Обработката се отнася до производствения процес, при който материалът се отстранява от детайла, за да го оформя в желаната форма. Този изваждащ метод използва режещи инструменти или абразиви, което води до прецизен и завършен продукт. Той е от решаващо значение за създаването на компоненти в индустрии като автомобилна, аерокосмическа и електроника. Обработката обикновено включва различни операции като завъртане, смилане, пробиване и смилане, което позволява на производителите да произвеждат сложни части ефективно.
Значение на обработката в производството
Обработката играе съществена роля в съвременното производство. Той дава възможност за производство на части с висока точност, които отговарят на специфичните дизайнерски изисквания. Компаниите разчитат на процесите на обработка, за да гарантират:
Висококачествено производство на механични компоненти.
Тесни допустими отклонения и точност за сглобяване и функционалност.
Персонализиране за прототипи или производство с нисък обем.
Масово производство на стандартизирани части, използвани в различни индустрии.
Без обработка, постигането на необходимата точност и консистенция в различни материали би било предизвикателство.
Преглед на изваждане на производствения процес
Обработката е изваждащ производствен процес, което означава, че премахва материал, за да създаде желана форма. Това контрастира с адитивните процеси като 3D печат, където материалът се добавя слой по слой. Извличащата обработка включва различни методи в зависимост от използвания инструмент и отрязания материал. Общите операции включват завъртане, при което работен елемент се върти към режещ инструмент и фрезоване, който използва многоточкова резачка за премахване на материала.
Сутрактивният процес следва тези общи стъпки:
Избран е детайл (метал, пластмаса или композит).
Материалът се отстранява чрез рязане, пробиване или смилане.
Частта е усъвършенствана за постигане на крайната форма и размери.
Този процес е от съществено значение за създаване на части, при които са необходими тесни допустими отклонения и висококачествени облицовки.
Основни цели в съвременната обработка
1. Прецизно оформяне и оразмеряване
Основната цел се фокусира върху постигането на точни геометрични спецификации:
Създаване на сложни форми, невъзможно да се произвежда чрез други производствени методи
Поддържане на тесни размерени допустими отклонения в множество производствени партиди
Осигуряване на последователност в оразмеряването на компонентите за изискванията за сглобяване
Доставяне на повтарящи се резултати при сценарии за производство с голям обем
2. Размерена точност
Съвременните процеси на обработка Приоритизират точните измервания:
| ниво на точност | Типично приложение | общ процес |
| Ултра точност | Оптични компоненти | Прецизно смилане |
| Висока точност | Части от въздухоплавателни средства | CNC фрезоване |
| Стандарт | Автомобилни компоненти | Традиционно обръщане |
| Общи | Строителни части | Основна обработка |
3. Повишаване на качеството на повърхността
Целите за довършване на повърхността включват:
Постигане на определени изисквания за грапавост на повърхността за функционални компоненти
Елиминиране на маркировки на инструменти и производствени несъвършенства чрез прецизен контрол
Отговаряне на естетическите изисквания за видими компоненти на продукта
Създаване на оптимални повърхностни условия за последващи производствени процеси
4. Ефективно отстраняване на материала
Процеси на стратегическо отстраняване на материали гарантират:
Оптимални параметри на рязане, за да се увеличи максимална ефективност на производството
Минимално генериране на отпадъци чрез прецизно планиране на пътеки с инструменти
Намалена консумация на енергия по време на производствените операции
Разширен живот на инструмента чрез правилни условия за рязане
Конвенционални процеси на обработка
Конвенционалната обработка се отнася до традиционните процеси, които премахват материала от детайл, използвайки механични средства. Тези методи разчитат на директен контакт между инструмент за рязане и детайла, за да оформят, размерът и завършването на части. Те се използват широко в производството поради тяхната точност и гъвкавост. Ключовите конвенционални процеси на обработка включват завъртане, пробиване, смилане и смилане, наред с други.
Обръщане
Завръщането е процес на обработка, който включва въртене на детайл, докато режещият инструмент отстранява материала от него. Този процес обикновено се извършва на струг машина. Инструментът за рязане остава неподвижен с въртенето на детайла, което позволява прецизен контрол върху крайната форма на обекта.
Основни приложения:
Производство на цилиндрични компоненти като валове, щифтове и болтове
Създаване на части с резба
Изработка на конусовидни форми
Предизвикателства:
Постигане на висока точност и повърхностно покритие
Справяне с вибрации и бърборене
Управление на износване и счупване на инструменти
Пробиване
Пробиването е процес, който използва въртящ се свредло, за да създаде цилиндрични дупки в детайла. Той е една от най -често срещаните операции за обработка и е от съществено значение за създаването на дупки за крепежни елементи, тръби и други компоненти.
Основни приложения:
Създаване на дупки за болтове, винтове и други крепежни елементи
Изготвяне на дупки за тръбопроводи и електрическо окабеляване
Подготовка на детайли за по -нататъшни операции за обработка
Предизвикателства:
Поддържане на правото и закръглеността на дупката
Предотвратяване на счупване и износване
Управление на евакуацията на чипове и генериране на топлина
Скучно
Скурирането е процес на обработка, който разширява и усъвършенства предварително пробитите отвори за постигане на точни диаметри и гладки вътрешни повърхности. Често се извършва след сондиране, за да се подобри точността и завършването на дупката.
Основни приложения:
Произвеждащи точни дупки за лагери, втулки и други компоненти
Разширяване и завършване на дупки за подобрено приспособяване и функция
Създаване на вътрешни канали и функции
Предизвикателства:
Поддържане на концентричност и привеждане в съответствие с оригиналния отвор
Контрол на вибрацията и бърборенето за висока точност
Избор на подходящ инструмент за скучно за материала и приложението
Прераждане
REAMING е процес на обработка, който използва инструмент за рязане с много ръбове, наречен Reamer, за да подобри повърхностното покритие и точността на размерите на предварително пробит отвор. Често се извършва след пробиване или скучно, за да се постигнат по -строги допустими отклонения и по -гладки повърхности.
Основни приложения:
Довършителни дупки за прецизно прилягане на щифтове, болтове и други компоненти
Подобряване на повърхностното покритие на дупките за по -добра производителност и външен вид
Подготовка на дупки за потупване и резбоване на операции
Предизвикателства:
Поддържане на правото и закръглеността на дупката
Предотвратяване на износването и счупването на reamer
Избор на подходящ реймер за материала и приложението
Смилане
Смилането е процес на обработка, който използва въртящ се многоточков инструмент за рязане, за да премахне материал от детайл. Работата се подава към въртящата се резачка за мелене, която отрязва материал, за да създаде желаната форма.
Основни приложения:
Производство на плоски повърхности, канали, слотове и контури
Създаване на сложни форми и функции
Обработка на зъбни колела, нишки и други сложни части
Предизвикателства:
Поддържане на точността на размерите и повърхностното покритие
Управление на вибрациите и бъбривите за висока точност
Избор на подходящ резач за фрезоване и параметри за материала и приложението
Смилане
Смилането е процес на обработка, който използва абразивно колело, за да премахне малки количества материал от детайл. Често се използва като завършваща операция за подобряване на повърхностното покритие, точността на размерите и премахване на всякакви бури или несъвършенства.
Основни приложения:
Довършителни места на плоски и цилиндрични повърхности
Заточване и преобразуване на режещи инструменти
Премахване на повърхностните дефекти и подобряване на текстурата на повърхността
Предизвикателства:
Контрол на генерирането на топлина и термичните повреди
Поддържане на баланса на колелата и предотвратяване на вибрации
Избор на подходящо абразивно колело и параметри за материала и приложението
Подслушване
Докосването е процесът на създаване на вътрешни нишки с помощта на инструмент, наречен TAP. Кръчването се завърта и се задвижва в предварително пробит отвор, като се изрязват нишки в повърхността на дупката.
Основни приложения:
Създаване на дупки с резбови за болтове, винтове и други крепежни елементи
Изготвяне на вътрешни нишки в различни материали, включително метали и пластмаси
Поправяне на повредени нишки
Предизвикателства:
Поддържане на точността на нишката и предотвратяване на кръстосани кодове
Предотвратяване на счупване на крана, особено в твърди материали
Осигуряване на правилна подготовка на дупките и подравняване на докосване
Планиране
Планирането е операция за обработка, която използва инструмент с една точка за създаване на плоски повърхности на детайл. Работата се премества линейно към стационарния инструмент за рязане, като премахва материал, за да се постигне желаната плоскост и размери.
Основни приложения:
Производство на големи, плоски повърхности като машинни легла и начини
Обработка на слайдове и канали
Квартиране на краища и краища на детайла
Предизвикателства:
Постигане на висока плоскост и паралелизъм върху големи повърхности
Управление на вибрациите и бърборене за гладко покритие на повърхността
Работа с големи и тежки детайли
Knurling
Knurling е процес на обработка, който създава модели на прави, ъглови или кръстосани линии на повърхността на детайла. Често се използва за подобряване на сцеплението, естетическия вид или за осигуряване на по -добра повърхност за задържане на смазочни материали.
Основни приложения:
Производство на повърхности за захващане на дръжки, копчета и други цилиндрични части
Декоративни облицовки на различни компоненти
Създаване на повърхности за по -добра адхезия или задържане на смазочни материали
Предизвикателства:
Поддържане на последователен модел и дълбочина
Предотвратяване на износване и счупване на инструмента
Избор на подходящ терен и модел на Knurl за приложението
Трион
Тръпването е операция за обработка, която използва острие за трион, за да изреже детайла на по -малки части или да създава слотове и канали. Той може да се извърши с помощта на различни видове триони, като лентови триони, кръгови триони и ножове.
Основни приложения:
Изрязване на суровини в по -малки детайли
Създаване на слотове, канали и прекъсвания
Грубо оформяне на части преди по -нататъшна обработка
Предизвикателства:
Постигане на прави и точни съкращения
Минимизиране на бури и следи
Избор на подходящо острие и параметри за материала и приложението
Оформяне
Оформянето е процес на обработка, който използва реципроциращ инструмент с една точка, за да създаде линейни разфасовки и плоски повърхности на детайл. Инструментът се движи линейно, докато детайлът остава неподвижен, премахвайки материал с всеки удар.
Основни приложения:
Обработка на ключове, слотове и канали
Производство на плоски повърхности и контури
Създаване на зъбни зъби и шплици
Предизвикателства:
Поддържане на точността на размерите и повърхностното покритие
Контролиране на износване и счупване на инструмента
Оптимизиране на параметрите за рязане за ефективно отстраняване на материала
Броширане
Брошингът е операция за обработка, която използва много зъб инструмент за рязане, наречен Broach, за премахване на материал и създаване на специфични форми в детайла. Брошът се изтласква или издърпва през детайла, като прогресивно се отстранява материала с всеки зъб.
Основни приложения:
Създаване на вътрешни и външни ключове, шплици и зъбни зъби
Произвеждайки точни дупки със сложни форми
Обработка на слотове, канали и други оформени функции
Предизвикателства:
Високи разходи за инструменти поради специализирани брошури
Поддържане на подравняването и твърдостта на брошките за точни съкращения
Управление на образуването и евакуацията на чипове
Honing
Honing е процес на обработка, който използва абразивни камъни, за да подобри повърхностното покритие и точността на размерите на цилиндричните отвори. Инструментът за преобръщане се върти и се колебае в отвора, премахвайки малки количества материал, за да постигне желания завършек и размер.
Основни приложения:
Довършителни двигатели, лагери и други прецизни отвори
Подобряване на повърхностното покритие и премахване на повърхностните несъвършенства
Постигане на тесни допустими отклонения и закръгленост
Предизвикателства:
Поддържане на постоянно налягане на преобладаване и износване на камъни
Контрол на ъгъла на кръстосания изход и повърхността
Избор на подходящи камъни и параметри на Honing за материала и приложението
Изрязване на предавката
Изрязването на предавката е процес на обработка, който създава зъбите на зъбни колела, използвайки специализирани инструменти за рязане. Може да се извърши с помощта на различни методи, като хобинг, оформяне и разпространение, в зависимост от типа на предавката и изискванията.
Основни приложения:
Производство на шпори, спирални, скосяващи и червейни предавки
Обработка на зъбни колела, шплици и други назъбени компоненти
Създаване на вътрешни и външни зъбни зъби
Предизвикателства:
Поддържане на точността и еднообразието на профила на зъба
Контролиране на покритието на повърхността на зъбите и минимизиране на шума от предавката
Избор на подходящ метод за рязане на предавка и параметри за приложението
Слот
Slotting е операция за обработка, която използва рецитиращ инструмент за рязане, за да създава слотове, канали и ключове в детайла. Инструментът се движи линейно, докато детайлът остава неподвижен, премахвайки материал, за да образува желаната функция.
Основни приложения:
Обработка на ключове, слотове и канали
Създаване на вътрешни и външни шпиони
Изготвяне на точни слотове за чифтосване на компоненти
Предизвикателства:
Поддържане на ширината на слота и точността на дълбочината
Контролиране на отклонението и вибрацията на инструмента
Управление на евакуацията на чип и предотвратяване на счупване на инструменти
Резба
Намирането е процес на обработка, който създава външни или вътрешни нишки на детайл. Може да се извърши с помощта на различни методи, като потупване, смилане на резби и валцуване на резби, в зависимост от типа и изискванията на нишката.
Основни приложения:
Производство на крепежни елементи, като болтове и винтове
Създаване на дупки с резба за сглобяване и чифтосване на компоненти
Обработка на оловни винтове, червейни зъбни колела и други компоненти с резба
Предизвикателства:
Поддържане на точността и последователността на нишката
Контролиране на покритието на повърхността на резбата и предотвратяване на повреди на резбата
Избор на подходящ метод и параметри на резбата за материала и приложението
Лице
Лицето е обработваща операция, която създава плоска повърхност, перпендикулярна на оста на въртене върху детайл. Обикновено се извършва на струг или фреза, за да се гарантира, че крайните лица на дадена част са гладки, плоски и перпендикулярни.
Основни приложения:
Подготовка на краищата на валове, щифтове и други цилиндрични компоненти
Създаване на плоски повърхности за чифтосване на части и сглобки
Осигуряване на перпендикулярност и плоскост на лицата на детайла
Предизвикателства:
Поддържане на плоскост и перпендикулярност върху цялото лице
Контролиране на повърхностното покритие и предотвратяване на маркировки за бърборене
Управление на износване на инструменти и осигуряване на постоянни условия за рязане
Контрабанда
Противоречието е процес на обработка, който разширява част от предварително пробит отвор, за да създаде вдлъбнатина с плоско дъно за главата на закопчалка, като болт или винт. Често се извършва след сондиране, за да се осигури прецизно, прилепване за главата на закопчалка.
Основни приложения:
Създаване на вдлъбнатини за глави на болт и винтове
Осигуряване на просвет за ядки и шайби
Осигуряване на подходящо място за сядане и подравняване на крепежни елементи
Предизвикателства:
Поддържане на концентричност и привеждане в съответствие с оригиналния отвор
Контролиране на точността на дълбочината на контрабарлото и диаметъра
Избор на подходящ инструмент за рязане и параметри за материала и приложението
Counterishinking
CounteryNisning е операция за обработка, която създава конична вдлъбнатина в горната част на предварително пробит отвор, за да се настани главата на закопчалка на Countersk. Тя позволява на главата на закопчалка да седи на зачервяване с или под повърхността на детайла, осигурявайки гладко и аеродинамично покритие.
Основни приложения:
Създаване на вдлъбнатини за винтове и нитове
Осигуряване на промиване или вдлъбнато покритие за крепежни елементи
Подобряване на аеродинамичните свойства на компонентите
Предизвикателства:
Поддържане на постоянен ъгъл и дълбочина
Предотвратяване на чипиране или пробив на входа на дупката
Избор на подходящ инструмент и параметри на Countersink за материала и приложението
Гравиране
Гравирането е процес на обработка, който използва остър инструмент за рязане, за да създаде прецизни, плитки разфасовки и модели на повърхността на детайла. Може да се извършва ръчно или да се използва CNC машини за производство на сложни дизайни, лога и текст.
Основни приложения:
Създаване на идентификационни маркировки, серийни номера и лога
Производство на декоративни модели и дизайни на различни материали
Гравиране на форми, матрици и други компоненти на инструментариите
Предизвикателства:
Поддържане на последователна дълбочина и ширина на гравираните функции
Контролиране на отклонението и вибрацията на инструмента за сложни дизайни
Избор на подходящ инструмент и параметри за гравиране за материала и приложението
Неконвенционални процеси на обработка
Неконвенционалните процеси на обработка включват техники, които не разчитат на традиционните инструменти за рязане. Вместо това те използват различни форми на енергия - като електрически, химически или термични - за премахване на материал. Тези методи са особено полезни за обработка на твърди материали, сложни геометрии или деликатни части. Те се предпочитат, когато конвенционалните методи се провалят поради материалната твърдост, сложните дизайни или други ограничения.
Предимства на неконвенционалната обработка
Неконвенционалните процеси на обработка предлагат няколко предимства, които ги правят незаменими в напредналото производство:
Прецизна обработка на твърди материали като високотемпературни сплави и керамика.
Няма директен контакт между инструмента и детайла, като свеждате до минимум механичния стрес.
Възможност за обработване на сложни форми със сложни детайли и тесни допустими отклонения.
Намален риск от термично изкривяване в сравнение с конвенционалните процеси.
Подходящи за трудни за машина материали , с които традиционните методи не могат да се справят.
Електрическа разрядна обработка (EDM)
Технически процес на EDM : EDM използва контролирани електрически изхвърляния, за да ерозира материала от детайла. Инструментът и детайлът са потопени в диелектрична течност, а пропастта на искрите между тях генерира малки дъги, които премахват материала.
Основни приложения на EDM : EDM е идеално за производство на сложни форми в твърди, проводими материали. Обикновено се използва за изработка на плесен, потъване на матрици и създаване на сложни части в аерокосмическата и електрониката.
Предизвикателства в операциите на EDM :
Бавни скорости на отстраняване на материала, особено при по -дебели детайли.
Изисква електрически проводими материали, ограничавайки неговата гъвкавост.
Химическа обработка
Технически процес на химическа обработка : Химическата обработка или офорт включва потапяне на детайла в химическа баня за селективно разтваряне на материала. Маските защитават районите, които трябва да останат непокътнати, докато откритите райони са изрязани.
Основни приложения на химическата обработка : Използва се за производство на сложни шарки върху тънки метални части, като например в индустрията на електрониката за създаване на платки или декоративни компоненти.
Предизвикателства в операциите за химическа обработка :
Електрохимична обработка (ECM)
Технически процес на ECM : ECM премахва материал, използвайки електрохимична реакция. Директен ток преминава между детайла (анод) и инструмента (катод) в електролитен разтвор, разтваряйки материала.
Основни приложения на ECM : ECM се използва широко в аерокосмическото пространство за обработка на твърди метали и сплави, като турбинни лопатки и сложни профили.
Предизвикателства в операциите на ECM :
Висока цена на оборудване и настройка.
Изисква прецизен контрол на електрическите параметри, за да се предотврати увреждане на материала.
Абразивна реактивна обработка
Технически процес на абразивна реактивна обработка : Този процес използва поток с висока скорост газ, смесен с абразивни частици, за да ерозира материала от повърхността. Jet е насочен към детайла, като постепенно премахва материали.
Основни приложения на абразивна реактивна обработка : Тя е идеална за деликатни операции като дебюриране, почистване на повърхности и създаване на сложни модели върху чувствителни към топлина материали като керамика и стъкло.
Предизвикателства в абразивните операции за обработка на струя :
Ултразвукова обработка
Технически процес на ултразвукова обработка : Ултразвуковата обработка използва високочестотни вибрации, предавани чрез инструмент за премахване на материал. Абразивната каша между инструмента и детайла помага на процеса.
Основни приложения на ултразвукова обработка : Този метод е идеален за обработка на чупливи и твърди материали, като керамика и очила, често използвани в електрониката и оптичните компоненти.
Предизвикателства в ултразвуковите операции за обработка :
Обработка на лазерни лъчи (LBM)
Технически процес на LBM : LBM използва фокусиран лазерен лъч, за да се стопи или изпари материал, предлагайки прецизни съкращения без директен контакт. Това е безконтактен, термичен процес.
Основни приложения на LBM : LBM се използва за рязане, пробиване и маркиране в индустрии, изискващи прецизност, като автомобилни, медицински изделия и аерокосмическо пространство.
Предизвикателства в операциите на LBM :
Обработка на водна струя
Технически процес на обработка на водна струя : Обработката на водна струя използва поток от вода с високо налягане, често комбиниран с абразивни частици, за да се пресече материалите. Това е процес на рязане на студ, който избягва топлинните напрежения.
Основни приложения на обработка на водна струя : Използва се за рязане на метали, пластмаси, каучук и дори хранителни продукти, което го прави популярен в автомобилната, аерокосмическата и опаковъчната промишленост.
Предизвикателства във водните реактивни операции :
Обработка на йонни лъчи (IBM)
Технически процес на IBM : IBM включва насочване на концентриран лъч от йони на повърхността на детайла, променяйки структурата му на молекулно ниво чрез бомбардиране.
Основни приложения на IBM : IBM често се използва в индустрията на електрониката за оформяне на микро-шапки върху полупроводникови материали.
Предизвикателства в операциите на IBM :
Изисква вакуумна среда, за да се избегне замърсяване.
Потенциално увреждане на субстрата поради йонна бомбардировка.
Обработка на плазмена дъга (PAM)
Технически процес на PAM : PAM използва поток с висока скорост от йонизиран газ (плазма), за да се стопи и премахне материал от детайла. Плазмената факла генерира изключителна топлина за рязане.
Основни приложения на PAM : PAM се използва за рязане и заваряване на твърди метали, особено от неръждаема стомана и алуминий, в индустрии като корабостроене и строителство.
Предизвикателства в операциите на PAM :
Обработка на електронни лъчи (EBM)
Технически процес на EBM : EBM използва фокусиран лъч от електрони с висока скорост, за да изпари материал от детайла. Извършва се във вакуум, за да се осигури прецизност.
Основни приложения на EBM : EBM се използва в приложения с висока точност като пробиване на микро-дупки в аерокосмическите компоненти и производството на сложни медицински изделия.
Предизвикателства в операциите на EBM :
Висока цена на настройка и сложност на поддържане на вакуумна среда.
Риск от промяна на интензитета на лъча, което води до несъответствия.
Гореща обработка
Технически процес на гореща обработка : Горещата обработка включва предварително нагряване на детайла и инструмента за рязане, за да се направи по-лесно премахването на материала, особено в трудно машина.
Основни приложения на гореща обработка : Използва се за суперанс в аерокосмическото пространство, където материалите стават по -обработваеми при високи температури.
Предизвикателства в операциите за гореща обработка :
Управление на термичен стрес, за да се избегне изкривяване или напукване.
Осигуряване на безопасност на оператора поради повишени температури.
Магнитно поле, подпомагано от магнитно поле (MFAM)
Технически процес на MFAM : MFAM използва магнитни полета за подобряване на отстраняването на материала по време на процесите на обработка, подобрявайки дълбочината и скоростта на отстраняване.
Основни приложения на MFAM : Използва се за прецизна обработка на твърди материали като стомани с висока якост и композити в автомобилния и аерокосмическия сектор.
Предизвикателства в операциите на MFAM :
Фотохимична обработка
Технически процес на фотохимична обработка : Фотохимичната обработка използва светлина, за да маскира специфични области на детайла, последвана от химическо офорт за отстраняване на материал от откритите зони.
Основни приложения на фотохимичната обработка : Използва се за производство на тънки, безразборни метални части в индустрии като електроника и аерокосмическо пространство.
Предизвикателства във фотохимичните операции за обработка :
Правилното изхвърляне на химическите отпадъци е от съществено значение.
Ограничения за дебелината на материалите, с които може да се справи.
Проведена обработка на електрическа разряда (WEDM)
Технически процес на WEDM : WEDM използва тънка, електрически заредена жица, за да ерозира материала чрез ерозия на искрица, което позволява сложни разфасовки и тесни допустими отклонения.
Основни приложения на WEDM : WEDM се използва за обработка на твърди метали и сплави в аерокосмическите, медицински изделия и индустрията за създаване на инструменти.
Предизвикателства в операциите по WEDM :
Разлика между конвенционалните и неконвенционалните процеси на обработка
Процесите на обработка могат да бъдат класифицирани в две основни категории: конвенционални и неконвенционални. И двете играят критични роли в съвременното производство, предлагайки уникални подходи за отстраняване на материали. Разбирането на разликите между тези два типа помага при избора на най -подходящия метод за специфични производствени нужди.
Основни разлики между конвенционалната и неконвенционалната обработка
Конвенционалната и неконвенционална обработка се различават по своите методи за отстраняване на материали, използване на инструменти и енергийни източници. Ето ключовите отличия:
Предимства и ограничения от всеки тип
И двата типа обработка имат своите силни и слаби страни, в зависимост от приложението.
Предимства на конвенционалната обработка:
По -ниски оперативни разходи : Като цяло по -евтино поради широкото наличие на инструменти и машини.
По -лесна настройка : Машините и инструментите са лесни за работа, което го прави достъпна за повечето производствени среди.
Високоскоростно производство : Подходящо за производство с голям обем с бързи проценти на отстраняване на материали.
Ограничения на конвенционалната обработка:
Ограничена способност за материал : Борби за машинни твърди материали като керамика или композити.
Износване и поддръжка на инструменти : Изисква редовно заточване и подмяна на инструменти поради директен контакт с детайла.
Трудност при обработване на сложни форми : Прецизността е по -трудна за постигане в сложни или подробни дизайни.
Предимства на неконвенционалната обработка:
Може ли машинни твърди материали : Процеси като EDM и лазерна обработка могат лесно да работят върху твърди или чупливи материали.
Без износване на инструмента : В процесите без контакт инструментът не се износва физически.
Висока точност и детайли : Способни да обработват изключително фини детайли и да постигнат сложни геометрии със тесни допустими отклонения.
Ограничения на неконвенционалната обработка:
По -висока цена : Обикновено по -скъпи поради необходимите усъвършенствани технологии и енергийни източници.
По-бавни степени на отстраняване на материали : Неконвенционалните методи, като ECM или обработка на водна струя, могат да бъдат по-бавни в сравнение с традиционните методи за рязане.
Сложна настройка : изисква повече експертиза и контрол върху параметрите на процеса, като например фокус върху електрическия ток или лъча.
Сравнена таблица
| Функция | Конвенционална обработка | Неконвенционална обработка |
| Метод за отстраняване на материали | Механично рязане или абразия | Електрически, термични, химически или абразивни |
| Контакт с инструмента | Директен контакт с детайла | Безконтакт в много методи |
| Точност | Добре, но ограничено за сложни дизайни | Висока точност, подходяща за сложни форми |
| Износване на инструмента | Често износване и поддръжка | Минимално или никакво износване на инструмента |
| Обхват на материала | Подходящ за метали и по -меки материали | Способни да обработват твърди или чупливи материали |
| Разходи | По -ниски оперативни разходи | По -високо поради усъвършенстваните технологии |
| Скорост | По -бързо за производство на голям обем | По -бавно отстраняване на материали в много процеси |
Резюме
Това ръководство изследва различни процеси на обработка, включително конвенционални и неконвенционални методи. Конвенционалните техники като завъртане и смилане разчитат на механична сила, докато неконвенционалните процеси като EDM и лазерна обработка използват електрическа, химическа или топлинна енергия.
Изборът на правилния процес на обработка е от решаващо значение. Той влияе на съвместимостта на материала, прецизността и скоростта на производство. Правилният подбор гарантира ефективността, ефективността на разходите и висококачествените резултати при производството. Независимо дали работите с метали, керамика или композити, разбирането на силните страни на всеки метод помага да се постигне най -добрият резултат.
Референтни източници
Скучно
Прераждане
Honing
Изрязване на предавката
Ултразвукова обработка
Най -добра услуга за обработка на ЦПУ
Knurling
Броширане
