ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းတွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာများကား အဘယ်နည်း။

ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ရေပန်းအစားဆုံးနှင့် အသုံးများသော ကုန်ထုတ်လုပ်ငန်းစဉ်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။၎င်းတွင် သွန်းသောပလပ်စတစ်ကို မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် မှိုအပေါက်ထဲသို့ ထိုးသွင်းခြင်းဖြင့် ၎င်းသည် အေးခဲပြီး လိုချင်သောအစိတ်အပိုင်းကို ဖွဲ့စည်းရန် ခိုင်မာစေပါသည်။ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် ထိရောက်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသည့်နည်းလမ်းဖြစ်သော်လည်း၊ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် ညီညွတ်မှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သော အချို့သောပြဿနာများမှာလည်း ကျရောက်တတ်ပါသည်။ဤဆောင်းပါးတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ အဖြစ်အများဆုံးပြဿနာအချို့နှင့် ၎င်းတို့ကို မည်သို့ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရမည်ကို လေ့လာပါမည်။

Warping

အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် အကြွင်းအကျန်ဖိစီးမှုကြောင့် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းသည် ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်သွားသည့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သည်။အစိတ်အပိုင်းသည် အလွန်လျင်မြန်စွာ အေးသွားသောအခါ သို့မဟုတ် မှိုကို ကောင်းမွန်စွာ ဒီဇိုင်းမွမ်းမံထားခြင်း သို့မဟုတ် သတ်မှတ်မထားသည့်အချိန်တွင် ၎င်းသည် ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ကွဲထွက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်၊ သင့်လျော်သော အအေးခံလမ်းကြောင်းများဖြင့် မှိုကို အသုံးပြုရန်နှင့် အအေးခံချိန် လုံလောက်ကြောင်း သေချာစေရန် အရေးကြီးပါသည်။ထို့အပြင်၊ မှိုအပူချိန်နှင့် ဖိအားကို ချိန်ညှိခြင်းသည် ကျန်ရှိသော စိတ်ဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် အစိတ်အပိုင်း အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် ကူညီပေးနိုင်သည်။

အကျွံအမှတ်တွေ

Sink marks များသည် မညီမညာ အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် ထုပ်ပိုးမှု ဖိအား မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပေါ်လာသော အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အမဲစက်များ ဖြစ်သည်။ထုပ်ပိုးမှုဖိအားကို ချိန်ညှိခြင်း၊ အအေးခံချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း သို့မဟုတ် နံရိုးများ သို့မဟုတ် ပိုထူသော နံရံများပါဝင်စေရန် မှိုဒီဇိုင်းကို ပြုပြင်ခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။အချို့ကိစ္စများတွင်၊ ဓာတ်ငွေ့အကူအညီ သို့မဟုတ် ဖုန်စုပ်စနစ်ထည့်သွင်းခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် စုပ်ခွက်အမှတ်အသားများကို လျှော့ချရန်လည်း ကူညီပေးနိုင်သည်။

မီးရောင်

ဖလက်ရှ်သည် ဖိအားလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် မှိုညှိမှုညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် မှို၏ခွဲထွက်မျဉ်းပေါ်တွင် ပေါ်လာသည့် ပိုလျှံသောပလပ်စတစ်အလွှာတစ်ခုဖြစ်သည်။မှိုချိန်ညှိမှုကို ချိန်ညှိခြင်း၊ ဆေးထိုးခြင်းဖိအားကို လျှော့ချခြင်း၊ သို့မဟုတ် ကုပ်ဆွဲခြင်းအား ပိုမိုထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။အချို့ကိစ္စများတွင်၊ ဖလက်ရှ်မဖြစ်ပေါ်စေရန် မှိုဒီဇိုင်းကို မွမ်းမံပြင်ဆင်ရန် သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းအမျိုးအစားကို အသုံးပြုရန်လည်း လိုအပ်နိုင်သည်။

တိုတိုရိုက်ချက်

ပုံစံခွက်သည် လုံးလုံးလျားလျား မဖြည့်ဘဲ၊ မပြည့်စုံသော သို့မဟုတ် အချို့သောအင်္ဂါရပ်များ ပျောက်ကွယ်သွားသောအခါ တိုတောင်းသောရိုက်ချက်သည် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ဆေးထိုးဖိအားမလုံလောက်ခြင်း၊ အအေးခံချိန်မလုံလောက်ခြင်း၊ သို့မဟုတ် မသင့်လျော်သော တံခါးပေါက်များအပါအဝင် အကြောင်းအမျိုးမျိုးကြောင့် ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။တိုတောင်းသောရိုက်ချက်များကိုဖြေရှင်းရန်၊ စီးဆင်းမှုနှင့်ဖြည့်စွက်မှုတိုးတက်စေရန်အတွက် ဆေးထိုးဘောင်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ပြီး မှိုဒီဇိုင်းကိုချိန်ညှိရန် အရေးကြီးပါသည်။အချို့ကိစ္စများတွင်၊ hot runner စနစ်ထည့်သွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဂိတ်တည်နေရာပြောင်းခြင်းတို့သည် တိုတောင်းသောရိုက်ချက်များကို ကာကွယ်ရန် ကူညီပေးနိုင်သည်။

မီးလောင်ဒဏ်ရာများ

အပူလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် မှိုအတွင်း နေထိုင်ချိန် အလွန်အကျွံ အပူချိန်လွန်ကဲခြင်းတို့ကြောင့် မီးလောင်ဒဏ်ရာများ သည် ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပေါ်လာသော အမဲစက်များ သို့မဟုတ် အစင်းကြောင်းများဖြစ်သည်။အရည်ပျော်သည့်အပူချိန်ကို လျှော့ချခြင်း၊ ဆေးထိုးခြင်းအရှိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း သို့မဟုတ် မှိုအပူချိန်နှင့် အအေးခံချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။အတွင်းထဲမှာ လေပိတ်မိပြီး မီးလောင်ဒဏ်ရာတွေ မဖြစ်စေဖို့အတွက် မှိုကို စနစ်တကျ လေ၀င်လေထွက်ရှိစေဖို့လည်း အရေးကြီးပါတယ်။

နိဂုံးချုပ်အနေနှင့်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် အရည်အသွေးမြင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အသေးစိတ်နှင့် တိကျသေချာစွာ ဂရုတစိုက်ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်သော ရှုပ်ထွေးသောလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။အဖြစ်များသော ပြဿနာများကို နားလည်ပြီး ၎င်းတို့ကို ဖြေရှင်းရန် ခြေလှမ်းများ လှမ်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် လိုက်လျောညီထွေရှိမှုကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းများကို ၎င်းတို့၏ ဖောက်သည်များထံ သာလွန်ကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်များ ပေးအပ်နေစဉ်။