश्र धातुओं के लिए किया जाता है।
WEDM संचालन में चुनौतियां :
पारंपरिक और गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं के बीच अंतर
मशीनिंग प्रक्रियाओं को दो मुख्य श्रेणियों में वर्गीकृत किया जा सकता है: पारंपरिक और गैर-पारंपरिक। दोनों आधुनिक विनिर्माण में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं, सामग्री हटाने के लिए अद्वितीय दृष्टिकोण प्रदान करते हैं। इन दो प्रकारों के बीच अंतर को समझना विशिष्ट विनिर्माण आवश्यकताओं के लिए सबसे उपयुक्त विधि चुनने में मदद करता है।
पारंपरिक और गैर-पारंपरिक मशीनिंग के बीच प्रमुख अंतर
पारंपरिक और गैर-पारंपरिक मशीनिंग सामग्री हटाने, उपकरण उपयोग और ऊर्जा स्रोतों के अपने तरीकों में भिन्न होते हैं। यहाँ प्रमुख भेद हैं:
सामग्री हटाने :
परंपरागत मशीनिंग : उपकरण काटने के द्वारा लागू प्रत्यक्ष यांत्रिक बल के माध्यम से सामग्री को हटाता है।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग : प्रत्यक्ष यांत्रिक संपर्क के बिना सामग्री को नष्ट करने के लिए विद्युत, रासायनिक, या थर्मल जैसे ऊर्जा रूपों का उपयोग करता है।
उपकरण संपर्क :
परंपरागत मशीनिंग : उपकरण और वर्कपीस के बीच भौतिक संपर्क की आवश्यकता होती है। उदाहरणों में टर्निंग, मिलिंग और ड्रिलिंग शामिल हैं।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग : अक्सर गैर-संपर्क तरीके। इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) और लेजर बीम मशीनिंग (एलबीएम) जैसी प्रक्रियाएं स्पार्क या लाइट बीम का उपयोग करती हैं।
शुद्धता :
परंपरागत मशीनिंग : अच्छी सटीकता प्राप्त करने के लिए आदर्श लेकिन अत्यधिक जटिल डिजाइनों के साथ संघर्ष कर सकते हैं।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग : हार्ड-टू-मशीन सामग्री में भी बेहद जटिल आकृतियों और ठीक विवरणों का उत्पादन करने में सक्षम।
लागू सामग्री :
परंपरागत मशीनिंग : धातुओं और सामग्रियों के लिए सबसे उपयुक्त जो यांत्रिक उपकरणों का उपयोग करके कटौती करना आसान है।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग : कठिन सामग्री, सिरेमिक, कंपोजिट और धातुओं के साथ काम कर सकते हैं जो पारंपरिक रूप से मशीन के लिए मुश्किल हैं।
ऊर्जा स्रोत :
पारंपरिक मशीनिंग : सामग्री को हटाने के लिए मशीन टूल्स से यांत्रिक ऊर्जा पर निर्भर करता है।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग : सामग्री को हटाने के लिए बिजली, लेज़रों, रासायनिक प्रतिक्रियाओं, या उच्च दबाव वाले पानी के जेट जैसे ऊर्जा स्रोतों का उपयोग करता है।
प्रत्येक प्रकार के लाभ और सीमाएँ
दोनों मशीनिंग प्रकारों में आवेदन के आधार पर अपनी ताकत और कमजोरियां हैं।
पारंपरिक मशीनिंग के लाभ:
कम परिचालन लागत : आम तौर पर उपकरण और मशीनों की व्यापक उपलब्धता के कारण सस्ता।
आसान सेटअप : मशीन और उपकरण संचालित करने के लिए सरल हैं, जिससे यह अधिकांश विनिर्माण वातावरण के लिए सुलभ हो जाता है।
हाई-स्पीड प्रोडक्शन : फास्ट मटेरियल रिमूवल दरों के साथ हाई-वॉल्यूम प्रोडक्शन के लिए उपयुक्त।
पारंपरिक मशीनिंग की सीमाएँ:
सीमित सामग्री क्षमता : सिरेमिक या कंपोजिट जैसी कठोर सामग्री मशीन के लिए संघर्ष।
टूल वियर और रखरखाव : वर्कपीस के साथ सीधे संपर्क के कारण नियमित उपकरण को तेज करने और प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है।
मशीनिंग जटिल आकृतियों में कठिनाई : सटीकता जटिल या विस्तृत डिजाइनों में प्राप्त करना कठिन है।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग के लाभ:
क्या मशीन हार्ड सामग्री : ईडीएम और लेजर मशीनिंग जैसी प्रक्रियाएं आसानी से उन सामग्रियों पर काम कर सकती हैं जो कठिन या भंगुर हैं।
कोई टूल वियर नहीं : गैर-संपर्क प्रक्रियाओं में, उपकरण शारीरिक रूप से नहीं पहनता है।
उच्च परिशुद्धता और विस्तार : मशीनिंग के लिए बहुत अच्छा विवरण और तंग सहिष्णुता के साथ जटिल ज्यामितीय प्राप्त करने में सक्षम।
गैर-पारंपरिक मशीनिंग की सीमाएँ:
उच्च लागत : आमतौर पर उन्नत प्रौद्योगिकी और ऊर्जा स्रोतों के कारण अधिक महंगा।
धीमी सामग्री हटाने की दर : गैर-पारंपरिक तरीके, जैसे ईसीएम या वाटर जेट मशीनिंग, पारंपरिक काटने के तरीकों की तुलना में धीमी हो सकती हैं।
कॉम्प्लेक्स सेटअप : इलेक्ट्रिकल करंट या बीम फोकस जैसे प्रक्रिया मापदंडों पर अधिक विशेषज्ञता और नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
तुलना तालिका
| सुविधा | पारंपरिक मशीनिंग | गैर-पारंपरिक मशीनिंग |
| सामग्री हटाने की विधि | यांत्रिक कटिंग या घर्षण | विद्युत, थर्मल, रासायनिक या अपघर्षक |
| उपकरण संपर्क | वर्कपीस के साथ सीधा संपर्क | कई तरीकों में गैर-संपर्क |
| शुद्धता | अच्छा, लेकिन जटिल डिजाइनों के लिए सीमित | उच्च परिशुद्धता, जटिल आकृतियों के लिए उपयुक्त |
| टूल वियर | बार -बार पहनने और रखरखाव | न्यूनतम या कोई टूल वियर नहीं |
| सामग्री सीमा | धातुओं और नरम सामग्री के लिए अनुकूल | मशीनिंग कठिन या भंगुर सामग्री के लिए सक्षम |
| लागत | कम परिचालन लागत | उन्नत प्रौद्योगिकी के कारण उच्चतर |
| रफ़्तार | बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए तेजी से | कई प्रक्रियाओं में धीमी सामग्री हटाने |
सारांश
इस गाइड ने पारंपरिक और गैर-पारंपरिक तरीकों सहित विभिन्न मशीनिंग प्रक्रियाओं का पता लगाया। टर्निंग और मिलिंग जैसी परंपरागत तकनीक यांत्रिक बल पर भरोसा करती है, जबकि ईडीएम और लेजर मशीनिंग जैसी गैर-पारंपरिक प्रक्रियाएं विद्युत, रासायनिक या थर्मल ऊर्जा का उपयोग करती हैं।
सही मशीनिंग प्रक्रिया चुनना महत्वपूर्ण है। यह सामग्री संगतता, सटीक और उत्पादन की गति को प्रभावित करता है। उचित चयन में दक्षता, लागत-प्रभावशीलता और विनिर्माण में उच्च गुणवत्ता वाले परिणाम सुनिश्चित होते हैं। चाहे धातुओं, सिरेमिक, या कंपोजिट के साथ काम करना, प्रत्येक विधि की ताकत को समझने से सबसे अच्छा परिणाम प्राप्त करने में मदद मिलती है।
संदर्भ स्रोत
उबाऊ
पुनर्मिलन
होनिंग
गियर कटिंग
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग
सर्वश्रेष्ठ सीएनसी मशीनिंग सेवा
घिनौना
ब्रोचिंग
