İşleme, malzemenin istenen forma şekillendirmek için bir iş parçasından çıkarıldığı üretim sürecini ifade eder. Bu ekstraktif yöntem, kesme aletlerini veya aşındırıcıları kullanır, bu da kesin ve bitmiş bir ürünle sonuçlanır. Otomotiv, havacılık ve elektronik gibi endüstrilerde bileşenler oluşturmak için çok önemlidir. İşleme tipik olarak, dönüş, öğütme, delme ve öğütme gibi çeşitli işlemleri içerir ve üreticilerin karmaşık parçaları verimli bir şekilde üretmesine izin verir.
İmalatta işlemenin önemi
İşleme, modern üretimde önemli bir rol oynar. Belirli tasarım gereksinimlerini karşılayan yüksek hassasiyetli parçaların üretimini sağlar. Şirketler şunları sağlamak için işleme süreçlerine güvenmektedir:
Mekanik bileşenlerin yüksek kaliteli üretimi.
Montaj ve işlevsellik için sıkı toleranslar ve doğruluk.
Prototipler veya düşük hacimli üretim için özelleştirme.
Çeşitli endüstrilerde kullanılan standart parçaların seri üretimi.
İşleme olmadan, farklı malzemeler arasında gerekli hassasiyet ve tutarlılığın elde edilmesi zor olacaktır.
Ekstraktif üretim sürecine Genel Bakış
İşleme, çıkarıcı bir üretim işlemidir, yani istenen bir şekil oluşturmak için malzemeyi kaldırır. Bu, malzemenin katmana göre katman eklendiği 3D baskı gibi ilave işlemlerle tezat oluşturur. Çıkarma işleme, kullanılan alana ve kesilen malzemeye bağlı olarak çeşitli yöntemleri içerir. Ortak işlemler, bir iş parçasının bir kesme aletine karşı döndüğü dönüş ve malzemeyi çıkarmak için çok noktalı bir kesici kullanan öğütme bulunur.
Çıkarma işlemi şu genel adımları izler:
Bir iş parçası seçilir (metal, plastik veya kompozit).
Malzeme kesme, delme veya öğütme ile çıkarılır.
Parça son şekli ve boyutları elde etmek için rafine edilmiştir.
Bu işlem, sıkı toleransların ve yüksek kaliteli kaplamaların gerekli olduğu parçalar yapmak için gereklidir.
Modern işlemede temel hedefler
1. Hassas şekillendirme ve boyutlandırma
Birincil hedef, kesin geometrik özelliklere ulaşmaya odaklanmaktadır:
Diğer üretim yöntemleri aracılığıyla üretilmesi imkansız karmaşık şekiller yaratma
Birden fazla üretim partisinde sıkı boyutsal toleransların korunması
Montaj gereksinimleri için bileşen boyutlandırmada tutarlılığın sağlanması
Yüksek hacimli üretim senaryolarında tekrarlanabilir sonuçlar sunmak
2. boyutsal doğruluk
Modern işleme süreçleri kesin ölçümlere öncelik verir:
| Doğruluk seviyesi | tipik uygulama | ortak süreç |
| Kibirli | Optik bileşenler | Hassas öğütme |
| Yüksek hassasiyet | Uçak parçaları | CNC Frezeleme |
| Standart | Otomotiv bileşenleri | Geleneksel dönüş |
| Genel | İnşaat parçaları | Temel İşleme |
3. Yüzey kalitesi artırımı
Yüzey bitirme hedefleri şunları içerir:
Fonksiyonel bileşenler için belirtilen yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini elde etmek
Kesin kontrol yoluyla takım işaretlerini ortadan kaldırma ve kusurları üretme
Görünür ürün bileşenleri için estetik gereksinimleri karşılama
Sonraki üretim süreçleri için optimal yüzey koşulları oluşturma
4. Verimli malzemenin kaldırılması
Stratejik Malzeme Kaldırma Süreçleri:
Üretim verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için optimal kesme parametreleri
Hassas Araç Planlaması ile Minimal Atık Üretimi
Üretim operasyonları sırasında azaltılmış enerji tüketimi
Uygun kesme koşulları yoluyla genişletilmiş takım ömrü
Geleneksel işleme işlemleri
Geleneksel işleme, mekanik araçlar kullanarak malzemeyi bir iş parçasından uzaklaştıran geleneksel süreçleri ifade eder. Bu yöntemler, bir kesme aracı ile şekillendirmek, boyutu ve bitirmek için iş parçası arasındaki doğrudan temasa dayanır. Doğrulukları ve çok yönlülükleri nedeniyle üretimde yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Temel geleneksel işleme süreçleri, diğerleri arasında dönüş, delme, öğütme ve öğütmeyi içerir.
Dönme
Dönüş, bir kesme aracı malzemeyi ondan çıkarırken bir iş parçasının döndürülmesini içeren bir işleme işlemidir. Bu işlem yaygın olarak bir torna makinesinde gerçekleştirilir. İş parçası döndükçe kesme aracı sabit kalır ve nesnenin son şekli üzerinde kesin kontrol sağlar.
Ana uygulamalar:
Zorluklar:
Yüksek hassasiyet ve yüzey kaplaması elde etmek
Titreşim ve gevezelikle uğraşmak
Alet aşınmasını ve kırılmasını yönetme
Sondaj
Sondaj, bir iş parçasında silindirik delikler oluşturmak için dönen bir matkap ucu kullanan bir işlemdir. En yaygın işleme işlemlerinden biridir ve bağlantı elemanları, borular ve diğer bileşenler için delikler oluşturmak için gereklidir.
Ana uygulamalar:
Cıvatalar, vidalar ve diğer bağlantı elemanları için delikler oluşturma
Boru ve elektrik kabloları için delikler üretme
Daha fazla işleme işlemi için iş parçalarının hazırlanması
Zorluklar:
Delik düzlüğünü ve yuvarlaklığını korumak
Matkap kırılmasını ve aşınmasını önlemek
Çip tahliyesi ve ısı üretimini yönetmek
Sıkıcı
Sıkıcı, hassas çaplar ve pürüzsüz iç yüzeyler elde etmek için önceden delinmiş delikleri genişleten ve geliştiren bir işleme işlemidir. Deliğin doğruluğunu ve bitişini iyileştirmek için sondajdan sonra yapılır.
Ana uygulamalar:
Rulmanlar, burçlar ve diğer bileşenler için kesin delikler üretmek
Geliştirilmiş uyum ve işlev için genişleme ve bitirme delikleri
Dahili oluklar ve özellikler yaratmak
Zorluklar:
Orijinal delikle konsantrikliği ve hizalamayı korumak
Yüksek hassasiyet için titreşimi ve sohbeti kontrol etmek
Malzeme ve uygulama için uygun sıkıcı aracın seçilmesi
Sallama
Raybing, önceden delinmiş bir deliğin yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğunu artırmak için bir reamer adı verilen çok kenarlı bir kesme aracı kullanan bir işleme işlemidir. Genellikle daha sıkı toleranslar ve daha pürüzsüz yüzeyler elde etmek için delme veya sıkıcıdan sonra yapılır.
Ana uygulamalar:
Pimlerin, cıvataların ve diğer bileşenlerin hassas oturması için son delikler
Daha iyi performans ve görünüm için deliklerin yüzey kaplamasını iyileştirmek
Dokunma ve iş parçacığı için delikler hazırlama
Zorluklar:
Delik düzlüğünü ve yuvarlaklığını korumak
Reamer aşınmasını ve kırılmayı önleme
Malzeme ve uygulama için uygun rayayı seçme
Frezeleme
Frezeleme, malzemeyi bir iş parçasından çıkarmak için dönen çok noktalı bir kesme aracı kullanan bir işleme işlemidir. İş parçası, istenen şekli oluşturmak için malzemeyi parçalayan dönen freze kesicisine verilir.
Ana uygulamalar:
Düz yüzeyler, oluklar, yuvalar ve konturlar üreten
Karmaşık şekiller ve özellikler yaratmak
Dişlilerin, ipliklerin ve diğer karmaşık parçaların işlenmesi
Zorluklar:
Boyutsal doğruluğu ve yüzey kaplamasını korumak
Yüksek hassasiyet için titreşimi ve sohbeti yönetme
Malzeme ve uygulama için uygun freze kesicisini ve parametrelerinin seçilmesi
Bileme
Öğütme, bir iş parçasından az miktarda malzemeyi çıkarmak için aşındırıcı bir tekerlek kullanan bir işleme işlemidir. Genellikle yüzey kaplamasını, boyutsal doğruluğu iyileştirmek ve herhangi bir çapak veya kusurları gidermek için bir son işlem olarak kullanılır.
Ana uygulamalar:
Düz ve silindirik yüzeylerin bitirilmesi
Kesme aletlerinin keskinleştirilmesi ve yeniden şekillendirilmesi
Yüzey kusurlarının kaldırılması ve yüzey dokusunun iyileştirilmesi
Zorluklar:
Isı üretimi ve termal hasarı kontrol etmek
Tekerlek dengesini korumak ve titreşimleri önlemek
Malzeme ve uygulama için uygun aşındırıcı tekerleğin ve parametrelerin seçilmesi
Dokunma
Dokunma, TAP adlı bir araç kullanarak dahili iş parçacıkları oluşturma işlemidir. Musluk döndürülür ve ipleri deliğin yüzeyine keserek önceden delinmiş bir deliğe sürülür.
Ana uygulamalar:
Cıvatalar, vidalar ve diğer bağlantı elemanları için dişli delikler oluşturma
Metaller ve plastikler dahil olmak üzere çeşitli malzemelerde dahili iplikler üretme
Hasarlı iş parçacıklarını onarmak
Zorluklar:
İş parçacığı doğruluğunu korumak ve çapraz işimi önlemek
Özellikle sert malzemelerde musluk kırılmasını önlemek
Uygun delik hazırlama ve musluk hizalamasının sağlanması
Planlama
Planlama, bir iş parçası üzerinde düz yüzeyler oluşturmak için tek noktalı bir araç kullanan bir işleme işlemidir. İş parçası doğrusal olarak sabit kesme aletine doğru hareket ettirilir, istenen düzlük ve boyutları elde etmek için malzemeyi çıkarır.
Ana uygulamalar:
Makine yatakları ve yollar gibi büyük, düz yüzeyler üretme
Kıyafet slaytlarının ve olukların işlenmesi
İş parçası ve kenarlarının karesi
Zorluklar:
Büyük yüzeylerde yüksek düzlük ve paralellik elde etmek
Pürüzsüz yüzey kaplaması için titreşimleri ve sohbeti yönetme
Büyük ve ağır iş parçalarını kullanma
Tuhaflık
Knurling, bir iş parçasının yüzeyinde düz, açılı veya çapraz çizgiler desenleri oluşturan bir işleme işlemidir. Genellikle kavrama, estetik görünümü iyileştirmek veya yağlayıcılar tutmak için daha iyi bir yüzey sağlamak için kullanılır.
Ana uygulamalar:
Kulplarda, düğmelerde ve diğer silindirik parçalarda kavrama yüzeyleri üretme
Çeşitli bileşenlerde dekoratif kaplamalar
Daha iyi yapışma veya yağlayıcı tutma için yüzeyler yaratmak
Zorluklar:
Tutarlı tuş deseni ve derinliğini korumak
Takım aşınması ve kırılmasını önlemek
Uygulama için uygun knurl perdesini ve desenini seçme
Kesme
Testere, bir iş parçasını daha küçük parçalara ayırmak veya yuvalar ve oluklar oluşturmak için bir testere bıçağı kullanan bir işleme işlemidir. Bant testereleri, dairesel testereler ve hackwors gibi çeşitli testereler kullanılarak gerçekleştirilebilir.
Ana uygulamalar:
Hammaddelerin daha küçük iş parçalarına kesilmesi
Yuvalar, oluklar ve kesimler yaratmak
Daha fazla işlemeden önce parçaların kaba şekillendirilmesi
Zorluklar:
Düz ve doğru kesimler elde etmek
Çapak ve testere izlerini en aza indirmek
Malzeme ve uygulama için uygun testere bıçağını ve parametrelerinin seçilmesi
Şekillendirme
Şekillendirme, bir iş parçasında doğrusal kesimler ve düz yüzeyler oluşturmak için pistonlu tek noktalı bir araç kullanan bir işleme işlemidir. İş parçası sabit kalırken, her strok ile malzemeyi çıkarırken alet doğrusal olarak hareket eder.
Ana uygulamalar:
Kama yollarının, yuvaların ve olukların işlenmesi
Düz yüzeyler ve konturlar üretme
Dişli dişleri ve spline oluşturmak
Zorluklar:
Boyutsal doğruluğu ve yüzey kaplamasını korumak
Alet aşınmasını ve kırılmasını kontrol etmek
Verimli malzemenin giderilmesi için kesme parametrelerini optimize etme
Broşa
Broaching, malzemeyi çıkarmak ve bir iş parçasında belirli şekiller oluşturmak için broş adı verilen çok dişli bir kesme aracı kullanan bir işleme işlemidir. Broş, iş parçasından itilir veya çekilir, malzemeyi her diş ile aşamalı olarak çıkarır.
Ana uygulamalar:
İç ve harici k öneri, spline ve dişli dişleri yaratmak
Karmaşık şekillerle kesin delikler üretmek
Yuvalar, oluklar ve diğer şekilli özelliklerin işlenmesi
Zorluklar:
Özel broşlar nedeniyle yüksek takım maliyetleri
Doğru kesimler için broş hizalamasının ve sertliğin korunması
Çip oluşumunu ve tahliyeyi yönetmek
Hon
Honlama, silindirik deliklerin yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğunu artırmak için aşındırıcı taşlar kullanan bir işleme işlemidir. Honlama aracı, delik içinde döner ve salınır, istenen kaplama ve boyutu elde etmek için az miktarda malzeme çıkarır.
Ana uygulamalar:
Motor silindirlerinin, rulmanların ve diğer hassas deliklerin bitirilmesi
Yüzey kaplamasını iyileştirmek ve yüzey kusurlarını ortadan kaldırmak
Sıkı tolerans ve yuvarlaklık elde etmek
Zorluklar:
Tutarlı honlama basıncı ve taş aşınma sürdürme
Çapraz hat açısı ve yüzey kaplamasını kontrol etmek
Malzeme ve uygulama için uygun honlama taşlarını ve parametrelerinin seçilmesi
Vites kesme
Dişli kesimi, özel kesme aletleri kullanarak dişliler üzerinde dişler oluşturan bir işleme işlemidir. Dişli türüne ve gereksinimlerine bağlı olarak ocak, şekillendirme ve broşing gibi çeşitli yöntemler kullanılarak gerçekleştirilebilir.
Ana uygulamalar:
Spur, sarmal, eğim ve solucan dişlileri üretimi
Dişlerin, yörüngelerin ve diğer dişli bileşenlerin işlenmesi
İç ve dış dişli dişlerin oluşturulması
Zorluklar:
Diş profili doğruluğunu ve tekdüzeliğini korumak
Diş yüzeyi kaplamasını kontrol etmek ve dişli gürültüsünü en aza indirmek
Uygulama için uygun dişli kesme yöntemini ve parametrelerini seçme
Bataklık
Slotting, bir iş parçasında yuvalar, oluklar ve köy yolları oluşturmak için pistonlu bir kesme aracı kullanan bir işleme işlemidir. İş parçası sabit kalırken, istenen özelliği oluşturmak için malzemeyi kaldırarak araç doğrusal olarak hareket eder.
Ana uygulamalar:
Zorluklar:
Yuva genişliğinin ve derinlik doğruluğunun korunması
Alet sapmasını ve titreşimini kontrol etmek
Çip tahliyesini yönetmek ve alet kırılmasını önlemek
İş parçacığı
İş parçacığı, bir iş parçasında harici veya dahili iş parçacıkları oluşturan bir işleme işlemidir. İplik türüne ve gereksinimlerine bağlı olarak dokunma, iplik frezeleme ve iplik haddeleme gibi çeşitli yöntemler kullanılarak gerçekleştirilebilir.
Ana uygulamalar:
Cıvatalar ve vidalar gibi dişli bağlantı elemanlarının üretimi
Montaj ve çiftleşme bileşenleri için dişli delikler oluşturma
Kurşun vidalarının, solucan dişlilerinin ve diğer dişli bileşenlerin işlenmesi
Zorluklar:
İplik aralığı doğruluğunu ve tutarlılığını korumak
İplik yüzey kaplamasını kontrol etmek ve iplik hasarını önlemek
Malzeme ve uygulama için uygun dişleme yöntemini ve parametrelerini seçme
Bakan
Yüze, bir iş parçası üzerindeki dönme eksenine dik düz bir yüzey oluşturan bir işleme işlemidir. Bir parçanın uç yüzlerinin pürüzsüz, düz ve dik olduğundan emin olmak için genellikle bir torna veya freze makinesi üzerinde yapılır.
Ana uygulamalar:
Şaftların, pimlerin ve diğer silindirik bileşenlerin uçlarını hazırlamak
Çiftleşme parçaları ve montajlar için düz yüzeyler oluşturmak
İş parçası yüzlerinin dik ve düzlüğünü sağlamak
Zorluklar:
Tüm yüz üzerinde düzlük ve dikeyliği korumak
Yüzey kaplamasını kontrol etmek ve sohbet işaretlerini önlemek
Alet aşınmasını yönetme ve tutarlı kesme koşullarının sağlanması
Karşı koyma
Counterboring, cıvata veya vida gibi bir bağlantı elemanı için düz tabanlı bir girinti oluşturmak için önceden delinmiş bir deliğin bir kısmını genişleten bir işleme işlemidir. Sapanır başı için kesin, yıkama uyum sağlamak için genellikle sondajdan sonra gerçekleştirilir.
Ana uygulamalar:
Cıvata ve vidalı kafalar için girintiler yaratmak
Fındık ve rondelalar için boşluk sağlamak
Bağlantı elemanlarının uygun oturma ve hizalanmasını sağlamak
Zorluklar:
Orijinal delikle konsantrikliği ve hizalamayı korumak
Karşıbasa derinliğini ve çap doğruluğunu kontrol etmek
Malzeme ve uygulama için uygun kesme aracını ve parametrelerinin seçilmesi
Eşlik eden
Mounterterking, bir karşı bağlantı elemanının kafasını barındırmak için önceden delinmiş bir deliğin tepesinde konik bir girinti oluşturan bir işleme işlemidir. Defence başının, pürüzsüz ve aerodinamik bir kaplama sağlayarak iş parçası yüzeyinin altında veya altında oturmasına izin verir.
Ana uygulamalar:
Sayaç vidaları ve perçinler için girintiler yaratmak
Bağlantı elemanları için floş veya gömme bir kaplama sağlamak
Bileşenlerin aerodinamik özelliklerinin iyileştirilmesi
Zorluklar:
Tutarlı Mosterink açısı ve derinliğini korumak
Delik girişinde yontma veya kırılmayı önleme
Malzeme ve uygulama için uygun COSTERSINK aracını ve parametrelerini seçme
Oymak
Gravür, bir iş parçasının yüzeyinde hassas, sığ kesimler ve desenler oluşturmak için keskin bir kesme aracı kullanan bir işleme işlemidir. Karmaşık tasarımlar, logolar ve metin üretmek için manuel olarak veya CNC makineleri kullanılabilir.
Ana uygulamalar:
Kimlik işaretleri, seri numaraları ve logolar oluşturma
Çeşitli malzemelerde dekoratif desenler ve tasarımlar üretmek
Kalıpların, kalıpların ve diğer takım bileşenlerinin gravürü
Zorluklar:
Oyulmuş özelliklerin tutarlı derinliğini ve genişliğini korumak
Karmaşık tasarımlar için araç sapmasını ve titreşimi kontrol etmek
Malzeme ve uygulama için uygun gravür aracını ve parametrelerinin seçilmesi
Geleneksel olmayan işleme işlemleri
Geleneksel olmayan işleme süreçleri, geleneksel kesme araçlarına dayanmayan teknikleri içerir. Bunun yerine, malzemeyi çıkarmak için elektrik, kimyasal veya termal gibi çeşitli enerji formları kullanırlar. Bu yöntemler özellikle sert malzemeler, karmaşık geometriler veya hassas parçaların işlenmesi için yararlıdır. Malzeme sertliği, karmaşık tasarımlar veya diğer sınırlamalar nedeniyle geleneksel yöntemler başarısız olduğunda tercih edilirler.
Geleneksel olmayan işlemenin avantajları
Geleneksel olmayan işleme süreçleri, gelişmiş üretimde onları vazgeçilmez kılan çeşitli avantajlar sunar:
sert malzemelerin hassas işlenmesi . Yüksek sıcaklık alaşımları ve seramik gibi
doğrudan temas yok , mekanik stresi en aza indiriyor. Alet ve iş parçası arasında
karmaşık şekilleri işleme yeteneği . Karmaşık detaylar ve sıkı toleranslarla
termal bozulma riskinin azalması . Geleneksel süreçlere kıyasla
makine zorlu malzemeler için uygundur . Geleneksel yöntemlerin işleyemeyeceği
Elektrikli deşarj işleme (EDM)
EDM'nin Teknik Süreci : EDM, iş parçasından materyali aşındırmak için kontrollü elektrik deşarjları kullanır. Araç ve iş parçası bir dielektrik sıvıya batırılmıştır ve aralarında bir kıvılcım boşluğu, malzemeyi çıkaran küçük yaylar üretir.
EDM: EDM'nin ana uygulamaları, sert, iletken malzemelerde karmaşık şekiller üretmek için idealdir. Kalıp yapımı, ölme ve havacılık ve elektronik endüstrilerinde karmaşık parçalar oluşturmak için yaygın olarak kullanılır.
EDM operasyonlarındaki zorluklar :
Yavaş malzeme kaldırma oranları, özellikle daha kalın iş parçaları.
Çok yönlülüğünü sınırlayan elektriksel olarak iletken malzemeler gerektirir.
Kimyasal işleme
Kimyasal işleme teknik işlemi : Kimyasal işleme veya dağlama, iş parçasının, malzemeyi seçici olarak çözmek için kimyasal bir banyo içine daldırmayı içerir. Maskeler bozulmadan kalması gereken alanları korurken, maruz kalan alanlar kazınır.
Kimyasal işlemenin ana uygulamaları : Elektronik endüstrisinde olduğu gibi devre kartları veya dekoratif bileşenler oluşturmak için ince metal parçalar üzerinde karmaşık desenler üretmek için kullanılır.
Kimyasal işleme işlemlerinde zorluklar :
Elektrokimyasal işleme (ECM)
ECM'nin teknik süreci : ECM, elektrokimyasal reaksiyon kullanarak malzemeyi kaldırır. Bir elektrolit çözeltisinde iş parçası (anot) ile takım (katot) arasında doğrudan bir akım geçer ve malzemeyi çözer.
ECM'nin ana uygulamaları : ECM, havacılıkta, türbin bıçakları ve karmaşık profiller gibi sert metallerin ve alaşımların işlenmesi için yaygın olarak kullanılır.
ECM operasyonlarındaki zorluklar :
Aşındırıcı jet işleme
Aşındırıcı jet işlemesinin teknik süreci : Bu işlem, yüzeyden malzemeyi aşındırmak için aşındırıcı parçacıklar ile karıştırılmış yüksek hızlı bir gaz akışı kullanır. Jet, iş parçasına yönlendirilir, materyali yavaş yavaş çıkarır.
Aşındırıcı jet işlemenin ana uygulamaları : Deburring, temizleme yüzeyleri gibi hassas işlemler için idealdir ve seramik ve cam gibi ısıya duyarlı malzemelerde karmaşık desenler oluşturmak için idealdir.
Aşındırıcı jet işleme işlemlerinde zorluklar :
Ultrasonik işleme
Ultrasonik işleme teknik süreci : Ultrasonik işleme, malzemeyi çıkarmak için bir araçtan iletilen yüksek frekanslı titreşimler kullanır. Araç ve iş parçası arasındaki aşındırıcı bulamaç sürece yardımcı olur.
Ultrasonik işlemenin ana uygulamaları : Bu yöntem, genellikle elektronik ve optik bileşenlerde kullanılan seramik ve gözlük gibi kırılgan ve sert malzemelerin işlenmesi için idealdir.
Ultrasonik işleme işlemlerinde zorluklar :
Lazer Işın İşleme (LBM)
LBM'nin teknik süreci : LBM, malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için odaklanmış bir lazer ışını kullanır ve doğrudan temassız hassas kesimler sunar. Temassız, termal bir işlemdir.
LBM: LBM'nin ana uygulamaları, otomotiv, tıbbi cihazlar ve havacılık gibi hassasiyet gerektiren endüstrilerde kesme, delme ve işaretleme için kullanılır.
LBM operasyonlarındaki zorluklar :
Su jeti işleme
Su jeti işlenmesinin teknik işlemi : Su jeti işleme, malzemeleri kesmek için genellikle aşındırıcı parçacıklarla birleştirilmiş yüksek basınçlı bir su akışı kullanır. Termal gerilmeleri önleyen soğuk kesme işlemidir.
Su jeti işlenmesinin ana uygulamaları : Metalleri, plastikleri, kauçukları ve hatta gıda ürünlerini kesmek için kullanılır, bu da otomotiv, havacılık ve ambalaj endüstrilerinde popüler hale getirir.
Su jeti işleme işlemlerindeki zorluklar :
İyon ışını işleme (IBM)
IBM'nin teknik süreci : IBM, iş parçasının yüzeyine konsantre bir iyon ışını yönlendirmeyi ve yapısını bombardıman yoluyla moleküler düzeyde değiştirmeyi içerir.
IBM'nin ana uygulamaları : IBM, elektronik endüstrisinde yarı iletken malzemeler üzerinde mikro paternleri aşındırmak için kullanılır.
IBM operasyonlarındaki zorluklar :
Plazma ark işleme (PAM)
PAM'ın Teknik Süreci : Pam, malzemeyi iş parçasından eritmek ve çıkarmak için yüksek hızlı bir iyonize gaz akışı (plazma) kullanır. Plazma meşale kesme için aşırı ısı üretir.
PAM: Pam'in ana uygulamaları, gemi inşa ve inşaat gibi endüstrilerde, özellikle paslanmaz çelik ve alüminyum gibi sert metallerin kesilmesi ve kaynak yapması için kullanılır.
PAM operasyonlarındaki zorluklar :
Elektron ışını işleme (EBM)
EBM'nin Teknik Süreci : EBM, malzemeyi iş parçasından buharlaştırmak için yüksek hızlı elektronların odaklanmış bir ışını kullanır. Hassasiyeti sağlamak için bir boşlukta gerçekleştirilir.
EBM: EBM'nin ana uygulamaları, havacılık bileşenlerinde mikro delikler açma ve karmaşık tıbbi cihazların üretimi gibi yüksek hassasiyetli uygulamalarda kullanılır.
EBM operasyonlarındaki zorluklar :
Sıcak işleme
Sıcak işleme teknik süreci : Sıcak işleme, özellikle makine zor metallerde malzemenin kaldırılmasını kolaylaştırmak için iş parçasının ve kesme aletinin önceden ısıtılmasını içerir.
Sıcak işlemenin ana uygulamaları : Malzemelerin yüksek sıcaklıklarda daha işlenebilir hale geldiği havacılık ve uzayda süper alaşımlar için kullanılır.
Sıcak işleme işlemlerinde zorluklar :
Manyetik Alan Destekli İşleme (MFAM)
MFAM'ın Teknik Süreci : MFAM, işleme işlemleri sırasında malzemenin giderilmesini, derinliği ve çıkarma oranlarını iyileştirmek için manyetik alanlar kullanır.
MFAM'ın ana uygulamaları : Otomotiv ve havacılık sektörlerindeki yüksek mukavemetli çelikler ve kompozitler gibi sert malzemelerin hassas işlenmesi için kullanılır.
MFAM operasyonlarındaki zorluklar :
Fotokimyasal işleme
Fotokimyasal işlenmenin teknik süreci : Fotokimyasal işleme, iş parçasının belirli alanlarını maskelemek için ışık kullanır, ardından maruz kalan alanlardan malzemeyi çıkarmak için kimyasal aşındırır.
Fotokimyasal işlemenin ana uygulamaları : Elektronik ve havacılık gibi endüstrilerde ince, çapaksız metal parçaları üretmek için kullanılır.
Fotokimyasal işleme işlemlerinde zorluklar :
Tel elektrik deşarjı işleme (WEDM)
WEDM'nin Teknik Süreci : WEDM, karmaşık kesimlere ve sıkı toleranslara izin vererek, kıvılcım erozyonu ile malzemeyi aşındırmak için ince, elektrik yüklü bir tel kullanır.
WEDM'nin ana uygulamaları : WEDM, havacılık, tıbbi cihazlar ve takım oluşturma endüstrilerinde sert metallerin ve alaşımların işlenmesi için kullanılır.
WEDM operasyonlarındaki zorluklar :
Geleneksel ve geleneksel olmayan işleme süreçleri arasındaki fark
İşleme süreçleri iki ana kategoride sınıflandırılabilir: geleneksel ve konvansiyonel olmayan. Her ikisi de modern imalatta kritik roller oynar ve maddi çıkarmaya benzersiz yaklaşımlar sunar. Bu iki tür arasındaki farkları anlamak, belirli üretim ihtiyaçları için en uygun yöntemi seçmeye yardımcı olur.
Geleneksel ve geleneksel olmayan işleme arasındaki temel farklılıklar
Geleneksel ve geleneksel olmayan işleme, malzeme çıkarma, takım kullanımı ve enerji kaynakları yöntemlerinde farklılık gösterir. İşte temel ayrımlar:
Her türün avantajları ve sınırlamaları
Her iki işleme tipinin de uygulamaya bağlı olarak güçlü ve zayıf yönleri vardır.
Geleneksel işlemenin avantajları:
Daha düşük operasyonel maliyetler : Araçların ve makinelerin yaygın kullanılabilirliği nedeniyle genellikle daha ucuzdur.
Daha kolay kurulum : Makinelerin ve araçların çalıştırılması kolaydır, bu da çoğu üretim ortamı için erişilebilir hale getirir.
Yüksek hızlı üretim : Hızlı malzeme çıkarma oranları ile yüksek hacimli üretim için uygundur.
Geleneksel işleme sınırlamaları:
Sınırlı malzeme kapasitesi : Seramik veya kompozit gibi sert malzemeleri makineye mücadele eder.
Takım aşınması ve bakımı : İş parçasıyla doğrudan temas nedeniyle düzenli takım bileme ve değiştirme gerektirir.
Karmaşık şekillerin işlenmesinde zorluk : Karmaşık veya ayrıntılı tasarımlarda hassasiyet elde edilmesi daha zordur.
Geleneksel olmayan işlemenin avantajları:
Sabit malzemeleri işleyebilir : EDM ve lazer işleme gibi işlemler sert veya kırılgan malzemeler üzerinde kolayca çalışabilir.
Takım aşınması yok : Temassız işlemlerde, araç fiziksel olarak yıpranmaz.
Yüksek hassasiyet ve detay : Son derece ince detaylar işleyebilir ve sıkı toleranslarla karmaşık geometriler elde edebilir.
Geleneksel olmayan işleme sınırlamaları:
Daha yüksek maliyet : Gelişmiş teknoloji ve gerekli enerji kaynakları nedeniyle genellikle daha pahalı.
Daha yavaş malzeme çıkarma oranları : ECM veya su jeti işleme gibi geleneksel olmayan yöntemler, geleneksel kesme yöntemlerine kıyasla daha yavaş olabilir.
Karmaşık kurulum : Elektrik akımı veya ışın odağı gibi işlem parametreleri üzerinde daha fazla uzmanlık ve kontrol gerektirir.
Karşılaştırma Tablosu
| Özelliği | Geleneksel İşleme | Geleneksel Olmayan İşleme |
| Malzeme Çıkarma Yöntemi | Mekanik kesim veya aşınma | Elektrik, termal, kimyasal veya aşındırıcı |
| Alet kontağı | İş parçasıyla doğrudan temas | Birçok yöntemde temassız |
| Kesinlik | İyi, ancak karmaşık tasarımlar için sınırlı | Yüksek hassasiyet, karmaşık şekiller için uygun |
| Alet aşısı | Sık aşınma ve bakım | Minimal veya alet aşınması yok |
| Malzeme aralığı | Metaller ve daha yumuşak malzemeler için uygun | Sert veya kırılgan malzemeleri işleyebilir |
| Maliyet | Düşük operasyonel maliyetler | Gelişmiş teknoloji nedeniyle daha yüksek |
| Hız | Büyük hacimli üretim için daha hızlı | Birçok işlemde daha yavaş malzeme çıkarılması |
Özet
Bu kılavuz, geleneksel ve geleneksel olmayan yöntemler de dahil olmak üzere çeşitli işleme süreçlerini araştırdı. Dönüş ve öğütme gibi geleneksel teknikler mekanik kuvvete dayanırken, EDM ve lazer işleme gibi geleneksel olmayan işlemler elektrik, kimyasal veya termal enerji kullanır.
Doğru işleme işlemini seçmek çok önemlidir. Malzeme uyumluluğunu, hassasiyetini ve üretim hızını etkiler. Uygun seçim, verimlilik, maliyet etkinliği ve yüksek kaliteli üretimle sonuçlanır. Metaller, seramikler veya kompozitlerle çalışmak, her yöntemin güçlü yönlerini anlamak en iyi sonucu elde etmeye yardımcı olur.
Referans Kaynaklar
Sıkıcı
Sallama
Hon
Vites kesme
Ultrasonik işleme
En iyi CNC işleme hizmeti
Tuhaflık
Broşa
