사출 성형 은 현대 제조의 핵심 기술이며 다양한 플라스틱 제품 생산에 널리 사용됩니다. 사출 성형기 및 보조 장비는 사출 성형에 중요한 역할을하며 성능과 효율성은 제품 품질 및 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.
이 안내서는 사출 성형기 및 보조 장비에 대한 포괄적 인 지식을 제공하는 것을 목표로하며, 사출 성형 기계 유형, 작업 원리, 주입 성형 공정, 보조 장비 선택, 유지 보수 및 일반적인 문제에 대한 솔루션을 다루는 것을 목표로합니다.
사출 성형기 란 무엇입니까?
주입 몰딩 머신 (Economy Press라고도 함)은 플라스틱 품목을 만드는 데 도움이되는 장치입니다. 주입 몰더의 작동 원리는 다음과 같이 작동합니다. 플라스틱 물질은 먼저 용융점에 도달 할 때까지 가열 된 다음 액화 플라스틱은 매우 높은 압력 하에서 다이 캐비티로 펌핑됩니다. 냉각 및 경화시 필요한 플라스틱 성분이 생성됩니다. 정량적 사출 성형기는주기의 지속적인 반복에 의해 주어진 치수 및 윤곽의 동일한 플라스틱 부품을 제조 할 수 있습니다.
사출 성형기의 주요 구성 요소
사출 성형 기계는 고품질 플라스틱 제품을 생산하기 위해 원활하게 작동하는 세 가지 주요 부품으로 구성됩니다. 각 구성 요소를 자세히 살펴 보겠습니다.
주입 장치
주입 유닛은 펠렛 화 된 플라스틱 재료를 가열하고 혼합하고 유체를 금형 부위에 주입하는 기능을 사용합니다.
호퍼, 나사 배럴 및 노즐을 포함한 여러 요소가 있습니다.
배럴 내부에는 헬리컬 회전 샤프트가 장착되어 회전하여 금형 내에서 추가 방출을 위해 플라스틱 샘플을 녹이고 결합하고 공급하는 역할을합니다.
압축 장치
이 특정 장치는 금형을 열고 닫는 데 사용되며 주입 중에 충분한 폐쇄 압력을 제공하여 금형이 열 수 없습니다.
일부 구성 부품에는 플래 텐, 타이 바, 안내 시스템 및 클램핑 실린더가 포함됩니다.
클램핑 력의 양은 사출 성형 기계 모델과 주입 된 제품의 크기에 따라 다릅니다.
제어 시스템
주입 성형에서 수행되는 대부분의 과정을 조절하고 감독하기 때문에 제어 시스템은 주입 성형 기계의 '신경계 '에 비유 될 수 있습니다.
예를 들어, 사출 속도, 압력, 온도, 시간 및 기타 변수를 제어하여 프로세스 및 제품 품질을 보장합니다.
대부분의 최신 분사 성형기는 터치 스크린 컨트롤과 작동하기 쉬우 며 높은 수준의 작동 효율을 보장하는 PLC 구조로 설계되었습니다.
사출 성형기의 분류
사출 성형기는 드라이브 모드에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 그들 각각은 고유 한 특성과 응용 분야를 가지고 있습니다.
유압 분사 성형기
유압 시스템은 유압 분사 성형기의 클램핑 장치뿐만 아니라 분사에도 전력을 공급합니다.
이 기계는 종종 더 큰 주입 및 클램핑 력을 가지고 있으므로 크고 부피가 큰 부품을 생산하는 데 이상적입니다.
유압 시스템은 동적 응답이 느리고 더 많은 열 손실을 겪지 만 이러한 기계의 가격은 훨씬 낮습니다.
전기 분사 성형 기계
유압 실린더 대신, 전기 분사 성형 기계의 모든 주입 및 클램핑 구성 요소는 서보 모터에 의해 작동됩니다.
정밀도가 높고 작동이 빠르고 소음이 적기 때문에 플라스틱으로 만든 복잡하고 정교한 부품의 생산에 매우 적합합니다.
전기 분사 성형기는 전력이 적지만이 기계의 비용은 높습니다.
하이브리드 주입 성형기
하이브리드 분사 성형 장비는 유압과 전기 기술이 제공하는 장점을 결합하도록 설계되었습니다.
그들은 일반적으로 전력 전원 주입 장치를 가지고 있으며 클램핑 장치는 유압입니다.
이 디자인은 완전 유압 기계와 대조적으로 최소한의 에너지 및 비용으로 놀라운 속도, 정확도 및 성능을 통합합니다.
주입 성형 공정
플라스틱 분사 성형 공정은 체계적인 연산 순서를 통해 원료 플라스틱 재료를 정밀 엔지니어링 부품으로 변환합니다. 다음은 프로세스 및 주요 최적화 요소에 대한 자세한 검사입니다.
주입 성형주기 이해
4 개의 중요한 요소가 시스템에 통합 된 후 전반적인 사출 성형 공정이 완료됩니다. 이러한 요소는 최종 제품의 품질과 프로세스의 생산성을 담당합니다.
1. 재료 및 주입의 가소화
과립 형태의 재료는 재료 호퍼에서 주입 장치에로드됩니다.
사출 나사 시스템은 다른 온도에서 작동하여 재료를 녹이고 혼합합니다.
고압의 용융 플라스틱은 제어 된 속도에서 금형 공동에 주입됩니다.
2. 공동의 곰팡이 닫기 및 충전
톤수가 적용됩니다 주입 성형 기계의 클램핑 단위는 금형 반쪽을 닫고 잠그십시오.
유압 및 전기 순환 클램프 시스템은 재료 주입 중에 동일한 힘을 정확하게 제공합니다.
압력이 너무 많으면 플래시가 발생할 수 있지만 최적의 주입 압력은 공동을 완전히 채울 수 있습니다.
3. 부품 냉각 및 재료 응고
냉각 속도는 작동중인 금형 온도 제어 시스템에 의해 유지됩니다.
냉각 타이머는 작업 재료에만 해당되며 사이클의 효율을 높이는 데 도움이됩니다.
제어 된 응고는 제품의 크기를 유지하면서 굽힘을 피하는 데 도움이됩니다.
냉각 채널의 혁신적인 설계는주기 시간을 단축시킵니다.
4. 부품 제거 및 사이클 휴식
완성 된 부품은 자동화 된 배출기 시스템에 의해 제거됩니다
빠른 곰팡이 개방 속도의 증가는 생산성을 향상시킵니다
부품 배치 및 제거를위한 자동화 된 시스템은 중단되지 않은 작업을 가능하게합니다.
사이클은 생산 비용을 줄입니다
중요한 프로세스 매개 변수
사출 성형의 효과적인 공정 제어는 세 가지 주요 구성 요소 재료, 금형 및 기계 조정을 사용하여 신중한 사양 및 규제가 필요합니다.
재료 선택 및 그 특성
성형 공정에 사용되는 열가소성 재료의 유형은 매우 독특하여 공정을 정의 할 수 있습니다. 재료의 점도는 필요한 주입 압력에 영향을 미치는 반면, 열 특성은 냉각 시간이 최적으로 제어되는 방식에 영향을 미칩니다. 특정 재료에 대한 수축률이 알려진 경우 부품의 치수 및 금형 보상의 필요성을 매우 밀접하게 정의 할 수 있습니다.
정밀 금형 엔지니어링
효과적인 금형 제조업체에는 러너 시스템, 게이트 및 냉각 채널과 같은 여러 구성 요소가 포함됩니다. 형태의 설계에는 결함없이 부품을 쉽게 제거 할 수 있도록 통풍구 시스템과 제도 각도를 적절하게 포함해야합니다.
기계 제어 매개 변수 조정
분사 성형 기계의 파라미터의 정밀 설정은 성형주기의 모든 단계에서 필요합니다. 이는 또한 주입 속도의 프로파일이 제어되고, 압력, 배럴 영역 온도는 모두 최상의 결과를 위해 최적화되어 있음을 의미합니다. 다른 중요한 매개 변수로는 생산 된 부품의 품질에 결정적인 금형의 온도, 역압 및 나사 회복 타이밍을 포함합니다.
사출 성형을위한 기계를지지합니다
플라스틱의 사출 성형과 관련된 작업은 사출 성형 기계를 수반 할뿐만 아니라 다양한지지 기계에 의해 보충된다. 이 보조 장비 조각은 효율성, 품질 및 일관성을 높여 핫 멜트 압출 공정의 향상에 중요한 역할을합니다.
주입 성형 공정에서 보조 기계의 역할
보조 기계는 주입 성형 공정에서 네 가지 주요 역할을합니다. 먼저, 올바른 취급 및 준비를 제공하여 원료의 악화를 방지합니다. 둘째, 성형 플라스틱 생산 공정에서 곰팡이, 열원 및 용융 플라스틱의 적절한 열 제어를 제공합니다. 셋째, 생산에 사용되는 프로세스와 기술을 수정하여 노동이 덜 발생하고 생산량이 증가합니다. 마지막으로, 프로세스와 인적 요소의 변화를 줄임으로써 동일한 품질의 부품을 유지하는 데 도움이됩니다.
지원 기계의 유형
주입 성형 작업의 효과적인 기능에 필수적인 세 가지 주요 지원 장비가 있으며, 이는 재료 처리 시스템, 온도 제어 장비 및 자동화 시스템을 포함합니다. 이제 이러한 각 범주를 자세히 설명해 드리겠습니다.
자재 취급 장비
구별과 그 기능은 모두 재료 처리 장비와 관련이 있습니다. 이는 모바일 크레인이 주요 구성 요소 (즉, 사출 성형 기계) 전에 플라스틱 원료를 저장, 운반 및 준비하는 데 사용되는 방식입니다.
호퍼 로더 : 호퍼 로더는 분사 성형 기계 호퍼에 플라스틱 펠릿 또는 과립의 자동 공급에 사용됩니다. 또한 재료의 역류를 방지하는 데 도움이되며 추가 기능, 예를 들어 재료 블렌딩 및 블렌딩 비율 컨트롤이 장착 될 수 있습니다.
건조기 및 제습기 : 대부분의 현대 플라스틱은 흡습성이므로 대기에서 수분을 빨아들이는 경향이 있습니다. 적어도 펠릿과 제습기 노즐을 건조시킨다. S/W, 낮은 기계적 특성, 재료의 손상과 같은 결함을 피하기 위해 사출 성형 기계에 들어가기 전에 이와 관련하여 도움이됩니다.
구조기 및 파쇄기 : 세포체 및 파쇄기는 내부 강화 플라스틱 제조 공정에 사용되어 SPRUE, 러너 및 스크랩 부품과 같은 과도한 플라스틱 재료를 수집하여 원료로 재사용 할 수 있습니다. 동일한 사출 성형 공정에서 플라스틱을 다시 사용하여 재료 폐기물과 전체 주입 성형 비용을 절단하는 데 도움이됩니다.
온도 제어 장치
온도 제어 장치는 냉각 및 응고와 관련하여 불일치를 피하기 위해 용융 물질뿐만 아니라 금형의 온도를 제어하는 데 중요한 역할을합니다.
물 냉각기 : 물 냉각기는 곰팡이의 냉각 채널을 통해 물을 통과시켜 곰팡이와 수지를 내부로 얼리는 목적으로 사용됩니다. 이것들과 함께, 곰팡이의 최적 온도를 유지하는 것이 더 쉬워서 성형 부품의 품질을 증가시키면서 동시에 사이클 시간을 감소시킵니다.
오일 히터 : 곰팡이 오일 히터는 주입을 수행하기 전에 금형의 온도를 작동 수준으로 끌어 올리기 위해 사용됩니다. 이들은 차가운 슬러그 나 부적절한 충전과 같은 문제를 피하는 데 도움이되는 균일하고 정확한 열 응용 프로그램을 지원합니다.
로봇 및 자동화 시스템
로봇 및 자동화 시스템은 부품을 제거하거나 제품을 포장하는 경우 거의 모든 사출 성형주기 프로세스에서 수동 및 반복적 인 작업을 제거하는 역할을합니다.
Sprue Pickers : Sprue Pickers는 모든 순환 후에 곰팡이에서 Sprue를 꺼내는 기존의 산업 로봇입니다. 이것은주기 시간과 인간 기술에 대한 의존을 줄이기 위해 수행됩니다.
부품 제거 로봇 : 테이크 아웃 로봇이라고도하는 부품 제거 로봇은 성형 요소를 금형 공동에서 대기 컨베이어 또는 수집 통로 전송합니다. 그들은 효율성과 균일 성을 향상시켜 다른 구성과 치수의 일부를 처리 할 수있는 다목적 도구로 설계되었습니다.
자동화 된 패키징 시스템 : 박스 필러 또는 백 실러와 같은 자동화 된 포장 시스템은 저장 또는 배송에 대한 준비가되어 상자 나 옷장에 포장하여 제품에 대한 최종 터치에 사용됩니다. 그들은 성형 후 생산 과정을 돕고 노동 비용을 절약하는 데 도움이됩니다.
유지 보수 및 문제 해결
사출 성형기 및 보조 기계를 양호한 작업 상태로 유지하기 위해 적절한 유지 보수 및 문제 해결을 수행하는 것이 필수적입니다. 정기적 인 유지 보수 루틴 도입은 장비 고장을 피하고 장비의 서비스 가능한 수명을 연장하며 가공주기 동안 제품 품질을 유지하는 데 도움이됩니다. 주어진 문제가 현지화 될 때 수행 된 유지 보수는 생산주기의 손실을 단축시켜 폐기물을 줄입니다. 사출 성형 세트의 높은 수준의 성능을 유지하려면 다음과 같은 작업의 일정에 따라 기기의 일상적인 관리를 수행해야합니다.
청소 및 윤활
주입 성형기의 호퍼, 배럴 및 노즐은 재료의 오염 또는 분해를 피하기 위해 정기적으로 청소해야합니다.
마찰을 피하고 움직이는 구성 요소의 적절한 기능을 보장하려면 바, 이젝터 핀 및 슬라이딩 표면을 정기적으로 기름칠해야합니다.
곰팡이의 분리는 부품의 품질을 손상 시키거나 곰팡이의 표면을 손상시킬 수있는 먼지 나 잔재가없는 치료로 청소해야합니다.
부품 교체를 마모하십시오
균일 한 출력이 있는지 확인하고 예상치 못한 고장을 피하려면 배럴 히터, 열전대 및 노즐 팁과 같은 주기적으로 검사하고 변경하는 것이 중요합니다.
나사 및 테이퍼 배럴의 상태를 관찰하고 필요한 경우 재료의 적절한 가소 화 및 주입을 위해 교체하십시오.
마모 또는 손상을 검사하고 코어, 캐비티 및 이젝터 핀과 같은 금형의 일부를 교체하여 성형 부품의 품질을 보장하고 금형 자체의 손상을 피하십시오.
교정 및 조정
제어뿐만 아니라 정확도를 유지하기 위해 온도 컨트롤러, 압력 센서 및 기타 측정 장치가 주기적으로 교정되어 있는지 확인하십시오.
주입 속도, 유지 압력 및 냉각 시간을 포함하되 이에 국한되지 않는 기계 매개 변수를 변경함으로써 각 재료 및 금형 조합과 관련하여 프로세스를 향상시킵니다.
넥타이 바를 가로 질러 마모를 피하고 클램핑 력이 균등하게 분포되어 있는지 확인하기 위해 성형 플랫 및 타이 바가 올바르게 정렬되어 있는지 확인하십시오.
주입 성형 및 지원 기계의 일반적인 문제 및 문제 해결 팁
표준 관행을 사용하여 기계를 양호하게 유지하는 것이 일반적이더라도 사출 성형 작업을 수행 할 때 특정 문제가 발생하는 경향이 있습니다. 일반적인 성형 결함 해결 일련의 단계를 통해 다음과 같이 수행 할 수 있습니다.
화상 자국과 변색
화상 자국 및 재료 변색은 일반적으로 재료의 과열 또는 공정 중 재료에 대한 과도한 전단 응력으로 인해 발생합니다. 이 문제를 완화하려면 가스 제거를위한 양호한 성형 환기로 배럴 온도와 주입 속도를 낮추어 공정 매개 변수를 조정해야합니다. 또한 캐비티 충전 중에 공기 주머니 또는 가스를 피하기 위해 재료 거주 시간을 제어하고 디플레이션 조항을 확인하십시오.
짧은 샷과 불완전한 충전
짧은 샷은 채워지지 않거나 재료 흐름이나 압력 부적합으로 채워집니다. 부품 또는 섹션을 의미하는 부품의 이러한 결함은 매개 변수의 제한을 적절한 수정하여 보정 될 수 있습니다. 주입 압력을 증가시켜야하고 주입 속도를 높이고 샷 중량을 점검하고 금형을 가열해야합니다. 이러한 재료 흐름 문제를 피하려면 막힌 노즐 및 러너 시스템을 정기적으로 점검해야합니다.
플래시 및 오버플로
이별 라인 또는 이젝터 핀 주변에 과도한 재료의 존재는 공정의 압력 불균형 또는 금형의 마모를 나타냅니다. 분사 매개 변수를 제어함으로써 플래시는 상기 한계 내에 포함될 수있다 : 주입 압력, 샷 크기 및 유지 압력 시스템의 유지 보수. 곰팡이의 적절한 밀봉을 보존하려면 곰팡이의 빈번한 유지 보수를 통해 선 표면 및 이젝터 핀과 관련된 부품의 마모 마모를 해결해야합니다.
뒤틀림 및 치수 불안정성
다양한 냉각 속도와 결과적인 내부 응력이 원인 부분의 뒤틀림 과 치수 변화. 냉각 시스템의 설계 및 작동을 최대한 전위로 최적화하여 치수 안정성을 달성하십시오. 냉각 채널 오리피스의 구성, 냉각 시간 설정의 수정 및 곰팡이의 일관된 온도 보존. 디자인은 또한 위치를 고려해야합니다. 게이트 , 두께 테이퍼 전이 및 차등 수축 및 응력에 미치는 영향.
사출 성형의 장점
훌륭한 출력과 생산성
현재 이용 가능한 사출 성형기는 사이클 최적화 및 내장 자동화로 인해 처리량 수준이 매우 높을 수 있습니다. 고속 분사 성형 시스템은 한 시간 내에 수천 개의 부품을 생산할 수 있으며, 여기서 사이클은 재생 된 부품의 복잡성에 따라 몇 초에서 몇 분 동안 지속될 수 있습니다. 생산 능력을 증가시키는 이러한 이점을 더 분배하는 다중 카비티 몰드도 있습니다. 기하학적으로 동일한 부품을 한 번에 여러 번 성형 할 수 있습니다. 이로 인해 고급 프로세스 제어 시스템은 사이클의 매개 변수가 '마크'에 남아있는 반면 '마크'재료 양은 정확한 샷 제어 및 러너의 최적화를 통해 제거됩니다.
성형 부품의 반복성
사출 성형 기술은 매우 제조 가능한 치수 공차와 거의 완벽한 부분 반복성을 보장합니다. 컴퓨터 제어 분사 속도, 압력 프로파일, 온도 영역이 다른 중요한 매개 변수 중에서 재료 흐름을 유지하고 부품의 포장을 지원합니다. 오늘날 기계는 약 ± 0.1mm의 치수 정확도로 작동하며, 최신 및 최신 ART 품질 보증 시스템은 프로세스에 개입하여 부품의 중요한 차원을 보호하기 위해 개입합니다. 의료, 자동차 엔지니어링 및 항공 산업이 속한 지역에서 사용하기 위해 이러한 복잡성의 형상을 구성 할 수있는 것은 이러한 정밀도입니다.
광범위한 재료 선택
사출 성형 공정의 주요 장점은 각각 고유 한 성능 특성을 갖는 다양한 유형의 열가소성 재료와 함께 작동하는 능력입니다. 허용 가능한 재료는 폴리에틸렌 및 폴리 프로필렌과 같은 저비용 수지에서 엿보기 또는 PPS와 같은 고가의 성능 엔지니어링 플라스틱에 이르기까지 다양 할 수 있으며 올바른 재료는 항상 주어진 용도로 유리할 수 있습니다. 사출 성형기의 업그레이드 된 버전은 강화 복합재, 엔지니어링 된 수지 및 기타 특수 첨가제를 처리 할 수 있습니다.
형성의 자유와 복잡성
일부 최신 주입 성형 절차는 다른 방법이 실용적이지 않은 매우 복잡한 형상을 갖춘 제조 부품을 허용합니다. 고급 금형 설계에는 언더컷, 내부 스레드 및 살아있는 힌지와 같은 기능이 모두 단일 부품으로 존재합니다. 다중 물질 주입 성형은 대형 장식과 조립품을 최소화하는 동안 제조되는 동안 분명히 다른 재료 특성을 갖는 부품을 제조 할 수있게합니다. 또한, 가스 보조 및 폼 분사 성형 기술은 부품 무결성을 손상시키지 않고 가볍고 최적의 설계를 달성합니다.
결론
플라스틱 생성에 사용되는 제조 공정에 관계없이 오늘날의 모든 플라스틱 가공 산업에는 사출 성형기와 보조 장비가 있어야합니다. 이러한 기계는 빠르게 작동하는 유압 프레스에서 잘 조작 된 전기 분사 성형 기계화에 이르기까지 다양한 부피의 출력 및 성형 부품의 품질을 제공합니다. 모든 프로세스 매개 변수에 대한 지식, 특정 클래스의 지원 기계를 선택한 이유 및 운영 및 수리에 대한 지침을 통해 생산 공정에서 최대 효율성을 달성 할 수 있습니다.
Team MFG는 성형 공정을위한 장비 선택, 기존 기술 사용자 정의 및 문제 해결을 포함한 플라스틱 부품에 대한 주입 성형 서비스를 제공합니다. 제조 요구를 충족시키기 위해 재단사 제조사 주입 성형 서비스를 제공 할 엔지니어와 연락하십시오.
참조 소스
사출 성형기
주입 성형
FAQ
플라스틱 사출 성형과 금속 분사 성형기의 주요 차이점은 무엇입니까?
MIM (Metal Injection Molding) 기계와 관련하여 플라스틱 사출 성형기보다 높은 온도와 압력을 사용합니다. 또한, MIM 기계는 메탈릭 분말을 사용하고 일단 성형이 완료되면 바인더를 제거하기 위해 추가 특수 피더 및 토론 기계가 필요합니다.
데스크탑 분사 성형기를 사용하여 소규모 스케일의 사출 성형을 수행 할 수 있습니까?
확실히, 엔지니어와 설계자는 벤치 탑 또는 마이크로 분사 성형기라고도하는 데스크탑 주입 성형기라고하는 소형 광학 분사기를 사용합니다. 이 기계는 풀 사이즈 분사 성형기가 제공하는 것보다 적은 양의 작은 부품을 생산하기위한 것입니다.
사출 성형 워크 벤치 키트 란 무엇이며 제품 개발에 어떻게 도움이됩니까?
사출 성형 워크 벤치 키트는 일반적으로 데스크탑 주입 성형기의 프로파일과 기타 편의 시설에 맞는 땜장이를 위해 설계된 자체 설명 장비입니다. 일반적으로 디자이너와 엔지니어는 사출 성형 부품을 빠르게 생성하고 평가할 수 있도록 도와줍니다.
주입 성형 작업에 적합한 지원 기계는 무엇입니까?
사출 성형 작업을위한지지 기계를 선택하는 동안, 당신이 살펴 봐야 할 몇 가지 요소에는 예상 생산량과 재료, 지오메트리 및 자동화 정도의 부품 요구 사항이 포함됩니다. 특정 응용 프로그램에 이상적인 보조 장비에 대해 장비 제공 업체 또는 플랜트 전문가에게 문의하십시오.
사출 성형기 템플릿을 사용하는 데있어 안전 위험에 대한 평가는 얼마나 도움이됩니까?
사출 성형에 대한 위험 평가 템플릿은 위험 식별, 위험 평가 및 위험 관리에 도움이됩니다. 활동 위험을 평가하는 능력은 대부분의 현대 제조 환경에서 필수적입니다. 실제로, 그것은 건강하고 안전한 작업 환경을 유지하는 모든 활동에서 거의 전제 조건입니다. 사출 성형 템플릿의 광범위하고 완전한 위험 평가를 사용하면 제조업체는 더 건강한 환경을 조성하고 우세 산업의 안전 표준을 준수 할 수 있습니다.
