가공은 물질이 공작물에서 제거되어 원하는 형태로 형성되는 제조 공정을 나타냅니다. 이 빼기 방법은 절단 도구 또는 연마제를 사용하여 정확하고 완성 된 제품을 만듭니다. 자동차, 항공 우주 및 전자 제품과 같은 산업에서 구성 요소를 만드는 것이 중요합니다. 가공에는 일반적으로 회전, 밀링, 드릴링 및 연삭과 같은 다양한 작업이 포함되므로 제조업체는 복잡한 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다.
제조업에서 가공의 중요성
가공은 현대 제조에서 필수적인 역할을합니다. 특정 설계 요구 사항을 충족하는 고정밀 부품을 생산할 수 있습니다. 회사는 가공 프로세스에 의존하여 다음을 보장합니다.
기계 성분의 고품질 생산.
어셈블리 및 기능에 대한 타이트한 공차 및 정확도.
프로토 타입 또는 저용량 제작에 대한 사용자 정의.
다양한 산업에서 사용되는 표준화 된 부품의 대량 생산.
가공 없이는 다른 재료에 필요한 정밀도와 일관성을 달성하는 것은 어려울 것입니다.
빼기 제조 공정 개요
가공은 빼기 제조 공정으로, 원하는 모양을 만들기 위해 재료를 제거합니다. 이것은 3D 프린팅과 같은 부가 프로세스와 대조되며, 여기서 재료는 층별로 층을 추가합니다. 빼기 가공에는 사용 된 도구와 절단되는 재료에 따라 다양한 방법이 포함됩니다. 일반적인 작업에는 공작물이 절단 도구에 대해 회전하는 회전 및 멀티 포인트 커터를 사용하여 재료를 제거하는 밀링이 포함됩니다.
빼기 과정은 다음과 같은 일반적인 단계를 따릅니다.
공작물이 선택됩니다 (금속, 플라스틱 또는 복합재).
절단, 드릴링 또는 연삭에 의해 재료를 제거합니다.
부분은 최종 모양과 치수를 달성하기 위해 개선됩니다.
이 프로세스는 타이트한 공차와 고품질 마감재가 필요한 부품을 만드는 데 필수적입니다.
현대 가공의 핵심 목표
1. 정밀 성형 및 크기
주요 목표는 정확한 기하학적 사양을 달성하는 데 중점을 둡니다.
다른 제조 방법을 통해 생산할 수없는 복잡한 모양 만들기
여러 생산 배치에서 꽉 차 차원 공차를 유지합니다
어셈블리 요구 사항에 대한 구성 요소 크기의 일관성 보장
대량 제조 시나리오에서 반복 가능한 결과를 제공합니다
2. 치수 정확도
현대 가공 프로세스는 정확한 측정 우선 순위를 정합니다.
| 정확도 수준 | 일반적인 응용 프로그램 | 공통 프로세스 |
| 초고전 | 광학 구성 요소 | 정밀 연삭 |
| 높은 정밀도 | 항공기 부품 | CNC 밀링 |
| 기준 | 자동차 부품 | 전통적인 회전 |
| 일반적인 | 건축 부품 | 기본 가공 |
3. 표면 품질 향상
표면 마무리 목표는 다음과 같습니다.
기능성 구성 요소에 대한 지정된 표면 거칠기 요구 사항을 달성합니다
정확한 제어를 통해 공구 표시 및 제조 결함을 제거합니다
가시 제품 구성 요소에 대한 미적 요구 사항을 충족합니다
후속 제조 공정을위한 최적의 표면 조건 생성
4. 효율적인 재료 제거
전략적 재료 제거 프로세스는 다음을 보장합니다.
기존 가공 공정
기존의 가공은 기계적 수단을 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 전통적인 공정을 말합니다. 이 방법은 절단 도구와 공작물 사이의 직접적인 접촉에 의존합니다. 정확성과 다양성으로 인해 제조에 널리 사용됩니다. 주요 기존의 가공 공정에는 다른 것들 중에서도 회전, 드릴링, 밀링 및 그라인딩이 포함됩니다.
선회
회전은 절단 도구가 재료를 제거하는 동안 공작물을 회전시키는 가공 공정입니다. 이 프로세스는 일반적으로 선반 기계에서 수행됩니다. 절단 도구는 공작물이 회전함에 따라 고정 상태로 유지되어 물체의 최종 모양을 정확하게 제어 할 수 있습니다.
주요 응용 프로그램 :
도전 과제 :
높은 정밀도 및 표면 마감 처리
진동과 수다를 다루는 것
도구 마모 및 파손 관리
교련
드릴링은 회전 드릴 비트를 사용하여 공작물에 원통형 구멍을 만드는 과정입니다. 가장 일반적인 가공 작업 중 하나이며 패스너, 파이프 및 기타 구성 요소를위한 구멍을 만드는 데 필수적입니다.
주요 응용 프로그램 :
도전 과제 :
구멍 스트레이트 니스와 둥근을 유지합니다
드릴 파손 및 마모 방지
칩 대피 및 열 생성 관리
지루한
지루한 것은 사전 드릴 구멍을 확대하고 개선하여 정확한 직경과 부드러운 내부 표면을 달성하는 가공 공정입니다. 구멍의 정확도와 마감을 향상시키기 위해 드릴링 후 종종 수행됩니다.
리밍
리밍은 리머 (reamer)라는 다중 엔드 커팅 도구를 사용하여 사전 드릴 구멍의 표면 마감 및 치수 정확도를 향상시키는 가공 공정입니다. 더 엄격한 공차와 더 부드러운 표면을 달성하기 위해 드릴링 또는 지루한 후에 종종 수행됩니다.
갈기
밀링은 회전하는 멀티 포인트 절단 도구를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 가공 공정입니다. 공작물은 회전 밀링 커터에 공급되며, 이는 재료를 칩하여 원하는 모양을 만듭니다.
연마
그라인딩은 연마 휠을 사용하여 공작물에서 소량의 재료를 제거하는 가공 공정입니다. 그것은 종종 표면 마감, 치수 정확도를 개선하고 버 또는 결함을 제거하기 위해 마무리 작업으로 사용됩니다.
주요 응용 프로그램 :
평평하고 원통형 표면의 마무리
절단 도구의 날카롭게 및 재구성
표면 결함 제거 및 표면 질감 향상
도전 과제 :
태핑
탭핑은 탭이라는 도구를 사용하여 내부 스레드를 만드는 과정입니다. 탭은 회전하여 사전 드릴 구멍으로 구동되어 실을 구멍의 표면으로 절단합니다.
주요 응용 프로그램 :
도전 과제 :
스레드 정확도 유지 및 교차 스레딩 방지
특히 단단한 재료에서 탭 파손을 방지합니다
적절한 구멍 준비 및 정렬을 탭합니다
계획
Planing은 단일 포인트 도구를 사용하여 공작물에 평평한 표면을 생성하는 가공 작업입니다. 공작물은 정지 절단 도구에 대해 선형으로 이동하여 원하는 평탄도 및 치수를 달성하기 위해 재료를 제거합니다.
knurling
Knurling은 공작물 표면에 직선, 각도 또는 교차 선의 패턴을 생성하는 가공 공정입니다. 그것은 종종 그립, 미적 외관을 개선하거나 윤활제를 유지하기위한 더 나은 표면을 제공하는 데 사용됩니다.
제재
Sawing은 톱날을 사용하여 공작물을 작은 부품으로 자르거나 슬롯과 그루브를 생성하는 가공 작업입니다. 밴드 톱, 원형 톱 및 핵 톱과 같은 다양한 유형의 톱을 사용하여 수행 할 수 있습니다.
주요 응용 프로그램 :
원자재를 작은 워크 피스로 절단합니다
슬롯, 그루브 및 컷오프 생성
추가 가공 전에 부품의 대략적인 형성
도전 과제 :
모양
쉐이핑은 왕복 운동 단일 포인트 도구를 사용하여 공작물에 선형 컷과 평평한 표면을 생성하는 가공 프로세스입니다. 공작물이 고정 상태로 유지되는 동안 공구는 선형으로 움직이며 각 스트로크마다 재료를 제거합니다.
주요 응용 프로그램 :
키웨어, 슬롯 및 그루브 가공
평평한 표면과 윤곽을 생성합니다
기어 치아와 스플라인 생성
도전 과제 :
브로치
Broaching은 브로치라고 불리는 멀티 이빨 절단 도구를 사용하여 재료를 제거하고 공작물에서 특정 모양을 만드는 가공 작업입니다. 브로치는 공작물을 통해 밀거나 당겨 각 치아와 함께 재료를 점차 제거합니다.
호닝
Honing은 연마성 석재를 사용하여 원통형 보어의 표면 마감 및 치수 정확도를 향상시키는 가공 공정입니다. Honing Tool은 보어 내에서 회전하고 진동하여 원하는 마감과 크기를 달성하기 위해 소량의 재료를 제거합니다.
기어 절단
기어 절단은 특수한 절단 도구를 사용하여 기어에 치아를 생성하는 가공 공정입니다. 기어 유형 및 요구 사항에 따라 호빙, 성형 및 브로치와 같은 다양한 방법을 사용하여 수행 할 수 있습니다.
주요 응용 프로그램 :
Spur, Helical, Bevel 및 Worm Gears의 생산
스프로킷, 스플라인 및 기타 이빨 구성 요소의 가공
내부 및 외부 기어 치아 생성
도전 과제 :
슬롯
슬롯 팅은 왕복 절단 도구를 사용하여 공작물에서 슬롯, 그루브 및 키웨어를 생성하는 가공 작업입니다. 공작물이 고정 상태로 유지되는 동안 도구는 선형으로 움직여 원하는 기능을 형성하기 위해 재료를 제거합니다.
주요 응용 프로그램 :
도전 과제 :
슬롯 너비 및 깊이 정확도 유지
도구 처짐 및 진동 제어
칩 대피 관리 및 공구 파손 방지
스레딩
스레딩은 공작물에 외부 또는 내부 스레드를 생성하는 가공 프로세스입니다. 스레드 유형 및 요구 사항에 따라 탭핑, 스레드 밀링 및 스레드 롤링과 같은 다양한 방법을 사용하여 수행 할 수 있습니다.
깃 달기
얼굴은 가공 작업으로, 공작물의 회전 축에 수직 인 평평한 표면을 생성합니다. 부품의 끝면이 매끄럽고 평평하며 수직이되도록 선반 또는 밀링 머신에서 일반적으로 수행됩니다.
주요 응용 프로그램 :
도전 과제 :
얼굴 전체에 평평성과 수직성을 유지합니다
표면 마감을 제어하고 채터 마크를 방지합니다
도구 마모 관리 및 일관된 절단 조건 보장
카운터 보유
카운터 보링은 사전 드릴 구멍의 일부를 확대하여 볼트 또는 나사와 같은 패스너의 헤드에 대한 평평한 바닥의 쉬는 시간을 만들어내는 가공 공정입니다. 파스너 헤드에 정확하고 플러시 적합을 제공하기 위해 드릴링 후 종종 수행됩니다.
카운터 싱킹
카운터 싱킹은 카운터 싱크 패스너의 헤드를 수용하기 위해 사전 실행 된 구멍 상단에 원추형 홈을 만드는 가공 작업입니다. 패스너 헤드가 공작물 표면과 함께 또는 아래에 앉을 수 있도록하여 부드럽고 공기 역학적 마감 처리를 제공합니다.
조각
조각은 날카로운 절단 도구를 사용하여 공작물 표면에 정확하고 얕은 컷 및 패턴을 만드는 가공 공정입니다. 수동으로 수행하거나 CNC 기계를 사용하여 복잡한 디자인, 로고 및 텍스트를 생성 할 수 있습니다.
비 전통적인 가공 공정
비 전통적인 가공 프로세스에는 기존 절단 도구에 의존하지 않는 기술이 포함됩니다. 대신, 그들은 전기, 화학 또는 열과 같은 다양한 형태의 에너지를 사용하여 재료를 제거합니다. 이 방법은 특히 단단한 재료, 복잡한 형상 또는 섬세한 부품 가공에 유용합니다. 재료 경도, 복잡한 설계 또는 기타 한계로 인해 기존의 방법이 실패 할 때 선호됩니다.
비 전통적인 가공의 장점
비 전통적인 가공 프로세스는 고급 제조에 없어서는 안될 몇 가지 이점을 제공합니다.
단단한 재료의 정밀 가공 . 고온 합금 및 세라믹과 같은
직접적인 접촉이 없어 기계적 스트레스를 최소화합니다. 도구와 공작물 사이의
복잡한 모양을 기계화하는 능력 . 복잡한 세부 사항과 엄격한 공차로
열 왜곡 위험 감소 . 기존 공정에 비해
기계가 어려운 재료에 적합합니다 . 전통적인 방법이 처리 할 수없는
전기 방전 가공 (EDM)
EDM의 기술 프로세스 : EDM은 제어 된 전기 방전을 사용하여 공작물에서 재료를 침식합니다. 도구와 공작물은 유전체 유체에 잠기고, 그 사이의 스파크 갭은 재료를 제거하는 작은 아크를 생성합니다.
EDM : EDM의 주요 응용 분야는 단단한 전도성 재료에서 복잡한 모양을 생산하는 데 이상적입니다. 일반적으로 곰팡이 제작, 다이 침몰 및 항공 우주 및 전자 산업에서 복잡한 부품을 만드는 데 사용됩니다.
EDM 운영의 과제 :
화학 가공
전기 화학 가공 (ECM)
연마제 제트 가공
연마제 제트 가공의 기술 공정 :이 공정은 연마 입자와 혼합 된 고속 가스 스트림을 사용하여 표면에서 재료를 침식합니다. 제트기는 공작물을 지시하여 점차 재료를 제거합니다.
연마제 제트 가공의 주요 응용 분야 : 디버 링, 세척 표면과 같은 섬세한 작업에 이상적이며, 세라믹 및 유리와 같은 열에 민감한 재료에 복잡한 패턴을 만듭니다.
연마제 제트 가공 작업의 과제 :
초음파 가공
레이저 빔 가공 (LBM)
LBM의 기술 프로세스 : LBM은 집중 레이저 빔을 사용하여 재료를 녹이거나 기화시켜 직접 접촉없이 정확한 컷을 제공합니다. 비접촉, 열 공정입니다.
LBM : LBM의 주요 응용 프로그램은 자동차, 의료 기기 및 항공 우주와 같은 정밀도가 필요한 산업의 절단, 시추 및 마킹에 사용됩니다.
LBM 운영의 과제 :
고 에너지 소비.
알루미늄과 같은 반사 재료 가공에 어려움.
워터 제트 가공
워터 제트 가공의 기술 공정 : 워터 제트 가공은 종종 연마 입자와 결합 된 고압 물의 흐름을 사용하여 재료를 절단합니다. 열 응력을 피하는 콜드 절단 과정입니다.
워터 제트 가공의 주요 응용 분야 : 금속, 플라스틱, 고무 및 식품을 절단하는 데 사용되므로 자동차, 항공 우주 및 포장 산업에서 인기가 있습니다.
워터 제트 가공 작업의 과제 :
이온 빔 가공 (IBM)
플라즈마 아크 가공 (PAM)
PAM의 기술 과정 : PAM은 이온화 된 가스 (플라즈마)의 고속 스트림을 사용하여 공작물에서 물질을 녹이고 제거합니다. 플라즈마 토치는 절단을 위해 극한 열을 생성합니다.
PAM : PAM의 주요 응용 분야는 조선 및 건축과 같은 산업에서 단단한 금속, 특히 스테인레스 스틸 및 알루미늄 절단 및 용접에 사용됩니다.
PAM 운영 문제 :
UV 방사선은 안전 위험을 제기합니다.
높은 전기 소비는 운영 비용을 증가시킵니다.
전자 빔 가공 (EBM)
뜨거운 가공
뜨거운 가공의 기술 과정 : 뜨거운 가공은 공작물을 예열하고 절단 도구를 예열하여 특히 자료가 어려운 금속에서 재료 제거를 더 쉽게 만들 수 있습니다.
핫 머시닝의 주요 응용 분야 : 항공 우주의 슈퍼 합금에 사용되며, 여기서 고온에서 재료가 더욱 가공 가능 해집니다.
뜨거운 가공 작업의 과제 :
자기장 보조 가공 (MFAM)
광화학 가공
와이어 전기 방전 가공 (WADM)
WEDM의 기술 프로세스 : WEDM은 얇고 전기적으로 하전 된 와이어를 사용하여 스파크 침식을 통해 재료를 침식하여 복잡한 절단 및 단단한 공차를 허용합니다.
WEDM : WEDM의 주요 응용 분야는 항공 우주, 의료 기기 및 도구 제작 산업에서 단단한 금속 및 합금을 가공하는 데 사용됩니다.
WEDM 운영의 과제 :
두꺼운 재료의 느린 절단 속도.
자주 전선 교체가 비용을 증가시킵니다.
기존 및 비 전통적인 가공 프로세스의 차이
가공 프로세스는 기존 및 비 전통적인 두 가지 주요 범주로 분류 할 수 있습니다. 둘 다 현대 제조에서 중요한 역할을 수행하여 재료 제거에 대한 독특한 접근 방식을 제공합니다. 이 두 유형의 차이점을 이해하면 특정 제조 요구에 가장 적합한 방법을 선택하는 데 도움이됩니다.
기존 및 비 전통적인 가공의 주요 차이점
기존 및 비 전통적인 가공은 재료 제거 방법, 공구 사용 및 에너지 원이 다릅니다. 주요 차이점은 다음과 같습니다.
재료 제거 :
기존 가공 : 절단 도구로 가해지는 직접 기계적 힘을 통해 재료를 제거합니다.
비 전통적 가공 : 직접 기계적 접촉없이 전기, 화학 또는 열과 같은 에너지 형태를 사용하여 재료를 침식합니다.
도구 연락처 :
기존 가공 : 공구와 공작물 사이의 물리적 접촉이 필요합니다. 예로는 회전, 밀링 및 드릴링이 있습니다.
비 전통적인 가공 : 종종 비접촉식 방법. 전기 방전 가공 (EDM) 및 LBM (Laser Beam Machining)과 같은 프로세스는 스파크 또는 광선을 사용합니다.
정밀도 :
해당 자료 :
기존 가공 : 기계 도구를 사용하여 절단하기 쉬운 금속 및 재료에 가장 적합합니다.
비 전통적인 가공 : 기존의 가공하기 어려운 단단한 재료, 세라믹, 복합재 및 금속과 함께 작동 할 수 있습니다.
에너지 소스 :
기존 가공 : 공작 기계의 기계 에너지에 의존하여 재료를 제거합니다.
비 전통적인 가공 : 전기, 레이저, 화학 반응 또는 고압 물 제트와 같은 에너지 원을 사용하여 재료 제거를 달성합니다.
각 유형의 장점과 한계
두 가공 유형 모두 애플리케이션에 따라 강점과 약점이 있습니다.
기존 가공의 장점 :
낮은 운영 비용 : 일반적으로 도구 및 기계의 광범위한 가용성으로 인해 저렴합니다.
더 쉽게 설정 : 기계와 도구는 작동하기 쉽기 때문에 대부분의 제조 환경에 액세스 할 수 있습니다.
고속 생산 : 빠른 재료 제거 속도로 고성능 생산에 적합합니다.
기존 가공의 한계 :
제한된 재료 능력 : 세라믹 또는 복합재와 같은 단단한 재료를 기계로 가공하는 데 어려움을 겪고 있습니다.
공구 마모 및 유지 보수 : 공작물과의 직접 접촉으로 인해 정기적 인 도구 선명도 및 교체가 필요합니다.
복잡한 형태 가공의 어려움 : 정밀도는 복잡하거나 상세한 디자인에서 달성하기가 더 어렵습니다.
비 전통적인 가공의 장점 :
단단한 재료를 가공 할 수 있습니다 : EDM 및 레이저 가공과 같은 프로세스는 단단하거나 부서지기 쉬운 재료에서 쉽게 작동 할 수 있습니다.
도구 마모 없음 : 비접촉 프로세스에서는 도구가 물리적으로 마모되지 않습니다.
높은 정밀도 및 세부 사항 : 매우 미세한 디테일을 가공하고 공차가 빡빡한 복잡한 형상을 달성 할 수 있습니다.
비 전통적인 가공의 한계 :
더 높은 비용 : 고급 기술 및 에너지 원으로 인해 일반적으로 더 비쌉니다.
재료 제거 속도가 느립니다 : ECM 또는 워터 제트 가공과 같은 비 전통적인 방법은 전통적인 절단 방법에 비해 느리게 될 수 있습니다.
복잡한 설정 : 전류 또는 빔 초점과 같은 프로세스 매개 변수에 대한 전문 지식과 제어가 필요합니다.
비교 테이블
| 기능 | 기존 가공 | 비 전통적인 가공 |
| 재료 제거 방법 | 기계적 절단 또는 마모 | 전기, 열, 화학 또는 연마제 |
| 도구 연락처 | 공작물과 직접 접촉합니다 | 많은 방법으로 접촉하지 않습니다 |
| 정도 | 좋지만 복잡한 디자인에는 제한적입니다 | 복잡한 모양에 적합한 높은 정밀도 |
| 도구 마모 | 마모 및 유지 보수가 빈번합니다 | 도구 마모 최소 또는 없음 |
| 재료 범위 | 금속 및 더 부드러운 재료에 적합합니다 | 단단하거나 부서지기 쉬운 재료를 가공 할 수 있습니다 |
| 비용 | 낮은 운영 비용 | 고급 기술로 인해 더 높습니다 |
| 속도 | 대량 생산에 더 빠릅니다 | 많은 프로세스에서 재료 제거 느린 재료 제거 |
요약
이 안내서는 기존 및 비 전통적인 방법을 포함한 다양한 가공 프로세스를 탐구했습니다. 회전 및 밀링과 같은 기존의 기술은 기계적 힘에 의존하는 반면 EDM 및 레이저 가공과 같은 비 전통적인 공정은 전기, 화학 또는 열 에너지를 사용합니다.
올바른 가공 프로세스를 선택하는 것이 중요합니다. 재료 호환성, 정밀도 및 생산 속도에 영향을 미칩니다. 적절한 선택은 효율성, 비용 효율성 및 고품질 제조 결과를 보장합니다. 금속, 세라믹 또는 복합재로 작업하든 각 방법의 강점을 이해하면 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
참조 소스
지루한
리밍
호닝
기어 절단
초음파 가공
최고의 CNC 가공 서비스
knurling
브로치
